【正文】 等方面進(jìn)行考量，針對性展開訓(xùn)練，為公司培養(yǎng)符合實(shí)際需求的人才，才能達(dá)到所期望的效果。另外首先要點(diǎn)燃各位管理者自己培養(yǎng)下屬的意愿：通過TPM活動(dòng)培養(yǎng)擅長設(shè)備管理的人；通過公司的長期規(guī)劃進(jìn)行相應(yīng)的人才培養(yǎng)OPL（one point lesson，單頁要點(diǎn)教材）的意思是對點(diǎn)檢的要點(diǎn)以圖文并茂的形式揭示出來，形成操作標(biāo)準(zhǔn)，使任何人“一看就明白”，在操作中不會(huì)出錯(cuò)，起到事半功倍的效果。2）素質(zhì)能力素質(zhì)能力是指從發(fā)現(xiàn)異常后能夠快速行動(dòng)，快速反應(yīng)，是由教育訓(xùn)練和經(jīng)驗(yàn)信息綜合積累并給予整合，正確的判斷后并付諸行動(dòng)。根據(jù)素質(zhì)能力教育的4階段我們做了以下的5種水平分類：水 平狀 態(tài)階段評價(jià)備 注 5級水平 不知道（沒有教） 知識不足 1級水平 能夠教別人 確實(shí)領(lǐng)悟掌握TPM的八大支柱之七：事務(wù)改善1。8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋情報(bào)LOSS等待指示LOSS 等待其他部門或他人的指示情報(bào)不充分LOSS 正確情報(bào)沒有及時(shí)傳遞未統(tǒng)一化LOSS 同一工作不同的人有不同的做法工作LOSS工作量不足LOSS 完成的工作量不充分無效工作LOSS 做了沒有意義的工作重復(fù)過剩工作LOSS 其他人也在進(jìn)行同一項(xiàng)工作轉(zhuǎn)記工作LOSS 同一信息撰寫到其他記錄上手工工作LOSS 可以進(jìn)行OA化的工作手工進(jìn)行確認(rèn)工作LOSS 同一個(gè)人、他人或上司多次進(jìn)行復(fù)核整理LOSS 由于沒有進(jìn)行整理而尋找停滯LOSS 交貨期延遲LOSS 沒有遵守指定的日期 中斷LOSS 工作被中斷導(dǎo)入時(shí)間LOSS 導(dǎo)入時(shí)間過長物流LOSS 搬運(yùn)LOSS 搬運(yùn)、傳達(dá)分配信息和資料 配置LOSS 由于配置不好導(dǎo)致移動(dòng)，步行距離過長能力LOSS 技術(shù)LOSS 因不適應(yīng)工作而耗費(fèi)了多于必要的時(shí)間 智能化LOSS 除某人以外不能進(jìn)行工作時(shí)間LOSS 空閑LOSS 自己空閑時(shí)不幫助別人 決定LOSS 決策滯后 會(huì)議LOSS 不遵守會(huì)議開始和結(jié)束的時(shí)間8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋品質(zhì)LOSS 交流LOSS 想法溝通不好 錯(cuò)誤LOSS 判斷失誤、工作失誤 精度LOSS 欠缺工作的準(zhǔn)確性 修改重做LOSS 重做的工作很多 延期LOSS 工作延誤管理LOSS 人員LOSS 人員分工不均 流程LOSS 流程設(shè)置不合理 接口LOSS 上個(gè)流程到下個(gè)流程交接不好TPM的八大支柱之八：環(huán)境改善1. 環(huán)境改善的目的（1）尊重員工 （2）成為社會(huì)、客戶信賴的公司（3）增加企業(yè)的魅力 （4）確保企業(yè)的利潤環(huán)境改善的基本內(nèi)容（1）經(jīng)營管理方面的“0”追求徹底實(shí)施5S； 達(dá)到“0”故障、“0”不良水平；設(shè)備和加工條件異常時(shí)操作者能及早對應(yīng)；遵守規(guī)范要求（2）構(gòu)筑安全的人、機(jī)系統(tǒng)經(jīng)常反復(fù)強(qiáng)調(diào)常規(guī)作業(yè)的前提條件；讓員工掌握緊急情況的對應(yīng)方法；使用方法一旦變更，要對員工進(jìn)行訓(xùn)練；其他變動(dòng)情況的管理環(huán)境改善的推進(jìn)方法（1）找出和排除機(jī)器傷人，為防災(zāi)害于未然而進(jìn)行“自主安全”是必需的。（5）作為無災(zāi)害的設(shè)備構(gòu)造，除安全柵、區(qū)域感知器以外，防止人的不安全行為于未然的設(shè)計(jì)也是絕對必要的。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。另一方面，這些部分受到污染，影響設(shè)備正常運(yùn)行，引起設(shè)備故障或者環(huán)境破壞又是需要解決的。5）原材料問題引起的缺陷。 為實(shí)現(xiàn)“零缺陷”的質(zhì)量目標(biāo)，生產(chǎn)線質(zhì)量控制要求遵循“三不方針”：不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷。 2）改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)過程中所有損耗發(fā)生的良性機(jī)制，最終建立健全不斷追求生產(chǎn)效益最大化的企業(yè)管理體系。當(dāng)來自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失時(shí)間 空閑和暫停 損失運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－(加工數(shù) ) 減速損失基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。 世界級企業(yè)取得了80%—85%的OEE。 引入OEE有哪些優(yōu)點(diǎn)？（1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理結(jié)合起來，可直接真實(shí)地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。（5）既能促使安排設(shè)備滿負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。 8. 平均失效時(shí)間定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。9. 平均修復(fù)時(shí)間定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。 ①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。 計(jì)劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個(gè)方面。 ③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo) ④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃 制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù)（五）TPM實(shí)施的步驟1. 企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言 2. TPM導(dǎo)入教育和活動(dòng) 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立 4. TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定 6. TPMI實(shí)施活動(dòng)正式啟動(dòng) 7. TPM各支柱實(shí)施 8. 設(shè)備初期管理 9. 設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng) 10. 設(shè)備間接部門管理 11. 設(shè)備安全與環(huán)境管理 12. TPM的完成實(shí)施和水平向上 TPM展開的四個(gè)階段（12個(gè)步驟）導(dǎo)入準(zhǔn)備階段1. TOP的TPM導(dǎo)入決議宣言 2. TPM導(dǎo)入教育 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM展開制定推進(jìn)計(jì)劃導(dǎo)入開始 6. TPM 導(dǎo)入運(yùn)行導(dǎo)入實(shí)施階段7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) , 新設(shè)備的初期管理體質(zhì) ,衛(wèi)生和環(huán)境管理體制1）準(zhǔn)備階段 此階段主要是制定TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù)。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門，失去相互的可比性。PM分析法通過物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對OEE不高的原因進(jìn)行分析利用魚骨圖分析影響OEE的設(shè)備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計(jì)算： Teep = 設(shè)備利用率*設(shè)備綜合效率（OEE） =設(shè)備利用率*時(shí)間開動(dòng)率*性能開動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/日歷工作時(shí)間 世界級公司可取得70%—75%的TEEP。（3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用等各個(gè)環(huán)節(jié)的弱點(diǎn)，可以促進(jìn)維修與使用相結(jié)合，并有針對性地開展改進(jìn)、改善或攻關(guān)工作。求這臺(tái)設(shè)備的OEE。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間啟動(dòng)損失生產(chǎn)開始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時(shí)間價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間 生產(chǎn)良品所花的時(shí)間什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。OEE時(shí)間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定 義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間 休息時(shí)間 生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間 管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 降低成本、提高效率和強(qiáng)化企業(yè)競爭力，樹立全新的企業(yè)形象（四）生產(chǎn)效率化理論1. 效率的認(rèn)識；2． 全面設(shè)備維護(hù)的認(rèn)識影響效率化的16大浪費(fèi)16大浪費(fèi)的含義類別名稱含 義影響設(shè)備效率故障LOOS因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、維修和部件更換的損失切換、調(diào)整LOOS計(jì)劃更改、機(jī)種轉(zhuǎn)換的損失刀具LOOS定期或臨時(shí)更換刀具的損失前期效率LOOS設(shè)備預(yù)熱、啟動(dòng)的損失瞬停、空轉(zhuǎn)LOOS因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉(zhuǎn)損失速度低下LOOS設(shè)備實(shí)際速度低于正常或設(shè)計(jì)值的損失不良、修理LOOS不良、維修產(chǎn)生的損失SD LOOS指為計(jì)劃性保全而停止設(shè)備發(fā)生的損失管理LOOS管理不合理導(dǎo)致的等待損失動(dòng)作LOOS違背動(dòng)作原則的損失1編制LOOS崗位設(shè)置不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)等損失1物流LOOS供給、配送方面產(chǎn)生的損失1測定、調(diào)整LOOS測量、測試和檢驗(yàn)本身的損失1能源LOOS水、電、汽等能源方面的損失1模具、工具LOOS制作模具、工裝夾具的損失1轉(zhuǎn)換LOOS指投入原料與產(chǎn)出之間的差異損失（2）16大浪費(fèi)的關(guān)系和結(jié)構(gòu)3?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。貫徹“三不方針”的有效措施還在于預(yù)防，需要在生產(chǎn)質(zhì)量管理中從7M(人員Man、機(jī)器Machine、材料Material、方法Method、環(huán)境Mother Nature、管理Management、測量Measurement）等諸方面找出導(dǎo)致已出現(xiàn)的缺陷或潛在的缺陷其發(fā)生的根本原因，進(jìn)而采取防止缺陷再發(fā)生的糾正措施或防止?jié)撛谌毕莅l(fā)生的預(yù)防措施，從而形成有效的防錯(cuò)（PokaYoke）手段才能得以實(shí)現(xiàn)。比如制造部門非常努力開展自主管理活動(dòng)，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支援，就不可能取得大效果；如果設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動(dòng)，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動(dòng)也難有好結(jié)果。3）誤操作、誤動(dòng)作引起的質(zhì)量缺陷。2）污染頻繁：連續(xù)污染，無法隨時(shí)清掃，或清掃的勞動(dòng)強(qiáng)度太大。（7）推行節(jié)省能源活動(dòng)。（3）自主安全活動(dòng)要與自主保全活動(dòng)相配合。制造的中心是生產(chǎn)現(xiàn)場，沒有生產(chǎn)部門的效率化，企業(yè)就無法繼續(xù)生存。5）創(chuàng)造自我學(xué)習(xí)的環(huán)境通過自我研修，個(gè)人的領(lǐng)悟和思考是的非常重要。 3級水平 能做會(huì)做3）素質(zhì)能力的5種水平對每個(gè)人的水平進(jìn)行程度評價(jià)是進(jìn)行教育訓(xùn)練的第一步。將該設(shè)備從投產(chǎn)到報(bào)廢的過程中，所發(fā)生的問題和采取的措施，及大、中、小修的次數(shù)和日常保全的方法和要點(diǎn)做成OPL，貼在設(shè)備上做教材，起到提示和監(jiān)督的作用，避免由于疏忽而引起工作失誤。從部門長的OJT到自我學(xué)習(xí)這些都是最基本的。這些表明了企業(yè)的生產(chǎn)、保全、技術(shù)各部門的技術(shù)力、技能力、管理力處于相當(dāng)?shù)偷乃?。TPM是隨著經(jīng)濟(jì)環(huán)境的變化、技術(shù)的進(jìn)步、設(shè)備的高精度化、管理的現(xiàn)代化對應(yīng)而發(fā)展起來，為企業(yè)持續(xù)發(fā)展而推行的活動(dòng)。TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的重要組成部分，維修停機(jī)時(shí)間成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。從理論上講，TPM是一種維修程序。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。W?愛德華?德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。在費(fèi)根堡姆的學(xué)說里,他努力擯棄當(dāng)時(shí)最受關(guān)注的質(zhì)量控制的技術(shù)方法,而將質(zhì)量控制作為一種管理方法。在這種觀念的指導(dǎo)下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對手難以模仿的競爭優(yōu)勢。D. 收集不良數(shù)據(jù)，進(jìn)行量化并目視。（1）把握現(xiàn)狀從加工開始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。與現(xiàn)今所說的品質(zhì)管理、品質(zhì)保證有所不同的2. 品質(zhì)保全的基本內(nèi)容 無意識差錯(cuò)(愚巧法)在現(xiàn)場管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，TPM通過制定良好的工作流程、工作方法，來防止員工在長時(shí)間的重復(fù)作業(yè)中，因注意力不集中而導(dǎo)致的無意識差錯(cuò)。3. 開發(fā)管理的基本內(nèi)容防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為MP（保全預(yù)防）設(shè)計(jì)。 TPM的八大支柱之四：開發(fā)管理 “簡單方便的產(chǎn)品設(shè)計(jì)”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動(dòng)了。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標(biāo)等多種形式，盡量降低保全成本。4. 提升設(shè)備保全技術(shù)維護(hù)專責(zé)單位成員的教育訓(xùn)練是提升維護(hù)技術(shù)的基礎(chǔ)，因此維護(hù)工程師的教育訓(xùn)練就成為維護(hù)管理中非常重要的一部分。但在未實(shí)施的企業(yè)，則必須設(shè)置專門的保全部門，開始初步的計(jì)劃保全體制。TPM的八大支柱之三：專業(yè)保全1. 專業(yè)保全的定義以設(shè)備管理部門為中心而進(jìn)行的設(shè)備管理活動(dòng)稱為“專業(yè)保全”。只有保證了時(shí)間、人員、方法，自主保全實(shí)施才成為可能第四步驟：總檢查在這一階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進(jìn)行修理的小毛病就自己修理，復(fù)雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。所以，要考慮對污染發(fā)生源采取對策，從根本上解決問題。所謂無人化工廠也并非真正沒有人，而是自動(dòng)化的程度非常高，工作人員數(shù)量很少?！比绻?yàn)楣ぷ髅Χ鲆暼粘５木S護(hù)和點(diǎn)檢，那么就會(huì)經(jīng)常發(fā)生設(shè)備突然故障、驟然停機(jī)等事件，導(dǎo)致效率下降。單純的清掃也是不夠的。所以，設(shè)備實(shí)行“誰使用誰管理”的原則，推行自主保全活動(dòng)，對設(shè)備故障的預(yù)防和綜合效率的提升具有重要意義。