【正文】 第一節(jié) 質量控制概述 一 質量控制的基本原理 質量管理的一項主要工作是通過收集數(shù)據(jù)、整理數(shù)據(jù)，找出波動的規(guī)律，把正常波動控制在最低限度，消除系統(tǒng)性原因造成的異常波動。把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，并對出現(xiàn)的差異或異?，F(xiàn)象采取相應措施進行糾正，從而使工序處于控制狀態(tài)，這一過程就叫做質量控制。質量控制大致可以分為 7 個步驟： （ 1） 選擇控制對象； （ 2） 選擇需要監(jiān)測的質量特性值； （ 3） 確定規(guī)格標準，詳細說明質量特性； （ 4） 選定能準確測量該特性值得監(jiān)測儀表，或自制測試手段； （ 5） 進行實際測試并做好數(shù)據(jù)記錄； （ 6） 分析實際與規(guī)格之間存 在差異的原因； （ 7） 采取相應的糾正措施。 當采取相應的糾正措施后，仍然要對過程進行監(jiān)測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現(xiàn)新的影響因子，還需要測量數(shù)據(jù)分析原因進行糾正，因此這 7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環(huán)”。這點和 6Sigma 質量突破模式的 MAIC 有共通之處。 在上述 7 個步驟中，最關鍵有兩點： （ 1） 質量控制系統(tǒng)的設計； （ 2） 質量控制技術的選用。 二 質量控制系統(tǒng)設計 在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數(shù)量等幾個方面進行決策，這些決策完成后就構成了一個完整的質量控制 系統(tǒng)。 1． 過程分析 一切質量管理工作都必須從過程本身開始。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過采用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環(huán)節(jié)。 2． 質量檢測點確定 在確定需要控制的每一個過程后，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關鍵點。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產品或服務的成本，所以要在最容易出現(xiàn)質量問題的地方進行檢驗。典型的檢測點包括： （ 1）生產前的外購原材料或服務檢驗。為了保證生產過程的順利進行， 首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。當然，如果供應商具有質量認證證書，此檢驗可以免除。另外，在 JIT（準時化生產）中，不提倡對外購件進行檢驗，認為這個過程不增加價值，是“浪費”。 （ 2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量并造成較大的損失。例如在陶瓷燒結前，需要檢驗。因為一旦被燒結，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。生產中的檢驗還能 判斷過程是否處于受控狀態(tài)，若檢驗結果表明質量波動較大，就需要及時采取措施糾正。 （ 3）生產后的產成品檢驗。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發(fā)送前進行檢驗。 3． 檢驗方法 接下來，要確定在每一個質量控制點應采用什么類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數(shù)檢驗和計量檢驗。計數(shù)檢驗是對缺陷數(shù)、不合格率等離散變量進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續(xù)變量的計量。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數(shù)控制圖，連續(xù)變量采用計量控制圖。 4． 檢驗樣本大小 確定檢驗數(shù)量有兩種方式 ：全檢和抽樣檢驗。確定檢驗數(shù)量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。假設有一批 500 個單位產品，產品不合格率為 2%，每個不合格品造成的維修費、賠償費等成本為 100元，則如果不對這批產品進行檢驗的話，總損失為 100*10=1000 元。若這批產品的檢驗費低于 1000元，可應該對其進行全檢。當然，除了成本因素，還要考慮其他因素。如涉及人身安全的產品，就需要進行 100%檢驗。而對破壞性檢驗則采用抽樣檢驗。 5． 檢驗人員 檢驗人員的確定可采用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。在 6Sigma 管理中，通常由操 作工人完成大部分檢驗任務。 三 質量控制技術 質量控制技術包括兩大類：抽樣檢驗和過程質量控制。 抽樣檢驗通常發(fā)生在生產前對原材料的檢驗或生產后對成品的檢驗，根據(jù)隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。抽樣檢驗用于采購或驗收，而過程質量控制應用于各種形式的生產過程。 第二節(jié) 過程質量控制技術 自 1924 年，休哈特提出控制圖以來，經(jīng)過近 80世紀的發(fā)展，過程質量控制技術已經(jīng)廣泛地應用到質量管理中，在實踐中也不斷地產生 了許多種新的方法。如直方圖、相關圖、排列圖、控制圖和因果圖等“ QC七種工具”以及關聯(lián)圖、系統(tǒng)圖等“新 QC 七種工具”。應用這些方法可以從經(jīng)常變化的生產過程中，系統(tǒng)地收集與產品有關的各種數(shù)據(jù)，并用統(tǒng)計方法對數(shù)據(jù)進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規(guī)律，實現(xiàn)對質量的控制。石川謦曾經(jīng)說過，企業(yè)內 95%的質量問題可通過企業(yè)全體人員應用這些工具得到解決。無論是 ISO9000 還是近年來非常風行的 6Sigma 質量管理理論都非常強調這些基于統(tǒng)計學的質量控制技術的應用。因此，要真正提高產品質量，企業(yè)上至領導下 至員工都必須掌握質量控制技術并在實踐中加以應用。 一 直方圖 （一）直方圖用途 直方圖法是 把數(shù)據(jù)的離散狀態(tài)分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據(jù)顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現(xiàn)問題的區(qū)域，從中得知 數(shù)據(jù) 平均水平偏差 并判斷總體質量分布情況。 （二）直方圖畫法 下面通過例子介紹直方圖如何繪制。 [例 51] 生產某種滾珠，要求直徑 x為 177。 ，試用直方圖對生產過程進行統(tǒng)計分析。 1．收集數(shù)據(jù) 在 5M1E（人、機、法、測量和生產環(huán)境）充分固定并加以標準化的情況下，從該生產過程收集 n 個數(shù)據(jù)。 N 應不 小于 50，最好在 100 以上。本例測得 50個滾珠的直徑如下表。其中 Li為第 i行數(shù)據(jù)最大值， Si為第 i行數(shù)據(jù)最小值。 表 51 50 個滾珠樣本直徑 J 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Li Si I 1 2 3 4 5 2．找出數(shù)據(jù)中最大值 L、最小值 S 和極差 R L=MaxLi=， S=MinSi=， R=SL= （ ） 區(qū)間 [S， L]稱為數(shù)據(jù)的散布范圍。 3．確定數(shù)據(jù)的大致 分組數(shù) k 分組數(shù)可以按照經(jīng)驗公式 k=1+ 確定。本例取 k=6。 4．確定分組組距 h ??? kRh （ ） 5．計算各組上下限 首先確定第一組下限值，應注意使最小值 S 包含在第一組中，且使數(shù)據(jù)觀測值不落在上、下限上。故第一組下限值取為： ???? hS 然后依次加入組距 h，便可得各組上下限值。第一組的上限值為第二組的下限值，第二組的下限值加上 h 為第二組的上限值，其余類推。各組上下限值見表 52。 表 52 頻數(shù)分布表 組序 組界值 組中值 bi 頻數(shù) fi 頻率 pi 1 ~ 3 2 ~ 5 3 ~ 10 4 ~ 15 5 ~ 9 6 ~ 6 7 ~ 2 合計 50 100% 6．計算各組中心值 bi、頻數(shù) fi和頻率 pi bi=（第 i 組下限值 +第 i 組上限值） /2，頻數(shù) fi就是 n 個數(shù)據(jù)落入第 i組的數(shù)據(jù)個數(shù)，而頻數(shù) pi=fi/n（見表 143）。 7．繪制直方圖 以頻數(shù)（或頻率）為縱坐標，數(shù)據(jù)觀測值為橫坐標，以組距為底邊，數(shù)據(jù)觀測值落入各組的頻數(shù) fi（或頻率 pi）為高，畫出一系列矩形，這樣就得到圖形為頻數(shù)（或頻率）直方圖，簡稱為直方圖，見圖 51。 （三）直方圖的觀察與分析 從直方圖可以直觀地看出產品質量特性的分布形態(tài)，便于判斷過程是否出于控制狀態(tài)，以決定是否采取相應對策措施。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。正常型是指整體形狀左右對稱的圖形，此時過程處于穩(wěn)定（統(tǒng)計控制狀態(tài)）。如圖 52a。如果是0246810121416 頻率圖 5