【正文】 常情況下占生產(chǎn)成本5%～15%的維護費用。對于持TPM理念的人來說，這將是設(shè)備效率最大的損失之一。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)率的努力落空。（2）及時制生產(chǎn)模式（JIT, Just in time） 及時生產(chǎn)制是一種極其有效的管理模式，其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及成品的庫存數(shù)量及范圍。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是什么？是生產(chǎn)設(shè)備！生產(chǎn)一流的產(chǎn)品就必須擁有一流的生產(chǎn)設(shè)備。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。第一部?現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新一、TPM管理的創(chuàng)新TPM的基礎(chǔ)全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance ）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學習和了解的話題。TPM管理創(chuàng)新的前提條件（1）產(chǎn)品質(zhì)量 在經(jīng)濟全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競爭。但是如果沒有一流的設(shè)備管理，那么再好的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能一直保持良好的狀態(tài)。但是及時生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設(shè)備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。及時生產(chǎn)制和減少循環(huán)時間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán)。在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的一種有效措施。降低成本的關(guān)鍵不僅在于費用本身，更為重要的是工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。（4）設(shè)備的生產(chǎn)能力： 對于設(shè)備的生產(chǎn)能力來說，企業(yè)制造產(chǎn)品，維修則可以對企業(yè)的生產(chǎn)能力起到保障作用。設(shè)備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產(chǎn)能力的損失，這就相當于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備在無形之中消失了，這樣的損失對于企業(yè)發(fā)展的影響是非常嚴重的。對于企業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。換言之，在達到上述目標的各種措施中，TPM可能是投資回報率（ROI）最高的。創(chuàng)新型TPM的內(nèi)涵在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”。對于西方國家而言，核心問題在于設(shè)備。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn)。TPEM 系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。以24小時連續(xù)有效運轉(zhuǎn)為最高目標的設(shè)備利用率是建立良好的固定資產(chǎn)及設(shè)備管理系統(tǒng)的關(guān)鍵所在。雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實現(xiàn)這一目標，但是相對于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度。第五步：確定改進設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性。數(shù)據(jù)是TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和TPEM項目的成敗也是關(guān)鍵的要素。第六步則是根據(jù)擬定的計劃實施改進的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達6至18個月。在最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進的效果應(yīng)通過與其改進前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎(chǔ)上再考慮進一步的需求。將設(shè)備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測設(shè)備，耐心而細致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運行中存在的各種故障隱患。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護計劃。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序，通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊，手冊應(yīng)體現(xiàn)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護、潤滑、檢查程序及組織機構(gòu)。經(jīng)改造后的預(yù)防維護、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實施的任務(wù)及實施間隔可以根據(jù)需要進行調(diào)整。收集、分析及處理操作與維修人員基于自己操作與維修設(shè)備的實際經(jīng)驗及相關(guān)工作記錄所積累的信息對于新設(shè)備的籌措來說都是十分重要的，這也是第二及第三步中所需要加以解決的問題。故障診斷可以通過多種方式進行，油壓表，熱傳感器，潤滑指示器，計數(shù)器，水位計，振動傳感器，計時器等等都是用于故障診斷的工具。對維修及操作人員早期培訓(xùn)的一項重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設(shè)備，進行作業(yè)練習。對于設(shè)備的用戶來說，新設(shè)備投入使用在時間上是緊迫的，因而在安裝、試運轉(zhuǎn)過程中故障的排除及試車的時間往往被大大壓縮。這里所強調(diào)的是為達到非計劃停機為零的目標，需要投入多少計劃停機時間來實施計劃維護、預(yù)防維修、清洗、潤滑、檢查和調(diào)整等各項工作。TPEM的第二個目標就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是TPEM管理的第三個目標。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM 的要素全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點加以確定。二、 設(shè)備實際生產(chǎn)率的測定世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來的生產(chǎn)潛能。與此相關(guān)的參數(shù)有設(shè)備利用率（EU，Equipment Utilization）。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計劃停機時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。這項參數(shù)既不涉及設(shè)備的計劃停機時間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時間也無關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運行過程中實際上的機械狀態(tài)。對設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主要標志是廢品及返工品增多。如同其它文獻中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項損失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。計劃停機時間：納入計劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護時間。生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計劃停機時間為90分鐘，由班前準備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準備時間為70分鐘。設(shè)備如果每天24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為1440分鐘。設(shè)備的計劃有效度為：設(shè)備計劃有效度= =92%由上面所計算的，設(shè)備的計劃有效度為92%。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機等現(xiàn)象進行連續(xù)、認真而仔細的觀察。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率=設(shè)備利用率設(shè)備實際有效度設(shè)備性能效率合格品率==設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（426分鐘）。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時間按計劃實施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。許多世界級企業(yè)在成功地實施TPEM管理后的各項指標對比如下：實施TPEM前 實施TPEM后有 效 度： ＞90%性能效率： 58% ＞95%合格品率： 97. ＞99%綜合效率： 49% 85%性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準備方面存在的潛在的時間損失。三、預(yù)防維修的策略如果企業(yè)按照TPM模式對預(yù)防維修進行分類（即劃分為由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實施的第一類預(yù)防維修以及由專業(yè)維修人員實施的第二類預(yù)防維修），則可以進一步據(jù)此對TPM—PM項目進行計劃。對于維修工作來說， 首先應(yīng)予考慮的是預(yù)防維修系統(tǒng)的規(guī)劃與建立。第二階段：不同預(yù)防維修類型及設(shè)備重要性等級的確定在第二階段中，對每一臺需進行預(yù)防維修的設(shè)備應(yīng)做出相關(guān)的決策，是否按第一種類型由操作工人進行預(yù)防維修。在這種情況下就不能實施第一種類型的預(yù)防維修，必須100%的嚴格按計劃實施第二種類型的預(yù)防維修并對設(shè)備進行監(jiān)測，此時也不會造成維修與生產(chǎn)之間在時間上的沖突。設(shè)備故障如果僅僅隨機發(fā)生于某幾臺設(shè)備，使其產(chǎn)生停機，但對生產(chǎn)過程不構(gòu)成重大影響，或者發(fā)生故障時有備用設(shè)備可以接替，在這種情況下設(shè)備重要性等級定為3。 第三階段：預(yù)防維修檢查清單的說明在TPM模式中，每一臺機器設(shè)備都有一些按預(yù)防維修標準編制的特殊的檢查清單，這些檢查清單通常情況下包括某些標準化的任務(wù)，如對設(shè)備的清潔，對潤滑劑消耗情況的檢查，對零部件的緊固等等。這些備件或材料隨機配備，因此在維修過程中提供了較大的便利。一類是設(shè)備運轉(zhuǎn)時的預(yù)防維修，如對運轉(zhuǎn)中設(shè)備進行的溫度、振動方面的監(jiān)測；另一類是為確保安全，設(shè)備停機時才能進行的預(yù)防維修，如設(shè)備內(nèi)部的清洗、對傳動帶張力的監(jiān)測等等。依據(jù)這種方式進行的預(yù)防維修也是按照固定程序重復(fù)進行的，只是間隔周期較長，通常是按月、季度或者年度重復(fù)實施。第五階段：預(yù)防維修路線的規(guī)劃在依據(jù)預(yù)防維修檢查清單和預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書實施維修作業(yè)時，選擇最佳的維修路線是一種提高維修人員工作效率的有效措施。在實際操作中，應(yīng)該為每一臺運轉(zhuǎn)或停機設(shè)備編制相應(yīng)的路線圖，同時維修工單上也應(yīng)該附上去某臺設(shè)備作業(yè)時的最佳路線圖，以便盡可能地減少花費在路途上的時間，提高維修工作的效率。當維修作業(yè)完成后，相關(guān)人員應(yīng)在工單上簽字，以此作為對維修進度實施檢查的依據(jù)。良好的協(xié)調(diào)工作可以提高維修工作效率，平衡對專業(yè)維修人員的需求，同時可以減少對生產(chǎn)的影響。此外，翔實的設(shè)備維修日志還有助于及時調(diào)整預(yù)防維修過程中各種資源的消耗。由于運行日志所記錄的全部數(shù)據(jù)由計算機進行管理，因此小修費用占全部費用的比值可以很容易加以確定，從而可以作為備件及維修材料購置時的決策依據(jù)。企業(yè)的顧問小組發(fā)現(xiàn)這一問題后采取了改進措施，將維護計劃的基礎(chǔ)上編制了設(shè)備維修日志。第八階段：條形碼技術(shù)在維修中的應(yīng)用當前，越來越多的企業(yè)都采用了條形碼技術(shù)來加強對維修工作的管理。但是這種技術(shù)對于許多維修人員來說還相當陌生的。庫存?zhèn)浼謩e被標上條形碼，相應(yīng)的條形碼標記又分別在相關(guān)貨架或備件目錄中予以注明。當維修作業(yè)結(jié)束后，通過條形碼，計算機將會把以下信息自動記錄下來，作為維修管理方面的數(shù)據(jù)：工單完成后的相關(guān)信息：包括日期、維修費用、作業(yè)時間等；編制設(shè)備維修日志所需的相關(guān)信息：包括日期、工單編號、作業(yè)過程的說明、維修工時費用、維修材料費用、費用總額、累計費用以及累計費用占設(shè)備重置價值之比等； 納入計劃的預(yù)防維修費用與實際發(fā)生費用的比較； 未納入計劃的預(yù)防維修措施的費用支出； 在對作業(yè)時間進行測算的基礎(chǔ)上，計算維修工作的效率指標，如維修人員的工作強度、工作效率等； 在維修工單中，設(shè)備運轉(zhuǎn)時間及故障停機時間方面的信息通過條形碼輸入計算后，計算故障之間的平均時間間隔（平均故障間隔期MTBF）； 使得備件庫存信息保持在最新狀態(tài)，如備件消耗的信息，每月支出的維修材料費用，生產(chǎn)設(shè)備維修所消耗的材料費用等； 統(tǒng)計全部維修作業(yè)所消耗的時間，包括消耗在設(shè)備、場所以及進行故障修理、按計劃進行的維護、預(yù)防維修等措施所消耗的全部時間； 其它根據(jù)管理工作需要的相關(guān)信息。既可以減輕維修人員的負擔，也有利于對設(shè)備及維修工作的管理。當預(yù)防維修的實時顯示出成效時，要及時進行總結(jié)和分析，從而證明預(yù)防維修項目所取得的進展和在項目投資所取得的回報?！?維修的工作效率、人員的配置、勞動生產(chǎn)率以及第八階段中所闡述的相關(guān)內(nèi)容?！?設(shè)備停機時間的發(fā)展趨勢● 重要性等級為1和2 的設(shè)備平均故障間隔期MTBF● 預(yù)防維修費用與設(shè)備停機時間減少所產(chǎn)生效益之間的關(guān)系完善的維修工作報告體系將對預(yù)防維修的組織管理起到重要的推動作用。專家小組應(yīng)保持穩(wěn)定的組織形態(tài)。對于多數(shù)小型企業(yè)來說，預(yù)防維修的組織應(yīng)保持在十人以下的規(guī)模，通常在維修組織中設(shè)置一個預(yù)防維修小組即可。某些企業(yè)在具體實施過程中還須解決相關(guān)的政策問題。在計算機輔助系統(tǒng)中，除上述維修作業(yè)外，數(shù)據(jù)的自動采集、各類工作報告以及庫存管理都可以由計算機輔助系統(tǒng)完成。重要的是確定企業(yè)對TPM管理的不同需求，在管理過程中不斷對預(yù)防維修系統(tǒng)進行改進與完善。而EM管理更注重操作人員在參與過程中分析問題，提出改進設(shè)備管理與維修的意見和建議。在流程生產(chǎn)、裝配線生產(chǎn)中，對于某特定區(qū)域設(shè)備的管理也可采用同樣的方式，只是在小組成員中還應(yīng)配備一名了解生產(chǎn)流程，能夠?qū)υO(shè)備管理中的問題進行分析，提出指導(dǎo)性意見的維修技術(shù)員或工程師。這些數(shù)據(jù)及信息涉及設(shè)備日常的停機時間、故障、生產(chǎn)過程中的延誤、生產(chǎn)速度的下降以及調(diào)整時間的延長等生產(chǎn)設(shè)備運行過程中所出現(xiàn)的問題。1．設(shè)備綜合效率OEE的分析與生產(chǎn)設(shè)備綜合效率相關(guān)的數(shù)據(jù)應(yīng)該是易采集，過程具有可操作性的。首先進行的是第一層次的帕萊托分析。原材料供應(yīng)問題所損失的時間1占45%；維修零部件供應(yīng)問題所損失的時間2占20%；服務(wù)不到位所損失的時間3占15%；錯誤的調(diào)整及操作所損失的時間4占10%傳感器問題造成的時間損失5占8%；其它原因造成的時間損失6占2%。綜合效率分析是TPEM中設(shè)備管理EM要素的重要手段。對于自主活動小組來說，將兩者結(jié)合起來將使對設(shè)備的評估趨于完善。設(shè)備技術(shù)狀態(tài)分析及應(yīng)對措施狀態(tài)評估等級設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)可能的應(yīng)對措施不合格（1分）各項標準低于平均值難以操控不可靠綜合效率指標很低加工（生產(chǎn)）誤差較大為進行過技術(shù)改造無法保證正常的維護廢品率很高為進行預(yù)防維修應(yīng)急措施停機修理或技術(shù)改造進行預(yù)防維修進行功能及安全性的改進清理、整頓重新噴漆封存合格（2分）部分標準低于平均值操控性較差使用范圍受到限制跑冒滴漏嚴重綜合效率較低廢品率較高預(yù)防維修涵蓋范圍有限臨時采取的措施修理或技術(shù)改造進行功能及安全性的改進改進預(yù)防維修措施清理、整頓加強設(shè)備檢測中（3分）能滿足生產(chǎn)要求可靠性達到要求實施預(yù)防維修措施使用范圍局部受限綜合效率處于中等水平廢品率居于中等水平必要的措施進行必要