【正文】 BM從上世紀初一直持續(xù)到40 年代。上世紀初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點。可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標。（4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點也就是資源的投入實現(xiàn)的。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對生產(chǎn)方式進行改善。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。例如，建立起各種工作機制的同時，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵機制、動力機制和監(jiān)督機制來保證工作的落實、推動、糾錯、評價等。（2）機制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個人做事的一種偏好或經(jīng)驗。管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。有效管理的三要素：（1）管理意識 （2）管理方法 （3）員工的行動什么是機制？機制就是制度加方法或者制度化了的方法。（3）機制一定是經(jīng)過實踐檢驗有效的方式方法，并進行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實踐。3. 什么是設(shè)備管理？設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用一系列理論、方法，通過一系列技術(shù)、經(jīng)濟、組織措施，對設(shè)備的物質(zhì)運動和價值運動進行全過程（從規(guī)劃、設(shè)計、選型、購置、安裝、驗收、使用、保養(yǎng)、維修、改造、更新直至報廢）的科學(xué)管理4. 設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響（1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機械化、自動化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。（2）設(shè)備管理對生產(chǎn)效率的影響 早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準備時間通常要占到50%左右。而這種改善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的效益，同時這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護。許多世界級企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。尤其是上世紀30年代以后，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進一步提升。（2）預(yù)防維修上世紀50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時間已成為影響生產(chǎn)的一個重要因素。2）對設(shè)備進行定期檢查，及時掌握設(shè)備的劣化狀況。 （3）生產(chǎn)維修隨著設(shè)備管理的深入，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對設(shè)備的改進，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對故障進行檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備壽命的改善活動“改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動之中：1）對故障發(fā)生源進行有效的改善。 MP是依據(jù)對設(shè)備的運行和維護情況的完整記錄，幫助設(shè)計人員對設(shè)備的結(jié)構(gòu)進行改進。2）片面性管理。它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增；3）維修工作被動，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。過多地考慮技術(shù)儲備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時間，而沒有從根本上提高效率。結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過于保守，加工效率和質(zhì)量無法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進的功能派不上用場。7. 什么是TPM？TPM 是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。TPM與PM比較TPM的特色美式PMTPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標。美式PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負責人員全權(quán)負責。 ③—2倍。S——休業(yè)災(zāi)害“0”、公害“0”。③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場。（2）設(shè)備綜合工程學(xué)1970年，英國設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。丹尼斯1967年，英國政府設(shè)立了維修保養(yǎng)技術(shù)部。該年度全英維修費用總額為110億英鎊，占全國總產(chǎn)值的8%，比英國制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。強調(diào)要實行民主管理，實行干部參加勞動，工人參加管理，改革不合理的規(guī)章制度，工人群眾、領(lǐng)導(dǎo)干部和技術(shù)員三結(jié)合，即“兩參一改三結(jié)合”的制度。 歐美和日本管理學(xué)家認為，“鞍鋼憲法”的精神實質(zhì)是“后福特主義”，即對福特式僵化、以垂直命令為核心的企業(yè)內(nèi)分工理論的挑戰(zhàn)。 8. TPM的特點TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。11. TPM的五要素（1）TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標；（2）TPM在整個設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；（3）TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修等部門）（4）TPM涉及到每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；（5）TPM是通過動機管理，即自主的小組活動來推動的。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石。（4）清潔—清除污染，美化環(huán)境。 8S，增加服務(wù)(SEVICE) 15. TPM的兩大保證1) 多方位的、不間斷的持續(xù)學(xué)習(xí)和培訓(xùn)2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善這兩項是TPM能成功實施的保證。全球第一家通過TPM認證的企業(yè)也是日本豐田電裝公司80年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認同，世界上許多公司引進了TPM系統(tǒng)。全員生產(chǎn)保全時代（TPM）1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。（二） 實施TPM的效果為什么TPM在日本及至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應(yīng)；可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。日本設(shè)備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。必須清醒地認識到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時間、精力等方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。C—制造成本節(jié)約30%。①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護”的意識。TPM實施案例1. 日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機時700多次。5. 英國Lever兄弟公司：通過TPM節(jié)約成本280萬英磅， TPM投入9萬英磅，設(shè)備綜合效率(清潔劑從76%提高到92% ) ，(香皂從54%提高到 80% ) 。連續(xù)三年保持全行業(yè)世界最好。1997年亞洲金融危機爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個集團的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。其它方面：全員意識的徹底變革；上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；增強了員工自主管理的自信感；改善成果使員工有成就感和滿足感；技能水平明顯提高；作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單?！肮芾頍o秘密”，管理大師德魯克這樣告訴我們。Kaizen是一個日語詞匯，意指小的、連續(xù)的、漸進的改進。正是因為如此,今井正明曾不無贊賞地寫道：“觀看運行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔4條為工作原則……。說到豐田的理念和價值觀，必須要從精神源頭豐田家族說起，豐田喜一郎的父親豐田佐夫常說的一句話是：先干干看，別害怕失敗。豐田正是經(jīng)歷無數(shù)的錯誤和改進后，才逐漸接近完美的?！　‘旑櫩拖聠螘r，流程終端馬上做出反應(yīng)，同時不多不少地指出顧客訂單所需要的所有原材料。在逐步實施TPM的條件下，帶給企業(yè)的不僅是生產(chǎn)效率和品質(zhì)的提升以及客戶滿意度的提高，更重要的是企業(yè)員工的自我管理意識和企業(yè)文化的滲透，以企業(yè)為榮的歸屬感和自發(fā)維護企業(yè)生產(chǎn)的意識。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。為什么會這樣呢?因為很多人認為故障是保全部門的問題，和制造部門關(guān)系不大。設(shè)備的故障經(jīng)常困擾制造部門，但是為什么保全部門會不關(guān)心呢?主要認為運行才需要管理，其他事項與自己沒關(guān)系，那都是別人沒有做好。②未對故障進行詳細的分析 一般來說企業(yè)對故障往往分析不夠，許多企業(yè)通常是遇到一個問題就解決一個問題，從來沒有尋找故障發(fā)生的規(guī)律，對歷史數(shù)據(jù)進行一些統(tǒng)計分析，尋找設(shè)備的弱點。(3) 設(shè)備零故障的考慮方向 ①故障分類整理 減少簡單故障數(shù)是降低整體故障數(shù)的重點。對每臺設(shè)備故障發(fā)生現(xiàn)象趨向性把握，然后按設(shè)備群、發(fā)生部位等分類進行整理，從而就能了解設(shè)備的整體發(fā)展趨勢。 對故障類別層別故障可以進行相應(yīng)的分類，如破裂、破損、變型、磨損、腐蝕、泄露、生銹等等，這些現(xiàn)象是改良保全(壽命延長、再發(fā)防止)的重點課題。 按通過自主保全活動能否控制來層別一種是可以通過自主保全活動可以防止的，另外一種是需要通過專業(yè)保全才能夠防止的。臨時處置可以使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常 追查原因：把握現(xiàn)場的實際情況，并結(jié)合檢查清單的方法進行追查，既要注意不要遺漏關(guān)鍵項目(廣度)，又要保證能夠深入發(fā)掘(深度)真正的原因。另外，對于類似設(shè)備、結(jié)構(gòu)，也要進行排查和處置，這種叫做它機展開。 (3) 設(shè)備零故障的考慮方向③遵守基本要求 基本要求指設(shè)備的清掃、潤滑、緊固三要素。另外還要明確設(shè)備額定的運轉(zhuǎn)、操作、負荷條件，并嚴格遵守。⑦提升運行、保全的技能我們要針對設(shè)備的特性，對運行、保全人員實行重點教育訓(xùn)練，讓他們真正掌握所需的技能，減少人為失誤的發(fā)生，轉(zhuǎn)變?nèi)说男膽B(tài)是首要工作。通過這個專門小團隊活動來開展個別改善的活動?，F(xiàn)場專家對故障的研究結(jié)果表明以上的兩類故障有70％是可以通過事先的點檢(緊固螺絲、及時正確補油、清掃清潔)來發(fā)現(xiàn)，并加以避免的。如：松動、磨損、偏移、震動、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。發(fā)現(xiàn)了這些隱患時，要做好標記。為了消除由于設(shè)備故障等而產(chǎn)生的時間上的損失，應(yīng)該先停下設(shè)備進行清掃和檢查。第二步驟：發(fā)生源、問題點的對策生產(chǎn)現(xiàn)場每天都會增加一些非必需品和粉塵，不管如何努力清掃，現(xiàn)場很快又臟了。比如每天開始上班的10分鐘，周末30分鐘進行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。如按設(shè)備構(gòu)造來區(qū)分：螺釘和螺母；空氣、水、蒸汽驅(qū)動、傳動；電氣；油壓； 空氣壓力等等第五步驟：自主檢查在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內(nèi)能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。因此設(shè)備管理部門，必須獨立于制造部門，累積維護的經(jīng)驗與技術(shù)，建立有效率的體制。所以教育訓(xùn)練課程的安排及教育訓(xùn)練時間的確保等都是各企業(yè)積極投入的重點。沒有適量的備用品庫存，想要在最短時間內(nèi)進行設(shè)備的修復(fù)、改造是不現(xiàn)實的。開發(fā)管理是指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、試生產(chǎn)、評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動。 TPM的八大支柱之五：品質(zhì)保全 概括說品質(zhì)保全就是“為產(chǎn)品品質(zhì)進行的保全”，換句話說就是“為達到零不良而進行的保全”。品質(zhì)保全需要：無不良的條件設(shè)定和無不良條件管理（1） 無不良的條件設(shè)定，品質(zhì)保全展開首先需要進行無不良條件設(shè)定。B. 用因果圖對不良現(xiàn)象進行分類。菲根堡姆對TQM的定義為：“為了能夠在最經(jīng)濟的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進行市場研究、設(shè)計、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。他主張用系統(tǒng)或者說全面的方法管理質(zhì)量,在質(zhì)量過程中要求所有職能部門參與,而不局限于生產(chǎn)部門。特別是日本，在60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。TPM是TQM的設(shè)備保障體系當TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。通過采用TPM，許多公司很快意識到僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。其目的是使應(yīng)急的和計劃外的維修工作量最小化。現(xiàn)場的實際情況是生產(chǎn)部門只是狹隘地認為只要正常生產(chǎn)就可以了，保全部門認為只要發(fā)生什么故障能及時修理好就可以了，設(shè)備保全相應(yīng)的技術(shù)技能訓(xùn)練提升不重視，最后的結(jié)果是設(shè)備開開停停，因設(shè)備的原因?qū)е虏涣计返陌l(fā)生，稼動率低下，生產(chǎn)性、安全性低下等狀態(tài)都在發(fā)生。所以，通過TPM重點展開實施運轉(zhuǎn)、保全技能的提升訓(xùn)練，根據(jù)被教育者的知識、能力、個性、崗位