【正文】 鋼結構制作、安裝專項施工方案 1 XX 汽車零部件有限公司一期 工程鋼結構制作、安裝 專 項 施 工 方 案 編制人： 職務（稱）： 審核人： 職務（稱）： 批準人： 職務（稱）： XX 集團責任有限公司 20 年 鋼結構制作、安裝專項施工方案 2 一、工程概況 XX 汽車零部件有限公司一期工程總建筑面積約為 ，一期廠房為一層鋼框架結構，新建辦公樓約 2496m2，采用鋼筋混凝土框架結構，基礎采用沉管灌注樁基礎。防火等級為二級，設計使用年限為 50 年，結構安全等級為二級，總建筑面積約為 。 鋼結構廠房屋面采用不銹鋼絲網 +保溫棉 +彩鋼板屋面。 樓地面：廠房樓地面采用環(huán)氧涂料耐磨地面，出貨區(qū)采用水泥地面；輔樓一層及衛(wèi)生間等采用防滑地磚地面；樓梯及休息平臺采用大理石樓面。 內墻面：墻面采用中級乳膠漆墻面、釉面磚墻面及玻璃棉氈鋁板網吸聲墻面等幾種。 天棚：部分天棚采用鋁合金條板吊頂。 本工程結構體系：綜合樓為三層，車間為單層鋼結構。 二、地腳螺栓預埋 1 地腳螺 栓的定位 地腳螺栓預埋須在鋼結構安裝之前即在基礎承臺施工過程中就要開始埋設，因此，在底板墊層施工完畢后，利用業(yè)主提供的現場基準控制點布設測量控制網并閉合復測，標識出每組地腳螺栓的軸線和標高。 將每組地腳螺栓進行統一編號，并將其軸線位置、標高、規(guī)格、尺寸等全部列表匯總，然后向施工班組進行交底。 2 地腳螺栓的安裝方法 在底板墊層施工時于每組地腳螺栓處各放置四塊預埋件。 為確保同組地腳螺栓間距的準確性，在地腳螺栓的中部及兩端部車成絲口，并利用臨時角鋼框支架進行固定（如下圖所示），并與底板墊層中預埋件焊接固定。 鋼結構制作、安裝專項施工方案 3 安裝完畢再次復核無誤后，用黃油、棉布等對螺桿絲口進行保護，開始底板鋼筋綁扎和封模，大底板隱蔽工程驗收后，澆筑砼，在砼澆搗過程中嚴禁振動棒碰撞預埋件（包括錨腳和鋼板），并派專人跟班檢查。 在預埋螺栓位置的砼完成面標高應低于設計標高約 50mm，以便于調節(jié)鋼柱標高。 三、鋼結構工廠制作及運輸 鋼結構加工制造工藝流程： 一般加工制作工藝： 材料準備訂貨 鋼材預處理 計算機放樣 (畫草圖、制樣板 ) 數控切割 桿件裝焊 分段裝焊 矯 正 除銹涂漆 檢 驗 編號打包 標準件采購 節(jié)點板加工 打包發(fā)運 發(fā) 運 補漆 深化設計 工藝評定 工藝準備 工藝確認 鋼結構制作、安裝專項施工方案 4 （ 1）加工制作的基本要求： 1）拼板 : 鋼柱翼腹板需在腹板下料前進行拼板、焊接，焊縫要求一級。 2）放樣、切割： ①放樣、切割流程圖 3）放樣 ① 號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料清單、零件草圖和電腦實樣圖進行號料。 ② 號料裝配等使用的鋼卷尺必須定期經計量部門校核，合格后才能使用。 ③ 號料的母材須平直無損傷及其它缺陷，否則應先矯正或剔除。 ④ 劃線精度 ： 項 目 允許偏差（ mm） 施工技術交底 下料工場 鋼材預處理 細部設計圖紙 計算機 放樣 編套料圖 校 對 畫零件草圖 送制造車間 編制數控程序 制作樣板 門切下料 數控下料 型鋼數據專用機床切割 手工下料 焊接坡口切割 鋼結構制作、安裝專項施工方案 5 基準線、孔距位置 ≤ 另件外形尺寸 ≤ ⑤ 劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類工具。少量的樣沖標記其深度應不大于 ，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。 ⑥ 號料后按質保體系文件規(guī)定做好材質標記移植工作。 4）切割和銑削、刨削： ① 切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去。 ② 氣割的精度要求： 項 目 允許偏差（ mm） 零件的寬度和長度 177。 切割面不垂 直度 且≤ 割紋深度 局部缺口深度 ③ 切割后須矯直板材由于切割引起的旁彎等，然后標上零件所屬的工件號零件號后，才能流入下道工序。 ④ 坡口加工的精度： 1 坡口角度α Δα =177。 2 坡口角度α Δα =177。 50 Δα =177。 3 坡口鈍邊α Δα =177。 （ 2）矯正 鋼材的矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，但矯正后的鋼材表面不應有凹陷、凹痕及其它損傷。熱矯正時應注意不能損傷母材，加熱的溫度應控制在 900℃以下，低合金鋼（如 Q345）嚴禁用 水激冷。 （ 3）型鋼、鋼板拼接 ① 制作時應盡量減少型鋼、鋼板拼接接頭，軋制型鋼拼接采用直接頭，制作型鋼拼接采用階梯接頭，相互之間錯開 200mm 以上，焊縫等級為一級 ,100%UT， 鋼結構制作、安裝專項施工方案 6 探傷等級 GB1134595, B 級、Ⅱ級合格。 ② 型鋼的對接采用直接的對接型式，焊縫為一級焊縫 ,100%UT，探傷等級GB1134589， B級、Ⅱ級合格。 （ 4）焊接 ① 鋼結構焊接應符合《建筑鋼結構焊接規(guī)范》（ JGJ812020） ,《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（ GB502052020）等的規(guī)定。 ② 焊接前， 應對鋼材、焊接材料、焊接方法、焊前預熱、焊后熱處理等進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應符合《建筑鋼結構焊接規(guī)范》（ JGJ812020）和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（ JB470890）的規(guī)定，并根據工藝評定報告，確定焊接工藝。 ③ 焊工應持證上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質應與施焊條件及焊接質量等級相適應，嚴禁低資質焊工施焊高質量等級的焊縫。 ④ 焊條、焊劑應按規(guī)定進行烘干。焊條應有專門的保溫筒放置，隨用隨取，嚴禁亂放。點焊用焊條等級應與正式施焊時所用的焊條等級相一致。 ⑤ 焊接順序的選擇應考慮焊接變形， 盡量采用對稱焊接。對收縮量大的部位應先焊接，焊接過程中，應平衡加熱量，使焊接收縮量小。 ⑥ 加勁板點焊時應注意，用Φ 焊條進行點焊，在點焊牢固的前題下，焊腳越小越好，為 CO2 氣保焊創(chuàng)造有利條件。 ⑦ CO2 氣保焊的焊接電流、電壓應根據焊接工藝評定結果來選擇。 ⑧ 所有拼接焊縫要注意焊縫余高，余高不得超過 2mm。 ⑨ 鋼結構焊接質量等級要求： 所有拼板焊縫為全熔透焊縫，焊縫等級為一級。 其余特殊部位焊縫要求按設計圖紙的詳細說明。 H 型鋼構件制作工藝 本工程鋼框架主體結構主要為焊接 H型鋼梁柱 ，有等截面和變截面兩種，主要規(guī)格為尺寸為 H500 250 6 1 H500 250 6 H350 200 6 H350～550 250 6 8等幾種。 （ 1） H 型鋼制作流程圖 鋼結構制作、安裝專項施工方案 7 下料（坡口） 自動組立火焰校正自動焊接（下料、鉆孔、鎖口）美國Peddinghaus流水線 鉆孔、油漆等 矯正 （ 2）焊接 H 型鋼構件制作工藝流程為： 板材 劃線 下料 矯正 坡口加工 組裝 自動焊 矯正 型鋼 劃線 下料 矯正 坡口加工 非制孔件 板材 劃線 下料 矯正 劃線 下料 矯正 制孔 拼裝 焊接 矯正 磨光銑平 檢驗 拋丸 清理 油漆 編號 包裝 焊接 H 型鋼構件制作工藝流程圖 鋼結構制作、安裝專項施工方案 8 H 型鋼柱、梁制孔、鋸斷、鎖口 （ 1）制孔：將 H 型鋼轉入三維鉆，按圖紙要求，將孔徑、孔位，相互間距等數據輸入電腦，對 H型鋼進行自動定位、自動三維鉆孔。針對梁中有加勁板，連接板，開孔補強或起拱的梁兩端孔距離應放長 1~3mm。（試件測定） （ 2）清磨：對鉆孔毛刺、鎖口毛刺等進行清磨。 （ 3）端面處理： 1）鋼柱的肩梁、牛腿要求將主要加勁腹板焊成整體，然后進行頂（端）面的銑平加工，使上水平翼緣板與此加勁腹板裝配頂緊進行焊接。 2）吊車梁兩端封板（加勁板）應先分個進行加工，四周需焊接的邊緣進行機械坡口。做到裝配時頂緊裝入后進行焊接。 3）柱體成型后應對柱底、柱頂、柱肩平臺處進行銑平，以保證長度及端面平整度。在裝配 時應增加該處的封板厚度及柱長用以銑加工時的余量。 （ 4）吊車梁加工要求： 吊車梁和吊車桁架不應下撓，圖中設計有規(guī)定的按設計要求，設計未作要求的則吊車梁及吊車桁架應在矯正后是處于起拱狀態(tài)，起拱高度為 5~10mm。 吊車梁的貼角焊縫表面應做成直線形或凹形 ,焊接中應避免咬肉和弧坑 ,焊接加勁板的貼角焊縫的始末端應采用回焊等方法避免弧坑 , 回焊長度大于三倍貼角焊縫長度。 吊車梁的上翼緣與腹板的 T形連接焊縫是全熔透焊縫， 100％超聲波探傷檢查。 吊車梁橫向加勁板的上端應與上翼緣刨平頂緊后焊接，加勁板與腹板的連接焊縫起落 弧應從中部開始，下端作回焊等方法。 吊車梁支座加勁板的下端應刨平，在與梁焊接時必須保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁板的下端刨平面水平度，支座加勁板下端應與下翼緣刨平頂緊后焊接。 構件 焊接 （ 1） 焊接準備 1）焊接工藝評定 針對本工程焊縫接頭形式組織進行焊接工藝評定，確定出最佳焊接工藝參數，制定完整、合理、詳細的工藝措施和工藝流程。 鋼結構制作、安裝專項施工方案 9 2）焊工培訓 對參加本次焊接施工的焊接工人，按照《 JGJ81── 91 建筑鋼結構焊接規(guī)程》“焊工考試”的規(guī)定，組織焊工進行復訓，并進行考核。取得合格證的焊工進入崗位 操作。所有焊工都持