【正文】 等方面進行考量，針對性展開訓練，為公司培養(yǎng)符合實際需求的人才，才能達到所期望的效果。另外首先要點燃各位管理者自己培養(yǎng)下屬的意愿：通過TPM活動培養(yǎng)擅長設備管理的人；通過公司的長期規(guī)劃進行相應的人才培養(yǎng)OPL（one point lesson，單頁要點教材）的意思是對點檢的要點以圖文并茂的形式揭示出來，形成操作標準，使任何人“一看就明白”，在操作中不會出錯，起到事半功倍的效果。2）素質(zhì)能力素質(zhì)能力是指從發(fā)現(xiàn)異常后能夠快速行動，快速反應，是由教育訓練和經(jīng)驗信息綜合積累并給予整合，正確的判斷后并付諸行動。根據(jù)素質(zhì)能力教育的4階段我們做了以下的5種水平分類：水 平狀 態(tài)階段評價備 注 5級水平 不知道（沒有教） 知識不足 1級水平 能夠教別人 確實領悟掌握TPM的八大支柱之七：事務改善1。8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋情報LOSS等待指示LOSS 等待其他部門或他人的指示情報不充分LOSS 正確情報沒有及時傳遞未統(tǒng)一化LOSS 同一工作不同的人有不同的做法工作LOSS工作量不足LOSS 完成的工作量不充分無效工作LOSS 做了沒有意義的工作重復過剩工作LOSS 其他人也在進行同一項工作轉(zhuǎn)記工作LOSS 同一信息撰寫到其他記錄上手工工作LOSS 可以進行OA化的工作手工進行確認工作LOSS 同一個人、他人或上司多次進行復核整理LOSS 由于沒有進行整理而尋找停滯LOSS 交貨期延遲LOSS 沒有遵守指定的日期 中斷LOSS 工作被中斷導入時間LOSS 導入時間過長物流LOSS 搬運LOSS 搬運、傳達分配信息和資料 配置LOSS 由于配置不好導致移動，步行距離過長能力LOSS 技術LOSS 因不適應工作而耗費了多于必要的時間 智能化LOSS 除某人以外不能進行工作時間LOSS 空閑LOSS 自己空閑時不幫助別人 決定LOSS 決策滯后 會議LOSS 不遵守會議開始和結束的時間8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋品質(zhì)LOSS 交流LOSS 想法溝通不好 錯誤LOSS 判斷失誤、工作失誤 精度LOSS 欠缺工作的準確性 修改重做LOSS 重做的工作很多 延期LOSS 工作延誤管理LOSS 人員LOSS 人員分工不均 流程LOSS 流程設置不合理 接口LOSS 上個流程到下個流程交接不好TPM的八大支柱之八：環(huán)境改善1. 環(huán)境改善的目的（1）尊重員工 （2）成為社會、客戶信賴的公司（3）增加企業(yè)的魅力 （4）確保企業(yè)的利潤環(huán)境改善的基本內(nèi)容（1）經(jīng)營管理方面的“0”追求徹底實施5S； 達到“0”故障、“0”不良水平；設備和加工條件異常時操作者能及早對應；遵守規(guī)范要求（2）構筑安全的人、機系統(tǒng)經(jīng)常反復強調(diào)常規(guī)作業(yè)的前提條件；讓員工掌握緊急情況的對應方法；使用方法一旦變更，要對員工進行訓練；其他變動情況的管理環(huán)境改善的推進方法（1）找出和排除機器傷人，為防災害于未然而進行“自主安全”是必需的。（5）作為無災害的設備構造，除安全柵、區(qū)域感知器以外，防止人的不安全行為于未然的設計也是絕對必要的。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。另一方面，這些部分受到污染，影響設備正常運行，引起設備故障或者環(huán)境破壞又是需要解決的。5）原材料問題引起的缺陷。 為實現(xiàn)“零缺陷”的質(zhì)量目標，生產(chǎn)線質(zhì)量控制要求遵循“三不方針”：不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷。 2）改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。構筑能預防管理及生產(chǎn)過程中所有損耗發(fā)生的良性機制，最終建立健全不斷追求生產(chǎn)效益最大化的企業(yè)管理體系。當來自時間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設備或生產(chǎn)線的運行狀況。運轉(zhuǎn)時間速度損失時間 空閑和暫停 損失運轉(zhuǎn)時間－(加工數(shù) ) 減速損失基準加工速度與實際加工速度之差。 世界級企業(yè)取得了80%—85%的OEE。 引入OEE有哪些優(yōu)點？（1）能使設備的技術管理與經(jīng)濟管理結合起來，可直接真實地反映企業(yè)的技術經(jīng)濟效益。（5）既能促使安排設備滿負荷工作，又有利于避免拼設備的短期行為。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。 8. 平均失效時間定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值。9. 平均修復時間定義：設備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值。 ①TPM引進宣傳和人員培訓 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團結概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習慣。 計劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個方面。 ③ 建立基本的TPM策略和目標 TPM的目標主要表現(xiàn)在三個方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時間在那些指標上達到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標范圍總目標 ④ 建立TPM推進總計劃 制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù)（五）TPM實施的步驟1. 企業(yè)高層的TPM導入決意宣言 2. TPM導入教育和活動 3. TPM推進機構成立 4. TPM基本方針和目標設定 5. TPM推進的總計劃確定 6. TPMI實施活動正式啟動 7. TPM各支柱實施 8. 設備初期管理 9. 設備品質(zhì)保養(yǎng) 10. 設備間接部門管理 11. 設備安全與環(huán)境管理 12. TPM的完成實施和水平向上 TPM展開的四個階段（12個步驟）導入準備階段1. TOP的TPM導入決議宣言 2. TPM導入教育 3. TPM推進機構組織TPM基本方針和目標設定 5. TPM展開制定推進計劃導入開始 6. TPM 導入運行導入實施階段7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) , 新設備的初期管理體質(zhì) ,衛(wèi)生和環(huán)境管理體制1）準備階段 此階段主要是制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。MTBF=負荷時間／總故障件數(shù)。各個企業(yè)的計算五花八門，失去相互的可比性。PM分析法通過物理現(xiàn)象尋求人、機、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對OEE不高的原因進行分析利用魚骨圖分析影響OEE的設備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計算： Teep = 設備利用率*設備綜合效率（OEE） =設備利用率*時間開動率*性能開動率*合格品率 其中：設備利用率=負荷時間/日歷工作時間 世界級公司可取得70%—75%的TEEP。（3）能充分暴露設備的設計、制造、檢修、使用等各個環(huán)節(jié)的弱點，可以促進維修與使用相結合，并有針對性地開展改進、改善或攻關工作。求這臺設備的OEE。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉(zhuǎn)時，條件之設定、試加工等制作不良品之時間價值運轉(zhuǎn)時間 實際產(chǎn)生附加價值的時間 生產(chǎn)良品所花的時間什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即設備綜合效率，其本質(zhì)就是實際合格產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。OEE時間分析設備損失結構定 義正常出勤時間停止時間 休息時間 生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 管理事務時間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、培訓、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間 計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。 降低成本、提高效率和強化企業(yè)競爭力，樹立全新的企業(yè)形象（四）生產(chǎn)效率化理論1. 效率的認識；2． 全面設備維護的認識影響效率化的16大浪費16大浪費的含義類別名稱含 義影響設備效率故障LOOS因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、維修和部件更換的損失切換、調(diào)整LOOS計劃更改、機種轉(zhuǎn)換的損失刀具LOOS定期或臨時更換刀具的損失前期效率LOOS設備預熱、啟動的損失瞬停、空轉(zhuǎn)LOOS因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉(zhuǎn)損失速度低下LOOS設備實際速度低于正常或設計值的損失不良、修理LOOS不良、維修產(chǎn)生的損失SD LOOS指為計劃性保全而停止設備發(fā)生的損失管理LOOS管理不合理導致的等待損失動作LOOS違背動作原則的損失1編制LOOS崗位設置不合理或結構性失調(diào)等損失1物流LOOS供給、配送方面產(chǎn)生的損失1測定、調(diào)整LOOS測量、測試和檢驗本身的損失1能源LOOS水、電、汽等能源方面的損失1模具、工具LOOS制作模具、工裝夾具的損失1轉(zhuǎn)換LOOS指投入原料與產(chǎn)出之間的差異損失（2）16大浪費的關系和結構3。現(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調(diào)整時間縮短。貫徹“三不方針”的有效措施還在于預防，需要在生產(chǎn)質(zhì)量管理中從7M(人員Man、機器Machine、材料Material、方法Method、環(huán)境Mother Nature、管理Management、測量Measurement）等諸方面找出導致已出現(xiàn)的缺陷或潛在的缺陷其發(fā)生的根本原因，進而采取防止缺陷再發(fā)生的糾正措施或防止?jié)撛谌毕莅l(fā)生的預防措施，從而形成有效的防錯（PokaYoke）手段才能得以實現(xiàn)。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支援，就不可能取得大效果；如果設備部門專心于專業(yè)保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有好結果。3）誤操作、誤動作引起的質(zhì)量缺陷。2）污染頻繁：連續(xù)污染，無法隨時清掃，或清掃的勞動強度太大。（7）推行節(jié)省能源活動。（3）自主安全活動要與自主保全活動相配合。制造的中心是生產(chǎn)現(xiàn)場，沒有生產(chǎn)部門的效率化，企業(yè)就無法繼續(xù)生存。5）創(chuàng)造自我學習的環(huán)境通過自我研修，個人的領悟和思考是的非常重要。 3級水平 能做會做3）素質(zhì)能力的5種水平對每個人的水平進行程度評價是進行教育訓練的第一步。將該設備從投產(chǎn)到報廢的過程中，所發(fā)生的問題和采取的措施，及大、中、小修的次數(shù)和日常保全的方法和要點做成OPL，貼在設備上做教材，起到提示和監(jiān)督的作用，避免由于疏忽而引起工作失誤。從部門長的OJT到自我學習這些都是最基本的。這些表明了企業(yè)的生產(chǎn)、保全、技術各部門的技術力、技能力、管理力處于相當?shù)偷乃?。TPM是隨著經(jīng)濟環(huán)境的變化、技術的進步、設備的高精度化、管理的現(xiàn)代化對應而發(fā)展起來，為企業(yè)持續(xù)發(fā)展而推行的活動。TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的重要組成部分，維修停機時間成了工作日計劃表中不可缺少的一項，維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。從理論上講，TPM是一種維修程序。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。W?愛德華?德明博士作為一名統(tǒng)計學家，最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析，進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。在費根堡姆的學說里,他努力擯棄當時最受關注的質(zhì)量控制的技術方法,而將質(zhì)量控制作為一種管理方法。在這種觀念的指導下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進產(chǎn)品或服務的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對手難以模仿的競爭優(yōu)勢。D. 收集不良數(shù)據(jù)，進行量化并目視。（1）把握現(xiàn)狀從加工開始到結束的每個階段，按預定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。與現(xiàn)今所說的品質(zhì)管理、品質(zhì)保證有所不同的2. 品質(zhì)保全的基本內(nèi)容 無意識差錯(愚巧法)在現(xiàn)場管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠遠不夠的，TPM通過制定良好的工作流程、工作方法，來防止員工在長時間的重復作業(yè)中，因注意力不集中而導致的無意識差錯。3. 開發(fā)管理的基本內(nèi)容防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為MP（保全預防）設計。 TPM的八大支柱之四：開發(fā)管理 “簡單方便的產(chǎn)品設計”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動了。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標等多種形式，盡量降低保全成本。4. 提升設備保全技術維護專責單位成員的教育訓練是提升維護技術的基礎，因此維護工程師的教育訓練就成為維護管理中非常重要的一部分。但在未實施的企業(yè)，則必須設置專門的保全部門，開始初步的計劃保全體制。TPM的八大支柱之三：專業(yè)保全1. 專業(yè)保全的定義以設備管理部門為中心而進行的設備管理活動稱為“專業(yè)保全”。只有保證了時間、人員、方法，自主保全實施才成為可能第四步驟：總檢查在這一階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進行修理的小毛病就自己修理，復雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。所以，要考慮對污染發(fā)生源采取對策，從根本上解決問題。所謂無人化工廠也并非真正沒有人，而是自動化的程度非常高，工作人員數(shù)量很少?！比绻驗楣ぷ髅Χ鲆暼粘５木S護和點檢，那么就會經(jīng)常發(fā)生設備突然故障、驟然停機等事件，導致效率下降。單純的清掃也是不夠的。所以，設備實行“誰使用誰管理”的原則，推行自主保全活動，對設備故障的預防和綜合效率的提升具有重要意義。