【正文】 BM從上世紀(jì)初一直持續(xù)到40 年代。上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無(wú)法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。（4）設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)能力的影響 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對(duì)生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對(duì)于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。例如，建立起各種工作機(jī)制的同時(shí)，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制、動(dòng)力機(jī)制和監(jiān)督機(jī)制來保證工作的落實(shí)、推動(dòng)、糾錯(cuò)、評(píng)價(jià)等。（2）機(jī)制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個(gè)人做事的一種偏好或經(jīng)驗(yàn)。管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。有效管理的三要素：（1）管理意識(shí) （2）管理方法 （3）員工的行動(dòng)什么是機(jī)制？機(jī)制就是制度加方法或者制度化了的方法。（3）機(jī)制一定是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐。3. 什么是設(shè)備管理？設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對(duì)象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用一系列理論、方法，通過一系列技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織措施，對(duì)設(shè)備的物質(zhì)運(yùn)動(dòng)和價(jià)值運(yùn)動(dòng)進(jìn)行全過程（從規(guī)劃、設(shè)計(jì)、選型、購(gòu)置、安裝、驗(yàn)收、使用、保養(yǎng)、維修、改造、更新直至報(bào)廢）的科學(xué)管理4. 設(shè)備管理對(duì)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的影響（1）設(shè)備管理對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量的影響在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。（2）設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)效率的影響 早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間通常要占到50%左右。而這種改善無(wú)一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的效益，同時(shí)這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)。許多世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無(wú)需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。對(duì)于制造業(yè)來說，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。尤其是上世紀(jì)30年代以后，美國(guó)的制造加工業(yè)對(duì)機(jī)械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提升。（2）預(yù)防維修上世紀(jì)50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。2）對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。 （3）生產(chǎn)維修隨著設(shè)備管理的深入，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對(duì)設(shè)備的改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對(duì)故障進(jìn)行檢查和修復(fù)，以延長(zhǎng)設(shè)備壽命的改善活動(dòng)“改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動(dòng)之中：1）對(duì)故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。 MP是依據(jù)對(duì)設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對(duì)設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。2）片面性管理。它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運(yùn)行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會(huì)造成部件損壞加劇，到了維修時(shí)，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增；3）維修工作被動(dòng)，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。過多地考慮技術(shù)儲(chǔ)備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機(jī)床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒有從根本上提高效率。結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過于保守，加工效率和質(zhì)量無(wú)法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進(jìn)的功能派不上用場(chǎng)。7. 什么是TPM？TPM 是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。TPM與PM比較TPM的特色美式PMTPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。美式PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。 ③—2倍。S——休業(yè)災(zāi)害“0”、公害“0”。③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場(chǎng)。（2）設(shè)備綜合工程學(xué)1970年，英國(guó)設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財(cái)務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。丹尼斯1967年，英國(guó)政府設(shè)立了維修保養(yǎng)技術(shù)部。該年度全英維修費(fèi)用總額為110億英鎊，占全國(guó)總產(chǎn)值的8%，比英國(guó)制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。強(qiáng)調(diào)要實(shí)行民主管理，實(shí)行干部參加勞動(dòng)，工人參加管理，改革不合理的規(guī)章制度，工人群眾、領(lǐng)導(dǎo)干部和技術(shù)員三結(jié)合，即“兩參一改三結(jié)合”的制度。 歐美和日本管理學(xué)家認(rèn)為，“鞍鋼憲法”的精神實(shí)質(zhì)是“后福特主義”，即對(duì)福特式僵化、以垂直命令為核心的企業(yè)內(nèi)分工理論的挑戰(zhàn)。 8. TPM的特點(diǎn)TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值，不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會(huì)造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。11. TPM的五要素（1）TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；（2）TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；（3）TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修等部門）（4）TPM涉及到每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人；（5）TPM是通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推動(dòng)的。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動(dòng)的基石。（4）清潔—清除污染，美化環(huán)境。 8S，增加服務(wù)(SEVICE) 15. TPM的兩大保證1) 多方位的、不間斷的持續(xù)學(xué)習(xí)和培訓(xùn)2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善這兩項(xiàng)是TPM能成功實(shí)施的保證。全球第一家通過TPM認(rèn)證的企業(yè)也是日本豐田電裝公司80年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，世界上許多公司引進(jìn)了TPM系統(tǒng)。全員生產(chǎn)保全時(shí)代（TPM）1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。（二） 實(shí)施TPM的效果為什么TPM在日本及至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)閷?shí)行TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)；可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。日本設(shè)備維修協(xié)會(huì)副主席中島青一在全日本積極推動(dòng)TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國(guó)家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。一個(gè)大型企業(yè)的董事長(zhǎng)選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。必須清醒地認(rèn)識(shí)到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時(shí)間、精力等方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。C—制造成本節(jié)約30%。①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。TPM實(shí)施案例1. 日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。5. 英國(guó)Lever兄弟公司：通過TPM節(jié)約成本280萬(wàn)英磅， TPM投入9萬(wàn)英磅，設(shè)備綜合效率(清潔劑從76%提高到92% ) ，(香皂從54%提高到 80% ) 。連續(xù)三年保持全行業(yè)世界最好。1997年亞洲金融危機(jī)爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個(gè)集團(tuán)的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。其它方面：全員意識(shí)的徹底變革；上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；增強(qiáng)了員工自主管理的自信感；改善成果使員工有成就感和滿足感；技能水平明顯提高；作為一種營(yíng)銷手段穩(wěn)定客戶定單?！肮芾頍o(wú)秘密”，管理大師德魯克這樣告訴我們。Kaizen是一個(gè)日語(yǔ)詞匯，意指小的、連續(xù)的、漸進(jìn)的改進(jìn)。正是因?yàn)槿绱?今井正明曾不無(wú)贊賞地寫道：“觀看運(yùn)行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔4條為工作原則……。說到豐田的理念和價(jià)值觀，必須要從精神源頭豐田家族說起，豐田喜一郎的父親豐田佐夫常說的一句話是：先干干看，別害怕失敗。豐田正是經(jīng)歷無(wú)數(shù)的錯(cuò)誤和改進(jìn)后，才逐漸接近完美的。　　當(dāng)顧客下單時(shí)，流程終端馬上做出反應(yīng)，同時(shí)不多不少地指出顧客訂單所需要的所有原材料。在逐步實(shí)施TPM的條件下，帶給企業(yè)的不僅是生產(chǎn)效率和品質(zhì)的提升以及客戶滿意度的提高，更重要的是企業(yè)員工的自我管理意識(shí)和企業(yè)文化的滲透，以企業(yè)為榮的歸屬感和自發(fā)維護(hù)企業(yè)生產(chǎn)的意識(shí)。選擇支持TPM的某個(gè)模塊或者某個(gè)項(xiàng)目推進(jìn)，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗(yàn)，也給企業(yè)上下增添信心。為什么會(huì)這樣呢?因?yàn)楹芏嗳苏J(rèn)為故障是保全部門的問題，和制造部門關(guān)系不大。設(shè)備的故障經(jīng)常困擾制造部門，但是為什么保全部門會(huì)不關(guān)心呢?主要認(rèn)為運(yùn)行才需要管理，其他事項(xiàng)與自己沒關(guān)系，那都是別人沒有做好。②未對(duì)故障進(jìn)行詳細(xì)的分析 一般來說企業(yè)對(duì)故障往往分析不夠，許多企業(yè)通常是遇到一個(gè)問題就解決一個(gè)問題，從來沒有尋找故障發(fā)生的規(guī)律，對(duì)歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行一些統(tǒng)計(jì)分析，尋找設(shè)備的弱點(diǎn)。(3) 設(shè)備零故障的考慮方向 ①故障分類整理 減少簡(jiǎn)單故障數(shù)是降低整體故障數(shù)的重點(diǎn)。對(duì)每臺(tái)設(shè)備故障發(fā)生現(xiàn)象趨向性把握，然后按設(shè)備群、發(fā)生部位等分類進(jìn)行整理，從而就能了解設(shè)備的整體發(fā)展趨勢(shì)。 對(duì)故障類別層別故障可以進(jìn)行相應(yīng)的分類，如破裂、破損、變型、磨損、腐蝕、泄露、生銹等等，這些現(xiàn)象是改良保全(壽命延長(zhǎng)、再發(fā)防止)的重點(diǎn)課題。 按通過自主保全活動(dòng)能否控制來層別一種是可以通過自主保全活動(dòng)可以防止的，另外一種是需要通過專業(yè)保全才能夠防止的。臨時(shí)處置可以使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常 追查原因：把握現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，并結(jié)合檢查清單的方法進(jìn)行追查，既要注意不要遺漏關(guān)鍵項(xiàng)目(廣度)，又要保證能夠深入發(fā)掘(深度)真正的原因。另外，對(duì)于類似設(shè)備、結(jié)構(gòu)，也要進(jìn)行排查和處置，這種叫做它機(jī)展開。 (3) 設(shè)備零故障的考慮方向③遵守基本要求 基本要求指設(shè)備的清掃、潤(rùn)滑、緊固三要素。另外還要明確設(shè)備額定的運(yùn)轉(zhuǎn)、操作、負(fù)荷條件，并嚴(yán)格遵守。⑦提升運(yùn)行、保全的技能我們要針對(duì)設(shè)備的特性，對(duì)運(yùn)行、保全人員實(shí)行重點(diǎn)教育訓(xùn)練，讓他們真正掌握所需的技能，減少人為失誤的發(fā)生，轉(zhuǎn)變?nèi)说男膽B(tài)是首要工作。通過這個(gè)專門小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)來開展個(gè)別改善的活動(dòng)?，F(xiàn)場(chǎng)專家對(duì)故障的研究結(jié)果表明以上的兩類故障有70％是可以通過事先的點(diǎn)檢(緊固螺絲、及時(shí)正確補(bǔ)油、清掃清潔)來發(fā)現(xiàn)，并加以避免的。如：松動(dòng)、磨損、偏移、震動(dòng)、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。發(fā)現(xiàn)了這些隱患時(shí)，要做好標(biāo)記。為了消除由于設(shè)備故障等而產(chǎn)生的時(shí)間上的損失，應(yīng)該先停下設(shè)備進(jìn)行清掃和檢查。第二步驟：發(fā)生源、問題點(diǎn)的對(duì)策生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每天都會(huì)增加一些非必需品和粉塵，不管如何努力清掃，現(xiàn)場(chǎng)很快又臟了。比如每天開始上班的10分鐘，周末30分鐘進(jìn)行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。如按設(shè)備構(gòu)造來區(qū)分：螺釘和螺母；空氣、水、蒸汽驅(qū)動(dòng)、傳動(dòng)；電氣；油壓； 空氣壓力等等第五步驟：自主檢查在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時(shí)間計(jì)劃和在第四步驟對(duì)各總檢查項(xiàng)目而制成的臨時(shí)檢查基準(zhǔn)，為在目標(biāo)時(shí)間內(nèi)能夠確實(shí)實(shí)施各項(xiàng)維持活動(dòng)，制定并實(shí)施有效率的基準(zhǔn)。專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。因此設(shè)備管理部門，必須獨(dú)立于制造部門，累積維護(hù)的經(jīng)驗(yàn)與技術(shù)，建立有效率的體制。所以教育訓(xùn)練課程的安排及教育訓(xùn)練時(shí)間的確保等都是各企業(yè)積極投入的重點(diǎn)。沒有適量的備用品庫(kù)存，想要在最短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行設(shè)備的修復(fù)、改造是不現(xiàn)實(shí)的。開發(fā)管理是指對(duì)設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、試生產(chǎn)、評(píng)價(jià)等一系列量產(chǎn)前期的控制活動(dòng)。 TPM的八大支柱之五：品質(zhì)保全 概括說品質(zhì)保全就是“為產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行的保全”，換句話說就是“為達(dá)到零不良而進(jìn)行的保全”。品質(zhì)保全需要：無(wú)不良的條件設(shè)定和無(wú)不良條件管理（1） 無(wú)不良的條件設(shè)定，品質(zhì)保全展開首先需要進(jìn)行無(wú)不良條件設(shè)定。B. 用因果圖對(duì)不良現(xiàn)象進(jìn)行分類。菲根堡姆對(duì)TQM的定義為：“為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進(jìn)行市場(chǎng)研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動(dòng)構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。他主張用系統(tǒng)或者說全面的方法管理質(zhì)量,在質(zhì)量過程中要求所有職能部門參與,而不局限于生產(chǎn)部門。特別是日本，在60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國(guó)的矚目。TPM是TQM的設(shè)備保障體系當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。通過采用TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。其目的是使應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修工作量最小化?，F(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況是生產(chǎn)部門只是狹隘地認(rèn)為只要正常生產(chǎn)就可以了，保全部門認(rèn)為只要發(fā)生什么故障能及時(shí)修理好就可以了，設(shè)備保全相應(yīng)的技術(shù)技能訓(xùn)練提升不重視，最后的結(jié)果是設(shè)備開開停停，因設(shè)備的原因?qū)е虏涣计返陌l(fā)生，稼動(dòng)率低下，生產(chǎn)性、安全性低下等狀態(tài)都在發(fā)生。所以，通過TPM重點(diǎn)展開實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)、保全技能的提升訓(xùn)練，根據(jù)被教育者的知識(shí)、能力、個(gè)性、崗位