【正文】 技術(shù)管理文件 水玻璃鑄造工藝守則 文件編號(hào)： RMZZ/QGJS01 版 本： A 修改狀態(tài)： O 受控狀態(tài)： 編制： 日期：2020－ 3－ 1 蠟料制備 1. 工藝要求： 蠟液溫度： 7090℃ ，嚴(yán)禁超過 90℃ 。 稀蠟溫度： 6580℃ 。 蠟膏保溫缸水溫： 4850℃ 。 蠟膏應(yīng)攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在 4548℃ ，其中不允許有顆粒狀蠟料。 蠟料配方 蠟料種類 材料名稱 重量配比 1 2 3 4 5 石蠟 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蠟 50 80 90 95 正常生產(chǎn)采用 4兩種配方，配方 5用于壓制澆口棒。 在生產(chǎn)過程中必須根據(jù)蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量分析結(jié)果，適量增加或減少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2 操作程序 啟動(dòng)設(shè)備，檢查運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，是否漏水、漏氣、漏蠟，有問題應(yīng)及時(shí)排除。檢查保溫缸水溫是否符合工藝要求。 按蠟 料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好，加入化蠟槽內(nèi)，加熱至全熔狀態(tài)，其溫度不得超過 90℃ 。 把蠟液送到蠟膏攪拌機(jī)盛蠟槽內(nèi)。 將攪蠟缸內(nèi)加入三分之二的蠟片，啟動(dòng)攪拌機(jī)進(jìn)行攪蠟直至呈糊狀蠟料為止。 3 注意事項(xiàng) 稀蠟需用 100目篩過濾，去掉雜質(zhì)后方能使用。 不允許有影響質(zhì)量的空氣和水分混入蠟膏中。 化蠟槽和盛蠟槽每月清理兩次。 蠟膏保溫缸、攪蠟缸屬于壓力容器，應(yīng)定期檢查有關(guān)緊固件及密封機(jī)構(gòu)的使用情況，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)處理，正常工作壓力嚴(yán)禁超過。 4 檢查項(xiàng)目 每班必須測量蠟液溫度和保溫水溫度 34 次，控制在工藝要求范圍內(nèi)并做好原始記錄。 蠟?zāi)Ｖ圃? 1 工藝要求 室溫： 1628℃ （最高不超過 30℃ ）。 蠟膏壓注溫度： 45～ 48℃ ，壓力： ～ MPa,保壓時(shí)間 :3～10 秒。 壓蠟冷卻水溫， 14~24℃ ，冷卻時(shí)間： 20~100秒。 蠟?zāi)＠鋮s水溫， 14~24℃ ，冷卻時(shí)間： 10~60min。 蠟?zāi)Ｇ逑匆簻囟龋?20~28℃ ，清洗液中加入 % JFC。 脫模劑： ZF201. ，形狀完整，輪廓清洗，尺寸合格，不允許有縮陷，凸包裂紋等缺陷。 2 操作程序 手工制模 檢查壓型的分型面、型腔、脫模機(jī)構(gòu)、定位銷、緊固件應(yīng)完整清潔。涂擦分型劑，裝配并緊固壓型。 注蠟：把蠟搶嘴對(duì)準(zhǔn)壓型的注蠟孔，旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓 3~10s，關(guān)閉閥門，移走蠟槍。 冷卻：把注滿蠟膏的壓型濅入水內(nèi)或放在工作臺(tái)上冷卻，冷卻時(shí)間視蠟?zāi)Ｐ螤钆c質(zhì)量要求具體掌握，一般冷卻 20~100s。 取模：拆開冷卻過的壓型，取出蠟?zāi)２⒓皶r(shí)放入水中繼續(xù)冷卻。有特殊要求的蠟?zāi)?yīng)放在專用夾輔具上冷卻。 清型：用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣，視取模狀況涂擦脫模劑。 合型：裝配清理干凈的壓型，按 ~ 的程序再次制模。 交班：工作完畢應(yīng)把壓型清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，若不在生產(chǎn)時(shí)，壓型應(yīng)及時(shí)交還壓型庫保管。 機(jī)械制模 檢查壓蠟機(jī)的潤滑，電器、氣動(dòng)系統(tǒng)是否正常，調(diào)整限位，頂模機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)循環(huán)水系統(tǒng)和蠟膏輸送系統(tǒng)。根據(jù)不同產(chǎn)品的壓型注蠟孔， 調(diào)整固定壓蠟搶嘴的位置。 用壓縮空氣吹除壓型型腔內(nèi)的水和蠟渣，吹刷分形劑，啟動(dòng)壓蠟機(jī)。 ：取出蠟?zāi)?，按要求放置冷卻。 ~。 工作完畢應(yīng)用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣，水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，并作好交接班記錄。 蠟?zāi)Ｐ拚? 用修模刀除去分型面上的披縫和其他不應(yīng)有的凸起（包括注蠟殘余），用稀蠟填補(bǔ)缺陷并修飾光滑。 修整合格的蠟?zāi)Ｔ谇逑床壑杏们逑匆哼M(jìn)行清洗，清 除分型劑，用壓縮空氣吹除蠟?zāi)１砻嫔系南炐己退帧? 驗(yàn)收。 3 注意事項(xiàng) 壓型應(yīng)定期用煤油清洗，進(jìn)行必要的保養(yǎng)。 、貯存中應(yīng)輕拿輕放，不得整盤傾倒，防止變形和碰傷。 蠟?zāi)ＹA存、時(shí)間不得超過 15 天，超時(shí)間的蠟?zāi)?yīng)重新檢查。 4 檢查項(xiàng)目 :自檢蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量應(yīng)符合 的規(guī)定要求，自檢合格后按規(guī)定填寫交檢單，并注明零件號(hào)（名稱）、交檢數(shù)量、制造日期。 蠟澆口棒制造 1 工藝要求 溫室 :16~28℃( 最高不超過 30℃) 蠟高溫度： 48~50℃ ；壓力 ~。 蠟膏保溫水溫度： 50~54℃ 。 蠟棒的表面應(yīng)光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂紋、披縫。 2 操作過程 ，打開閥門使蠟膏注入棒壓型內(nèi)?？刂葡灨嘧⑷肓?，待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時(shí)關(guān)閉閥門，然后將芯棒插入蠟膏中，以棒壓型頂部為準(zhǔn)，多余的蠟膏用鏟子除去，不足的用蠟膏補(bǔ)平。 蠟棒在制棒機(jī)中冷卻 5~15min后取出，放 在水槽中繼續(xù)冷卻5~10min，然后按規(guī)格分類擺放在蠟棒小車內(nèi)。 3 注意事項(xiàng) 棒芯表面應(yīng)清潔干凈，不允許帶砂及雜物。 蠟棒澆口頂面應(yīng)平整，不得有凸起和孔洞。 4 檢查項(xiàng)目 2~4 次，嚴(yán)格控制在工藝要求范圍內(nèi)。 蠟棒按規(guī)格分類驗(yàn)收，檢查標(biāo)準(zhǔn)按 規(guī)定執(zhí)行。 蠟?zāi)＝M裝 1 工藝要求 室溫 :16~28℃ （最高不得超過 30℃ ）。 模組最小壓頭： 60mm，尾段最小余頭： 10mm。 蠟?zāi)?間最小間隙： 6mm。 蠟?zāi)５膬?nèi)澆口與蠟棒之間焊接要嚴(yán)密，不得有尖角與小縫。 組裝的蠟?zāi)?yīng)均勻，不得有蠟滴、蠟渣、灰塵雜物。 2 操作程序 檢查電烙鐵（或電爐）是否漏電、完好，然后送電，備用。 檢查蠟棒、蠟?zāi)Ｍ暾c清潔，不準(zhǔn)組裝不合格的蠟?zāi)！? 按有關(guān)工藝參數(shù)和要求進(jìn)行組裝。 ，質(zhì)檢合格后按品種分類掛在專用模組小車（架）上。 3 注意事項(xiàng) 不合格的蠟棒與蠟?zāi)２辉试S組裝。 組裝好的模組不允許放在地面上，應(yīng)掛在蠟?zāi)Ｐ≤嚕埽┥?，并停放在?guī)定位置。 4 檢查項(xiàng)目 模組符合有關(guān)工藝參數(shù)之后，必須按 的規(guī)定進(jìn)行 100%的檢查。 組裝好的模組不允許掉件，掉件的模組補(bǔ)上后方為合格。 涂料配置 1 工藝要求 工藝材料主要技術(shù)參數(shù) 指標(biāo)名稱 硬化劑種類 模數(shù) / （ M） 表面層密度 / （ g/cm3） 加固層密度 / （ g/cm3） 結(jié)晶氯化鋁 ~ ~ ~ 氯化銨 ~ ~ ~ （用于表面涂料） SiO2（ %） Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 ≤ ≤ 270 (用于加固層涂料 ) Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 膠質(zhì)價(jià)(%) 粒度 65~75 20~30 ≤ ≤ 18~22 200 (用于加固層涂料 ) Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 ≤ ≤ 200 (用于加固層涂料 ) Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 4046 4955 ≤ ≤ 200 涂料配置 涂料種類 液粉比 JFC 加入量 (按重量計(jì)算 ) 結(jié)晶氯化鋁硬化劑 氯化銨硬化劑 表面層 1:~ 1:~ % 加固層 1:~ 1:~ % 涂料粘度 室溫（度） 粘度（ s） 涂料種類 ≥8~10 ＞ 10~15 ＞ 15~20 ＞ 20~25 ＞ 25~30 備注 表面層 60~55 55~50 50~45 45~40 40~35 于結(jié)晶氯化氯硬化劑 加固層 26~24 24~22 22~20 20~18 18~16 表面層 65~60 60~55 55~50 50~45 45~40 用于氯化銨硬化劑 加固層 45~40 40~35 35~30 30~25 25~20 注： 8℃ ，涂料粘度應(yīng)提高：表面層應(yīng)提高 2~3s，加固層應(yīng)提高 1~2s。 30℃ ，涂層粘度應(yīng)降低：表面層應(yīng)降低 2~3s，加固層應(yīng)降低 1~2s。 ：表面層應(yīng)提高 5~10s，加固層應(yīng)提高 2~3s。 2 操作程序 ，按 的規(guī)定分別計(jì)算水玻璃、粉料、 JFC 的加入量，并準(zhǔn)確稱量。 的規(guī)定，水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機(jī)中，加 JFC攪勻，粉料應(yīng)分 2~3 次加入，邊加邊攪拌至全部完成，再攪拌 60~90min。可間斷攪拌每次攪拌時(shí)間不得小于 30min。 4~8h，使用前應(yīng)充分?jǐn)嚢?，達(dá)到 的規(guī)定后方能使用。 3 注意事項(xiàng) ，其涂料粘度應(yīng)在表面層的基礎(chǔ)降低 5~10s。 ，最終按室溫調(diào)整到工藝規(guī)定的粘度。 4 檢查項(xiàng)目 、耐火粉料按進(jìn)貨批次進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合 和有關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)要求。 涂料粘度采用體積 100ml，流出孔 φ6177。 的標(biāo)準(zhǔn)流杯，每班測定 1~2次，測定結(jié)果應(yīng)符合 。 （涂料厚度及均勻性），要求達(dá)到涂料無堆積、涂層均勻。 、涂料的粘度和覆蓋性的測定方法，按 JB4007—— 85《熔模鑄 造涂料試驗(yàn)方法》的規(guī)定進(jìn)行。 制殼 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了制造型殼（以下簡稱制殼）的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于水玻璃、石英砂、鋁礬土砂、高嶺石系列砂等材料的型殼制造。 2 工藝要求 室溫： 15~32度，濕度 40%~60%. 工藝材料主要技術(shù)參數(shù) CICBA/。 SiO2（ %） Fe2O3（ %） 含粉（泥）量（ %） 含水量（ %） 粒 度 表面層 加固層 ＞ 97 ≤0 .2 ≤ ≤ 70（ ） 20（ ） （適用于加固層） Al2O3（ %） SiO2（ %） Fe2O3（ %） 含粉量 (%) 粒度 ＞ 80 ≤ ≤ ≤ 20（ ） （適用于加固層） Al2O3（ %） SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉量 含水量 粒度 （ %） （ %） 40~46 49~50 ≤ ≤ ≤ 20（ ） Al2O3(%) JFC 加入量（ %） 堿化度（ B%） PH 值 密度 /（ g/cm3） 6~ 5~13 ~ ~ ： NH4Cl 量（ %）： 20~25 ： MgCl2含量（ %） 30~40； ~。 AlCl36H 2O(%) NH4Cl（ %） JFC 加入量（ %） PH 值 密度 /（ g/cm3） 20~24 8~10 ~ ~ 制殼 線工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 硬化 種類 表面層 加固層 硬化 干燥 硬化 干燥 溫度（ ℃ ） 時(shí)間 min 溫度 （ ℃ ） 時(shí)間 min 溫度（ ℃ ） 時(shí)間 Min 溫度（ ℃ ） 時(shí)間 Min 結(jié)晶氯化鋁 常溫 12~15 20~32 14~16 常溫 10~12 25~35 12~14 氯化銨 26~38 6~8 26~38 7~9 38~45 6~8 38~45 7~9 混合硬化劑 常溫 8~10 20~32 10~12 常溫 8~10 25~35 10~12 注： a 氯化銨硬化劑可分別與結(jié)晶氯化 鋁、氯化鎂進(jìn)行復(fù)合硬化，即前 2~3 層為氯化銨硬化， 3~4 層以后為結(jié)晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。氯化鎂硬化的工藝參數(shù)同氯化銨硬化。 b 如增加過渡層，其硬化、干燥工藝參數(shù)同表面層，撤砂粒度 30（ ）。 c 涂料層數(shù)按鑄件單重選擇。一般鑄件單重 ≤ 的涂四層半， ~， 的涂六層半。特殊鑄件如：多孔復(fù)雜鑄件，單重 鑄件定位手工制殼，其涂料層次參照一般鑄件要求執(zhí)行并增加涂料層次。 。 ： 25~30min。 5℃ 或陰雨天應(yīng)適當(dāng)延長硬化時(shí)間與風(fēng)干時(shí)間，以保證型殼質(zhì)量為準(zhǔn)。 3 制殼線操作程序 。 ，測量涂料展度、硬化劑參數(shù)，啟動(dòng)干燥時(shí)設(shè)備，測量風(fēng)溫，使所有的指標(biāo)都控制在工藝要求的范圍內(nèi)。 ，一種是沸騰式撤砂，另一種是雨淋式撤砂。啟動(dòng)撤砂機(jī)，把撤砂效果調(diào)整到最佳狀態(tài)。 ，將合格的模組掛在吊具上，按上涂料 撤砂硬化 干燥程序即鑄件規(guī)定的層次制