【正文】 1 第十三章 準時制和精益生產JIT AND LEAN 2 第十三章 準時制和精益生產 ? 167。 JIT的基本思想與主要方法 ? 167。 JIT生產方式的實施 3 教學目的與手段 ? 教學目的： 使學生對 JIT的相關問題有一定認識，了解 jit管理模式在企業(yè)生產運營管理中的地位與應用。 ? 教學手段：講述 ? (1)了解生產方式演變的過程； ? (2)了解 JIT的基本思想； ? (3)掌握 JIT的主要方法 ? （ 4）理解 JIT推進的主要步驟 ? （ 5）掌握 LEAN的概念及思想 ? 教學重點 ? JIT概念 ? JIT基本思想 ? JIT的主要方法 ? JIT推進的主要步驟 ? 教學難點 ? JIT的主要方法 4 JIT的基本思想與主要方法 5 一、生產方式的演變 ? 手工生產階段 ? 福特汽車公司于 1902年成立，推出了福特設計的第一批產品 —— 既實用又便宜的車型，售價僅為 850美元，獲得了巨大的成功。 ? 1905年福特公司每季度的銷售量達到了 5000輛，成為同行中的佼佼者，至此，福特汽車的巨大成功僅僅是初露端倪，究竟是什么樣的汽車最符合市場的需要，仍是懸而未決的問題。 6 一、生產方式的演變 ? 1906年，福特公司推出了 8種車型，其中售價最低為 1000美元，最高為 2023美元，這一決策帶來了災難性的結果，銷售量猛然下降，迫使福特公司重新轉向薄利多銷。次年，公司降低了售價，銷售量魔術一般地回升，盡管當時全美經濟蕭條已經開始，但 1906年到 1907年間，福特車的顧客之多是前所未有。 7 一、生產方式的演變 ? 1908年，福特制定了一個劃時代的決策，宣布從此致力于生產標準化，只制造較低廉的單一品種。 ? 福特開發(fā)了新產品 —— T型車。 T型車全身上下找不到一絲裝飾或華而不實之處，百分之百地實用。它去掉了所有附件，規(guī)格一致，以 850美元一輛出售。與當時其他類型的汽車相比， T型車具有經久耐用、構造精巧和輕盈便利的優(yōu)點。 8 一、生產方式的演變 大規(guī)模生產階段 ? 1909年，福特汽車廠進行了設備改裝，簡化工藝程序，初步具備了大量生產的條件。 ? 1910年，重新進行部件車間的布局，建立流水線生產。 ? 1913年，采用傳送帶供應，實現(xiàn)了在 93分鐘內從無到有地組裝成一輛汽車。 1920年，實現(xiàn)每分鐘組裝一輛汽車， 1925年，創(chuàng)造每 10秒鐘組裝一輛汽車的記錄。 ? 到 20世紀 20年代，福特汽車公司成為當時世界上最大的汽車公司，日產汽車 9000輛，年銷售汽車90萬輛。 9 一、生產方式的演變 大規(guī)模生產階段 ? 大規(guī)模生產方式的意義 ? 以大量生產方式取代單件生產方式，推動了汽車工業(yè)的進步達半個世紀以上，而最終大量生產方式幾乎被北美和歐洲的每一個工業(yè)所采用。時至今日，許多企業(yè)依然把擴大生產規(guī)模，達到單件大批量生產作為降低成本的主要途徑。 10 一、生產方式的演變 大規(guī)模生產階段 ? 大量生產方式的缺點 ? 大量生產方式用精通某一狹隘領域的專業(yè)人員設計產品，用非熟練半熟練的工人操作昂貴的專業(yè)設備生產出大批量的標準產品。 ? 機械設備的高成本決不允許生產發(fā)生中斷，因此，生產過程中增加了許多的緩沖環(huán)節(jié)，包括額外的協(xié)作廠、額外的工人與額外的場地。 ? 由于產品改型所需花費更大，大量生產廠家總是盡可能延長其標準設計產品的生產時間，其結果是消費者得到了廉價的產品，但必須放棄他們所希望的品種變化。而且大量生產方式分工細致， ? 雇員 —— 尤其是一線工人 —— 從事的工作單調枯燥，毫無創(chuàng)造力可言，因此大多數雇員都對工作方法感到厭煩，提不起興趣。 11 一、生產方式的演變 JIT生產方式 ? 對大量生產方式的質疑 ? 1950年春天，一個年輕的日本工程師豐田英二對福特魯奇廠進行了三個月的訪問。當時魯奇廠是世界最大而且效率最高的制造廠，但是豐田英二在對這個龐大的企業(yè)的每一個細微之處都作了審慎的考察之后，在給豐田總部的報告中寫到： “ 那里的生產體制還有些改進的可能。 ” 12 二、 JIT的基本思想與主要方法 13 一）、 JIT的形成與發(fā)展 精益生產方式產生的背景 戰(zhàn)后日本國情有以下特點： ? 資源短缺，原材料價格遠遠高于歐美； ? 日本國內汽車市場很小，但需要的汽車種類復雜； ? 日本本土的勞動力，不愿意被當作可變成本而隨意更換； ? 日本經濟缺乏資金和外匯，不能大量購買西方的最新生產技術和設備。 14 ? 精益生產方式產生的背景 ? 大野耐一在戰(zhàn)后曾多次訪問了底特律，他詳細分析了增長生產量需要的途徑，得出量的增加和質的增加兩方面共五種方法。 量的增加： ? 1 增加人員； ? 2 增加機臺； ? 3 延長勞動時間； 質的增加： ? 4 勤奮努力； ? 5 消除工作中的浪費和不合理。 一）、 JIT的形成與發(fā)展 15 一）、 JIT的形成與發(fā)展 ? 精益生產方式的思想精髓 ? 精益生產起源于一個簡單樸素的思想：杜絕浪費。 ? 杜絕浪費，不僅指杜絕財力上的浪費，而且包括人力、物力、時間、空間上的浪費，這浪費不僅是在某一個工序，甚至整個生產過程中的浪費，而是包括工序與工序之間，各個環(huán)節(jié)之間的浪費。杜絕浪費不是口號而是踏踏實實地去做。 16 一）、 JIT的形成與發(fā)展 ? 企業(yè)中最常見的七種浪費 ?錯誤 —— 提供有缺陷的產品或不滿意服務； ?積壓 —— 因無需求造成的積壓和多余的庫存； ?過度加工 —— 實際上不需要的加工和程序； ?多余的搬運 —— 不必要的物品移動； ?等候 —— 因生產活動的上游不能按時交貨或不能按時提供服務而等候； ?多余的運動 —— 人員在工作中不必要的動作； ?提供顧客并不需要的服務和 產品。 17 一）、 JIT的形成與發(fā)展 精益生產的初期實踐 ? 大野耐一開發(fā)了沖壓中的快速換模技術，采用了滾子來移動模具配以簡單的調整機構，并由生產工人來承擔更換模具的工作。在西方是用幾百臺壓床來制造汽車的所有零部件，而大野的這項技術能夠用少數幾條沖壓線生產整部汽車。 18 一）、 JIT的形成與發(fā)展 精益生產的初期實踐 ? 在試驗的過程中，大野意外地發(fā)現(xiàn)，這樣小批量地生產沖壓件，每件的生產成本比大批量生產還要低。這是因為小批量生產省去了大量生產方式中由于大量庫存成品零部件所引起的資金積壓，而更重要的是在轎車組裝之前只制造出少量的零件，可以及早發(fā)現(xiàn)沖壓中產生的問題，這樣使得沖壓車間的工人更關心品質，不至于在生產已進