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正文內(nèi)容

醫(yī)藥企業(yè)的tpm設(shè)備管理(已修改)

2025-03-17 10:46 本頁面
 

【正文】 醫(yī)藥企業(yè)的 TPM設(shè)備管理 GMP三大要素:硬件、軟件、人 |第一章設(shè)備終生管理的概念 ■ 當(dāng)代設(shè)備管理一般是指設(shè)備的終生管理 ■ 前期管理(前半生管理 ): 包括規(guī)劃、設(shè)計(jì)、 選型、購置、制造、安裝調(diào)試 設(shè)備終生管理的概念 ■ 設(shè)備的后期管理(使用期管理 ): 設(shè)備部門 驗(yàn)收后直至報(bào)廢,包括設(shè)備的生產(chǎn)運(yùn)行、清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤滑、自主維修、專業(yè)維修、合同維修、技改、更新等。 ■ 通過設(shè)備的終生精益管理 , 確保設(shè)備始終在 符合 GMP要求的條件下正常運(yùn)行 。 設(shè)備終生管理的概念 設(shè)備終身管理圖 第二章 TPM (全員生產(chǎn)維修 ) ■ 設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步,制造設(shè)備精密程度,復(fù)雜性的提高 ■ 操作人員只關(guān)注設(shè)備的使用與生產(chǎn)計(jì)劃的完成。造成超負(fù)荷運(yùn)行常常出現(xiàn)不當(dāng)操作、維護(hù)不周、故障停機(jī) ■ 操作人員不對(duì)設(shè)備狀態(tài)好壞負(fù)責(zé),了解設(shè)備狀態(tài)信息,不能準(zhǔn)確及時(shí)傳遞給設(shè)備維修人員。 ■ 設(shè)備管理部門 , 維修人員負(fù)責(zé)設(shè)備狀態(tài) 管理與故障排除 , 并非天天接觸設(shè)備 。 ■ 設(shè)備維修人員忙于設(shè)備停機(jī)后的故障排 除和生產(chǎn)恢復(fù) , 沒精力做預(yù)防性維修工作 , 維護(hù)計(jì)劃制訂 。 TPM (全員生產(chǎn)維修 ) 、內(nèi)容與特點(diǎn) ■ 定義 以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo),以維修預(yù)防、改善維修、事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修運(yùn)行體制。由設(shè)備的計(jì)劃、使用、維 修等有關(guān)人員,從最高經(jīng)營管理者到一線操作人員全體參與,以自主小組活動(dòng)推行 TPM, 使損失為零。 ■ 內(nèi)容(五要素) ☆ 設(shè)備綜合效率最大化 ☆ 設(shè)備延至終生的預(yù)防維修體制 ☆ 各部門共同維修 ☆ 涉及每個(gè)員工,從最高經(jīng)歷到現(xiàn)場員工 ☆ 自主小組活動(dòng) TPM (全員生產(chǎn)維修 ) ■ 特點(diǎn) 主要突出一個(gè)“全”字 “ 全”字有三方面的含義,即全系統(tǒng)、全效率、全員參加。 _三個(gè)“全”的關(guān)系: 全員為基礎(chǔ) ^ 全系統(tǒng)為載體 圍 全效率為目標(biāo) TPM (全員生產(chǎn)維修) 限制和降低六大損失 ■ 設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失 ■ 設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失 ■ 閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失 ■ 速度降低損失 ■ 殘、次、廢品損失 ■ 產(chǎn)量損失(由啟動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔 ) TPM (全員生產(chǎn)維修 ) TPM的 5S活動(dòng) 5S是 5個(gè)日語詞匯羅馬拼音開頭 , 即整理 、 整頓 、 清潔 、清掃 、 素養(yǎng) ■ 整理:把要與不要的物分開 , 再將不需要的物處理掉 ,增大作業(yè)空間 , 減少碰撞事故 。 ■ 整頓:物品定置 、 定位 , 按照使用頻率和可視化準(zhǔn)則 ,合理布置 、 擺放 , 做到規(guī)范化 、 色彩標(biāo)記化 、 定置化 ,便于快速找到和取用物品 。 ■ 清掃:清除工作場所所有的垃圾等,創(chuàng)造整潔、 明快的工作環(huán)境。 TPM (全員生產(chǎn)維修) ■ 清潔:是更高層次的清掃,即清除廢水、粉塵、 空氣污染,創(chuàng)造一個(gè)環(huán)保、健康的工作場所。 ■ 素養(yǎng):即為精神上“清潔”。一開始要以制度 |為推動(dòng)力,最后達(dá)到“習(xí)慣”的目標(biāo)。 形式化 一 習(xí)慣化 一 性格化 TPM (全員生產(chǎn)維修) ■ TPM管理推進(jìn)的核心內(nèi)容是建立自主維修體系。 ■ 自主維修體系以生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員為主,對(duì)于設(shè)備按照人的感官(聽、觸、嗅、視、味)進(jìn)行檢查,對(duì)加油、緊固等維修技能加以訓(xùn)練,使能對(duì)小故障進(jìn)行修理。 ■ 通過培訓(xùn)、學(xué)習(xí),使現(xiàn)場操作人員逐漸了解、熟悉設(shè)備構(gòu)造、性能,會(huì)正確操作,會(huì)診斷故障,會(huì)處理小故障。 TPM (全員生產(chǎn)維修 ) TPM (全員生產(chǎn)維修 ) 事故為零 , 生產(chǎn)缺陷為零 , 故障為零 , 損失為零 , 質(zhì)量提高 , 效率提高 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) 第三章全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) TPM是日本企業(yè)推行的設(shè)備有效管理體系 , 根據(jù)中國的國情 ( 我們國家缺少規(guī)范 ) , 進(jìn)一步推出了 TnPM 管理 。 ■ 定義:以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)效率為目標(biāo), 以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體,以員工行為規(guī)范為 過程,全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)、設(shè)備、維護(hù)保養(yǎng)與維修體制。 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) “全” TnPM管理體系的核心是四個(gè) “ 全 ” , 即全效率 、 全系統(tǒng) 、 全規(guī)范 、 全員 ■ 全效率:最大的設(shè)備綜合效率一設(shè)備本身的 挖潛和發(fā)揮。管理者致力于六大損失控制,最大的完全有效生產(chǎn)率一整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的挖潛與發(fā)揮。 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) ■ 全系統(tǒng): 全系統(tǒng)概念是由時(shí)間維、空間維、資源維、功能 維構(gòu)成的四維空間。 時(shí)間維代表設(shè)備的一生,從規(guī)劃到報(bào)廢。 空間維代表從車間設(shè)備到零件的整個(gè)空間體系。 資源維代表全部的資源要素,由資金到信息。 功能維代表全部的管理功能,是 PDCA循環(huán)的拓展,從認(rèn)識(shí)到反饋,代表一個(gè)完整科學(xué)的管理過程。 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) ■ 全規(guī)范: ?以員工的行為全規(guī)范化為過程,規(guī)范是對(duì)行為 的優(yōu)化,是經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。 ?規(guī)范是根據(jù)員工素質(zhì)和生產(chǎn)、設(shè)備實(shí)際狀況制 訂,髙于員工的平均水準(zhǔn),而又可以達(dá)到的。 ?員工經(jīng)過適當(dāng)培訓(xùn),就可以掌握和執(zhí)行規(guī)范。 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) ■ 全員: 以全體人員參與為基礎(chǔ)全員表現(xiàn)的三個(gè)方面: ?首先是橫向的全員,即所有部門的參與 ?其次是縱向的全員,即從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線的每個(gè)員工都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng) ?最后是小組的自主活動(dòng),是全員的一個(gè)活躍細(xì)胞 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) “全”的相互關(guān)系 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) “六” 五個(gè)“六”: 6S活動(dòng)、清除 6源 ( 6H)、 六項(xiàng)改善( 61)、六個(gè)零目標(biāo) ( 6Z)、 六大工具運(yùn)用 ( 6T) ■ 6S活動(dòng) 在 5S(即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) ) 基礎(chǔ)上增加了至關(guān)重要的“安全”,成為 6S。 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) ■ 清除 6源活動(dòng) 引導(dǎo)員工去尋找如何解決“六源” 這六源是:污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源缺陷源和危險(xiǎn)源 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM) ■ 六項(xiàng)改善 ( 6I) 61即 6個(gè) improvement,又稱 6項(xiàng)持續(xù)改善。 ?改善影響生產(chǎn)效率和設(shè)備效率的環(huán)節(jié) ?改善影響產(chǎn)品質(zhì)量的細(xì)微之處 ?改善影響制造成本之處,如非增值勞動(dòng)、能源、 材料等各種浪費(fèi) ?改善造成工人超強(qiáng)勞動(dòng),局部疲勞動(dòng)作的環(huán)節(jié)
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