【正文】 煉鋼工藝技術(shù)操作規(guī)程與逆止液流顯示器應(yīng)用目 錄一、 高爐車間(1) 概述(2) 工長崗位操作規(guī)程(3) 熱風(fēng)爐(4) 爐前崗位(5) 上料主控(6) 槽下(7) 高爐配管工崗位(8) InBa渣處理(9) 布袋除塵(10) 放散塔崗位(11) 天車工崗位二、 準(zhǔn)備車間（1） 槽上崗位操作規(guī)程三、 運轉(zhuǎn)車間(1) 電動風(fēng)機操作規(guī)程(2) 2350m3高爐循環(huán)水泵房操作規(guī)程(3) TRT運行操縱規(guī)程(4) 礦槽除塵操作規(guī)程(5) 出鐵場除塵操作規(guī)程四、 檢修車一、高爐車間(1) 概述煉鋼廠2350m3高爐主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表1：表1：高爐主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)項　目單位指標(biāo)（一期）指標(biāo)（二期）備　注高爐有效容積m3235022350年產(chǎn)煉鋼生鐵104 t/a1812200年工作日d/a350350日產(chǎn)鐵量t/d517125714利用系數(shù)t/（m3d）焦比kg/t300300煤比kg/t200200設(shè)備能力220渣比kg/t300300熟料率％≥95≥95入爐礦品位％≥≥熱風(fēng)溫度℃1200～12501200～1250設(shè)備能力1250富氧率%2～32～3設(shè)備能力4爐頂壓力MPa高爐一代壽命a≥15≥15無中修熱風(fēng)爐一代壽命a≥30≥301. 總平面布置 高爐車間位于廠區(qū)南側(cè)，三座高爐自西向東半島式布置，高爐出鐵場鐵路出鐵線與水平方向夾角350。熱INBA 渣處理設(shè)施布置在兩個出鐵場外側(cè)，重力除塵器位于高爐與熱風(fēng)爐之間。礦槽和焦槽位于高爐北面。三座高爐煤粉噴吹及煤粉制備集中建在2號高爐北面。鑄鐵機和魚雷罐車修理庫布置在高爐東側(cè)。主要工藝特點: （1）爐料入爐前過篩和焦丁回收入爐。槽下膠帶機運輸，膠帶機上料。（2）采用串罐無料鐘爐頂，爐頂設(shè)計壓力（～）MPa。（3）爐體采用行之有效的措施，使高爐一代壽命（不中修）≥ 15年。（4）雙出鐵場，平坦化設(shè)計，汽車上出鐵場。三個鐵口，不設(shè)渣口。（5）采用旋切頂燃式熱風(fēng)爐，預(yù)熱助燃空氣和煤氣，設(shè)計風(fēng)溫1200℃～1250℃。熱風(fēng)爐設(shè)計壽命≥30年。（6）爐頂煤氣采用干法除塵和余壓發(fā)電（TRT）技術(shù)。（7）爐渣處理采用熱INBA工藝，100％沖水渣。（8）噴煤系統(tǒng)采用三罐并聯(lián)、主管加分配器的噴吹方式，設(shè)計噴煤粉（200～220）kg/t鐵。（9）礦槽、出鐵場及爐頂配有完善的通風(fēng)除塵設(shè)施。 高爐結(jié)構(gòu)與內(nèi)型 爐體設(shè)計為自立式框架結(jié)構(gòu)，四根框架柱為直立結(jié)構(gòu)，為確保風(fēng)口區(qū)操作空間，便于更換風(fēng)口設(shè)備，18m，上部框架跨據(jù)為1818m。高爐內(nèi)型尺寸見表2：表2：高爐內(nèi)型尺寸表項 目符 號單 位數(shù) 量有效容積Vum32341爐缸直徑Dmm11000爐腰直徑dmm12100爐喉直徑d1mm8100有效高度Humm27750死鐵層深度h0mm2400爐缸高度h1mm4600爐腹高度h2mm3100爐腰高度h3mm1700爐身高度h4mm16300爐喉高度h5mm2050爐缸斷面積Ａm2爐腹角α176。爐身角β176。Ｈu／Ｄ風(fēng)口數(shù)個30鐵口數(shù)個3 爐體冷卻結(jié)構(gòu) 爐體冷卻結(jié)構(gòu)的選擇將直接影響到高爐的生產(chǎn)壽命和產(chǎn)鐵量。設(shè)計采用薄壁、薄爐襯結(jié)構(gòu)形式。所謂薄壁就是：整個高爐冷卻設(shè)備完全采用冷卻壁加薄爐襯形式。其中爐缸及風(fēng)口段采用光面鑄鐵冷卻壁；爐腹、爐腰、爐身下部采用銅冷卻壁；爐身中、上部采用鑄鐵冷卻壁；爐喉采用水冷爐喉鋼磚；整個爐體100%冷卻。目前銅冷卻壁已在國內(nèi)外高爐上普遍采用，使得高爐壽命大大提高，主要由于：① 熱阻小，工作溫度低：約比球墨鑄鐵高～10倍，銅冷卻壁內(nèi)不鑄入水管，消除了間隙熱阻，這樣便降低了冷卻壁本體的溫度和相應(yīng)的溫度應(yīng)力，有利于形成能夠保護冷卻壁自身的渣皮，高傳熱率可使渣皮盡早形成，會隔離冷卻壁的熱表面，這樣減弱了熱傳導(dǎo)，其程度甚至比鑄鐵冷卻壁還低得多。② 渣皮穩(wěn)定：如果一旦出現(xiàn)渣皮脫落，由于銅冷卻壁具有較強的冷卻能力，能在熱面上迅速形成新的渣皮。有關(guān)高爐記錄到的銅冷卻壁上渣皮形成的溫度記錄，銅冷卻壁上渣皮建立的過程只不過15分鐘左右的時間。③ 爐腰和爐身下部使用銅冷卻壁后，其熱量損失較使用鑄鐵冷卻壁時低，這是由于形成了穩(wěn)定厚實的渣皮，本體的工作溫度較低所致。爐腹、爐腰、爐身下部是高爐最薄弱部位，采用銅冷卻壁之后，在該部位建立起了高爐冶煉條件下可靠的冷卻體系，因而使高爐壽命大幅度提高到15年以上。本設(shè)計爐體采用100%冷卻。具體方案為：爐底爐缸采用灰鑄鐵冷卻壁，圓周分45塊，每塊設(shè)4根198。766 mm冷卻水管。爐腹、爐腰、爐身下部采用銅冷卻壁，豎向總高度～9000mm，共分4段，圓周分45塊，每塊設(shè)4條冷卻通道。銅冷卻壁采用復(fù)合孔通道，孔直徑為198。35180。80mm，其材質(zhì)采用軋制銅板，銅冷卻壁厚度115mm。銅冷卻壁燕尾槽深度40mm，便于鑲磚。對于銅冷卻壁材質(zhì)的要求如下：① 銅冷卻壁材質(zhì)化學(xué)成分見表214。表214 銅冷卻壁材質(zhì)化學(xué)成分元素CuPO％② 銅冷卻壁金相組織：單項α晶體結(jié)構(gòu)，晶粒最大尺寸5mm。③ 電導(dǎo)率：≥ 98％IACS。④ 機械強度抗拉強度：Rm ≈ 200 N/mm2屈服強度： ≈ 40 N/mm2延伸率：≥ 40％爐身中上部設(shè)5段球墨鑄鐵冷卻壁，冷卻壁厚度260mm，每塊設(shè)4根198。76180。6mm冷卻水管。爐身上部即爐喉鋼磚下部設(shè)兩段倒扣型光面冷卻壁，在保證光滑的內(nèi)型的同時，承受生產(chǎn)中低料線時爐料的沖擊。冷卻壁厚度為210mm，每塊冷卻水管設(shè)四根水管198。76180。6mm的冷卻水管。爐喉部位設(shè)一段水冷球墨鑄鐵爐喉鋼磚。 爐體冷卻系統(tǒng)高爐爐體冷卻是密閉循環(huán)冷卻技術(shù)后，軟水系統(tǒng)在我國得到了廣泛應(yīng)用與發(fā)展。實踐證明，軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)具如下優(yōu)點：① 冷卻性能安全、可靠。工業(yè)水冷卻產(chǎn)生碳酸鹽沉積在冷卻壁內(nèi)結(jié)垢，造成過熱損壞。軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)克服了工業(yè)水冷卻方式的缺點，在高爐上使用獲得了令人滿意的效果。② 水量消耗低。由于系統(tǒng)密閉，沒有水的蒸發(fā)，只有水泵軸封處有少量水流失。據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)補水量為1‰，而工業(yè)水冷卻系統(tǒng)補水量為5%。③ 能耗低。閉路循環(huán)較之開路循環(huán)其水泵揚程只要滿足整個系統(tǒng)管道阻損即可；開路循環(huán)水泵揚程=整個系統(tǒng)管道阻損+用水高度+剩余水頭。④ 管路腐蝕小。采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)，主要解決工業(yè)水在冷卻過程中因溫度升高易結(jié)垢而造成冷卻設(shè)備燒壞的問題。對水質(zhì)硬度大，水資源短缺的地區(qū)，應(yīng)優(yōu)先采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)。為方便風(fēng)口小套的檢測，可將風(fēng)口小套采用開路工業(yè)水循環(huán)冷卻。本高爐爐體冷卻系統(tǒng)分為：軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)、高壓凈環(huán)水冷卻系統(tǒng)、爐役后期打水系統(tǒng)（預(yù)留）。（1）軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)總水量為4270t/h，分別供給高爐本體、爐底和風(fēng)口三個環(huán)路。爐體冷卻環(huán)路用水3330 t/h。循環(huán)水泵組將軟水送至冷卻壁供水環(huán)管，冷卻壁每段45塊，每塊4根，共計180根支管；風(fēng)口30個，風(fēng)口冷卻壁60塊，從下到上用相同根數(shù)的水管串聯(lián)冷卻壁。爐體冷卻環(huán)路經(jīng)冷卻壁后進(jìn)入冷卻壁回水環(huán)管。爐底水冷供水環(huán)路總水量420 t/h。冷卻水經(jīng)高爐爐底冷卻水管后，出水匯集到出水總管，再從出水總管接出30根供水支管，供30個風(fēng)口大套冷卻。也就是水冷爐底與風(fēng)口大套串聯(lián)供水。風(fēng)口中套冷卻水量為520t/h，由爐體主供水環(huán)管供給。以上三部分的回水，經(jīng)脫氣罐脫氣后進(jìn)入膨脹罐，再匯集到回水總管，進(jìn)入冷卻器冷卻，冷卻后循環(huán)使用。軟水水量分布見表215。表2－15 爐體軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)水量分配表序號冷 卻 部 位水 質(zhì)水 壓（MPa）設(shè)計水量（t/h）備 注1高爐爐體冷卻軟水33302爐底、風(fēng)口大套冷卻軟水420串連使用3風(fēng)口中套軟水520高爐軟水系統(tǒng)和高壓凈環(huán)水系統(tǒng)的安全供水，分別由各系統(tǒng)設(shè)置的保安泵、安全供水池提供。（2）高壓凈環(huán)水冷卻系統(tǒng)高壓凈環(huán)水冷卻系統(tǒng)總水量為1585 t/h，分別供風(fēng)口小套、爐頂打水、十字測溫、爐喉鋼磚等。水量分布見表2－16。表216 高爐凈環(huán)水冷卻系統(tǒng)水量分配表序號冷 卻 部 位水 質(zhì)水 壓（MPa）設(shè)計水量（m3/h）備 注1風(fēng)口小套工業(yè)水12002喉鋼磚 、爐頂打水等工業(yè)水385（3）爐役后期打水系統(tǒng)。爐役后期為防止?fàn)t殼溫度升高，加強高爐冷卻，設(shè)置爐役后期打水系統(tǒng)。冷卻水量為500 t/h。此項目預(yù)留。 爐體耐火材料的選擇（1）爐底、爐缸耐火材料為了延長爐底爐缸部位的壽命，必須使用優(yōu)質(zhì)耐火材料和保證良好的冷卻，即應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)耐火材料加良好的冷卻。目前，國內(nèi)外高爐對于爐底爐缸結(jié)構(gòu)型式的改進(jìn)是多種多樣的,本次設(shè)計中，該部位采用大塊炭磚加陶瓷杯墊結(jié)合的結(jié)構(gòu)。爐底水冷封板上滿鋪1層石墨碳塊，其上滿鋪2層高導(dǎo)熱炭磚、2層微孔碳磚，爐底厚度2000mm。上面再設(shè)兩層剛玉莫來石陶瓷墊，高度800mm。爐缸陶瓷杯外側(cè)環(huán)砌國產(chǎn)微孔碳磚，鐵口區(qū)域組合磚采用超微孔炭磚。爐缸碳磚內(nèi)砌剛玉質(zhì)陶瓷杯。風(fēng)口和鐵口采用剛玉組合磚砌筑。（2）爐腹、爐腰及爐身下部耐材爐腹、爐腰、爐身下部設(shè)計成 “軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)加銅冷卻壁”結(jié)構(gòu)。其指導(dǎo)思想是形成一個良好的冷卻體系，有助于形成穩(wěn)定的渣皮。實踐證明渣皮是最好的耐火材料，它能保護冷卻設(shè)備長期穩(wěn)定工作。銅冷卻壁熱面采用半鑲磚結(jié)合噴涂方式。因此銅冷卻壁鑲厚～150 mm碳化硅結(jié)合氮化硅磚（也可高鋁磚），在鑲磚之間以及內(nèi)側(cè)噴涂～80 mm厚的噴涂料。（3）爐身中上部耐材爐身中上部采用導(dǎo)熱性和耐磨性均較好的球墨鑄鐵鑲磚冷卻壁。冷卻壁冷鑲磚采用全覆蓋鑲嵌氮化硅結(jié)合碳化硅磚（厚度150 mm）。該磚具有較高的機械強度、抗?fàn)t料磨損和抗渣鐵侵蝕的特性。高爐爐身上部由于溫度較低，主要解決抗?fàn)t料的機械磨損和耐高溫煤氣流的沖刷，因此采用了兩段球墨鑄鐵倒扣冷卻壁。其下一段冷卻壁冷鑲150mm的磷酸鹽浸漬粘土磚。（4）爐頂封蓋采用CMGBF噴涂料。 爐體設(shè)備 風(fēng)口設(shè)備 高爐配備30套風(fēng)口，每套風(fēng)口由小套、中套和大套組成，風(fēng)口套角度5度，采用高水速結(jié)構(gòu)。 爐頂打水降溫裝置 在爐頭上設(shè)置8個噴嘴，當(dāng)爐頂溫度超過設(shè)定值時，實施霧化打水降溫。 爐頂攝像議 爐頂安裝1臺紅外攝像議，具有測溫、成像功能，以監(jiān)測煤氣發(fā)展?fàn)顩r，配有水冷和氮氣吹掃。 ，可直達(dá)爐頂大平臺。 爐體檢測高爐爐體檢測可為高爐操作者提供可靠的操作依據(jù)，做到及時發(fā)現(xiàn)，及時處理，保證高爐穩(wěn)定順行，主要檢測項目有：爐頂煤氣溫度、壓力；爐底爐缸每點均設(shè)置不同深度兩個熱電偶，以判斷爐缸侵蝕情況；爐身各部耐火磚襯溫度；冷卻壁溫度；冷卻水系統(tǒng)的溫度、壓力、流量（其中每根軟水回水支管處設(shè)置一個逆止型液流顯示器，此顯示器為機械結(jié)構(gòu)，即可用于開爐前每根水管水量調(diào)節(jié)，又可在生產(chǎn)期間顯示每根水管水量，供檢漏用）。 逆止型液流顯示器在本文第116頁重點簡介 風(fēng)口平臺： 風(fēng)口平臺是一個獨立的鋼結(jié)構(gòu)平臺，平臺在各風(fēng)口處連接成一個完整平臺，以便裝卸風(fēng)口，風(fēng)口平臺相對比出鐵場平臺高～3000mm，確保爐前設(shè)備的泥炮、開口機等設(shè)備正常運轉(zhuǎn)時有效凈空要求，泥炮上方的的風(fēng)口平臺，局部設(shè)計成活動式，以便設(shè)備檢修。在熱風(fēng)圍管下的內(nèi)外側(cè)，各設(shè)有4臺3t環(huán)形單軌起重機，用于更換和搬運風(fēng)口設(shè)備，風(fēng)口平臺四角處，各設(shè)1個可移動、可調(diào)風(fēng)機，用于爐前通風(fēng)降溫。 高爐出鐵場： 出鐵場及鐵水線設(shè)置：矩形雙出鐵場，平坦化設(shè)計。汽車上出鐵場。每座高爐設(shè)三個鐵口，不設(shè)渣口。采用擺動流嘴出鐵，260噸魚雷罐運輸。爐前采用全液壓泥炮和全液壓開口機。出鐵場兩個主跨各設(shè)一臺32t/5t橋式吊車。出鐵場設(shè)有除塵系統(tǒng)，在產(chǎn)生煙塵的出鐵口、擺動流嘴、渣鐵溝等部位設(shè)抽風(fēng)罩或蓋板捕集煙塵。采用熱INBA水渣工藝。 100%爐前沖水渣。每座高爐二個出鐵場各設(shè)一套INBA系統(tǒng)，兩套系統(tǒng)獨立工作。爐前設(shè)有二個事故干渣坑，其中單出鐵口側(cè)干渣坑預(yù)留 出鐵場通風(fēng)除塵 在高爐出鐵口、鐵溝、擺動流嘴處采用負(fù)壓抽風(fēng)除塵。 爐頂結(jié)構(gòu)和布置：爐頂系統(tǒng)包括：全套爐頂裝料設(shè)備、均排壓系統(tǒng)、探料尺設(shè)備、爐頂液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、爐頂?shù)踯囈约捌渌麢z修設(shè)施等。 串罐無料鐘裝料設(shè)備的組成和主要技術(shù)參數(shù)串罐無料鐘裝料設(shè)備主要由固定受料罐、稱量料罐、閥箱、多重波紋管及眼睛閥、布料溜槽及其傳動裝置等組成。（1）固定受料罐固定受料罐由料罐本體、上料閘、插入件及傳動裝置等幾部分組成。插入件是為了減小其裝料、排料過程中物料粒度偏析。上料閘用螺栓固定在受料罐的下部，完全密封，使下料粉塵盡量少地排放到大氣中。在受料罐上還裝有料位計，用來檢測罐內(nèi)的料位，以防止料罐內(nèi)爐料溢出。該料罐由爐頂鋼結(jié)構(gòu)平臺支撐。（2）稱量料罐稱量料罐由料罐本體、上密封閥及料罐稱量裝置組成。上密封閥殼體焊在料罐上部，由旋轉(zhuǎn)、壓緊兩個動作完成閥門的開閉。密封閥采用硅橡膠密封圈。閥座設(shè)有蒸汽加熱裝置，以防密封圈積灰結(jié)垢。稱量料罐上部錐體設(shè)有均壓口、檢修孔。（3）閥箱閥箱位于稱量料罐下部并懸掛于其上，與之一起稱量。它由殼體、