【正文】 向的水平，支座支承7 面四角高差不得大于 2mm。 ③ 支座位置確定后 ，在將其同橋梁上、下部連接。 ④ 支座安裝時應特別注意支座的安裝方向 ,切記放錯支座方向。 ⑤ 支座安裝 后至混凝土澆筑期間要采集保護，防止支座的損壞。 模板制作與安裝 采用厚度 18mm竹膠板，模板與橫豎肋采用螺釘連接，螺釘從模板正面穿過，釘帽布調在模板正面，其比模板面低 3mm左右。模板盡可能采用一整張竹膠板，竹膠板之間接縫固定在同一橫肋上，釘帽頂及模板縫隙采用玻璃膠充填平整，制作成的模板要求板面光潔、平整，接縫嚴密，不漏漿，無錯臺。 （ 1） 底模安裝 曲線外的縱向底板按直線控制，底板橫坡按設計圖紙規(guī)定的橫坡 ，調整縱向方木的標高，縱、橫標高調好后，橫向寬度應根據(jù)梁體底板平面線型布置，并應考慮外側模的支撐點寬度。竹膠板與方木用螺釘聯(lián)結，板縫用 玻璃 膠 封死，以防漏漿。底板面板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，并調整至設計要求。 箱梁底模鋪設按照設計拋物線狀設置預拱度。壓載及卸裝時注意保持底板面清潔，卸載后及時清掃沖冼。 （ 2） 腹模安裝 腹模竹膠板背后以方木聯(lián)結。面板接縫用 玻璃 膠封死，以防漏漿。模板用斜撐及擋塊固定，斜撐頂端與腹模背條牢固聯(lián)結，腹模外側底部用固定于橫木方上的木方限位，防止腹模底部外移。 （ 3）側模安裝 設計模板的面板采用厚度為 18mm的竹膠板；貼面板豎肋用 5*10方木，間距 150mm； 背楞為 100 100 3mm方鋼，拉桿為Ф 20對拉螺栓，拉桿縱向間距每 ，豎向間距每 。 （ 4） 翼緣板模板底板安裝與箱室底模雷同。翼緣板的標高一定嚴格控制，以免影響翼緣板線型美觀。 （ 5） 箱室橫板的安裝與固定 箱室橫截面為多邊形，內模均采用厚度 15mm 竹膠板制成，內支撐固定 ， 采用鋼管和 5*10cm 方木。 腹板之間應設置鋼管對撐，各對剪刀撐間用通長鋼管連接，以增加剪刀斜撐的剛度和穩(wěn)定性。同 時為確保腹板模板的穩(wěn)定性，每 兩 道豎肋設一排8 對拉螺桿，對拉螺桿分別位于腹板下倒角處和上到角下 30cm?；炷翝仓r，在頂板預留人洞，內模由人洞中取出。 為了保證腹板與頂板兩次澆筑連接處線型順直，在第一次澆筑前，應在翼板與腹板交界處倒角上口，順著側模釘上 1 2ｃｍ木條，第一次澆筑砼時，砼澆筑面應與木條上口相平，木條能起到擋砼漿的作用，第二次澆筑前，拆除木條，這樣第二次澆筑的砼包住了第一次，可以確保連接縫的順直流暢，砼的接縫處外觀效果較好。 （ 6） 模板安裝總體要求 ① 竹膠板的釘裝應該以先底板、腹板、后翼板的順序 進行，盡量減少對面層模板的踩踏，避免影響外觀質量。 ② 為保證混凝土外觀質量，應盡量減少模板接縫，用砂紙修整接縫處的不平處。模板應設專門的清理扣，在鋼筋安裝，綁扎前對模板。支撐等進行一次檢查，并對模板內的雜物，污垢進行清理。 （ 7）模板內清理 ① 要隨時清除在鋼筋綁扎過程中出現(xiàn)的對模板的污染，同時限制人員進出工作區(qū)，進入時應先將鞋底清理干凈。 ② 在工作區(qū)內工作人員嚴禁將煙頭、煙殼、垃圾等隨意丟棄在模內。不準在現(xiàn)澆箱梁頂面鋸、刨加工模板。鋼筋焊接時要注意保護底板，在必須焊接處墊鐵皮，焊接完成后將焊渣清理干凈 。 ③ 混凝土澆筑前對模板進行一次全面的清理。具體清理方法：用清水沖洗一遍，同時也起到潤濕模板的作用，將污垢由模板上設的清理口排出。清理時間應選擇天氣晴好，無風時進行，完成后應馬上做好澆筑砼的準備，避免再次污染。 底板 鋼筋 、波紋管 制作與安裝 鋼筋全部在鋼筋加工場地下料加工成型，然后再運至現(xiàn)場進行綁扎。綁扎時先鋪設底板底層鋼筋，然后依次綁扎橫梁，腹板鋼筋，整體骨架綁扎成型后，綁扎底板 頂層 鋼筋，同時進行預應力孔道定位。 鋼筋加工及綁扎之前，事先擬定鋼筋綁扎順序及鋼筋預拼圖。綁扎腹板、橫梁鋼筋時，采用碗扣架做 支架，將鋼筋骨架支起。先將箍筋按設計位置放好，再穿主筋，骨架綁扎成型后落架。并控制好保護層厚度。預應力孔道采用波紋管。穿管前，事先以 50cm為一斷面，根據(jù)鋼束坐標精確定出孔道位置，并將定位網與梁體鋼筋焊接牢固。穿管時，如與箱梁鋼筋有矛盾，鋼筋可做適當調整。波紋管采用直徑稍大9 的同型 號 波紋管連接，并用密封膠布封住接口。波紋管就位后，將波紋管與定位網鋼筋綁扎結實，防止波紋管上下左右移動。穿波紋管結束后，安裝箱梁內模。最后 安裝錨墊板，安裝時錨墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。錨墊板上的灌漿孔均采用棉 紗封堵。 箱梁、腹板、橫梁鋼筋綁扎完畢，經檢驗合格后，進行砼澆筑。砼澆至腹板與翼板相交處，澆筑完成表面鑿毛、清洗干凈，綁扎箱梁頂板鋼筋。 鋼筋安裝應注意一下幾點： ① 鋼筋表面應潔凈。鐵銹、油漬、浮皮、漆污、泥漿等應在使用前清除干凈，另外在鋼筋焊接前，焊點處的水銹應清除干凈。 ② 對鋼筋做原材料試驗及焊接試件的試驗。待試件符合要求后方可進行箱梁鋼筋的制作。施工中作到鋼筋的直徑、根數(shù)、彎曲尺寸、安裝位置、搭接長度、間距等均符合設計及規(guī)范要求。每斷面接頭數(shù)量不應大于 50%，接頭錯開距離應大于 35d。 ③ 鋼筋安 裝后應保證保護層厚度， 塑料 墊塊與鋼筋扎緊，并互相錯開；在側模及側向鋼筋間設墊塊，間距不大于 50cm，橫梁處墊塊間距不大于 40cm。 澆筑 第一次 混凝土 混凝土采用拌和站集中生產，砼罐車運輸，砼汽車泵直接進行澆筑，保證砼施工的連續(xù)性。 為減輕支架及地基負荷，減少梁體施工撓度，梁體 砼澆筑采用兩次成型的澆注方式，具體作法是第一次先澆注底板和腹板的砼，即第一次澆注到腹板與翼板的交角處，第二次再澆注頂板和翼板砼 ，第一次澆筑和第二次澆筑的施工縫應鑿毛處理。 （ 1）、 混凝土澆注前，對模板進行最終檢查，采用高壓水槍沖洗及大 功率吸塵器清洗底模。 （ 2）、 澆筑時混凝土的落度， 控制在 14177。 2cm，一般為 1416cm。 （ 3） 澆注時采用分層分段施工，每層分段長度要依據(jù)以底層混凝土完成初凝前灌注上層砼為準。砼振搗采取劃區(qū)專人負責，做到責任到人，振搗時要特別注意腹板與橫隔梁交叉處、張拉端、錨固端等鋼筋密集部位及箱內的振搗，以免漏振。振動過程中要嚴禁振動棒碰撞波紋管， 澆筑時應 要有專人看護 ， 隨時檢查模板、管道、錨固端鋼板以及支座預埋件等，以保證其位置、尺寸符 合設計要求。 以免漏漿、跑模。 （ 6）箱梁混凝土澆筑期間設專人看模并設儀器觀測支架沉 降量，觀測點每跨三10 個，分別在跨中和 1/4L 處，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。 （ 7）在箱梁箱室內均設通風孔；根據(jù)設計要求 ， 箱梁腹板通氣孔位置和間距要統(tǒng)一，且位于 底板上沿橋縱向間距 3m，橫向每室一個。并避開鋼絞線 。為了便于內膜的拆除和張拉，施工中在箱梁頂板在箱室中間且位于 1/41/5 跨徑處位置預留人孔。各人孔在橋梁縱向應錯開布置，人孔的尺寸為 124cm 80cm。人孔鋼筋應交錯割斷，但不允許切除，恢復頂板鋼筋時要注意單面焊接的搭接長度 10d。還要注意 預留張拉管道的孔，預埋張拉時吊千斤頂?shù)牡蹉^等。 安裝內頂模 內頂 模采用鋼管支撐。 竹膠板要刷油，接縫要嚴密， 用雙面膠封死，以防漏漿。 綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土 （ 1）頂板鋼筋安裝注意事項同腹板、底板鋼筋。 （ 2）頂板的高程控制。 為保證箱梁頂面平整，施工前在箱梁的側模上測出施工標高線，另外在箱梁的每個腹板處增設標高控制帶，控制帶具體做法：采用Ф 8鋼筋做成馬凳焊在腹板主筋上，馬凳上再安設 [10 槽鋼，找平梁在兩條槽鋼上進行刮平，槽鋼頂面與箱梁頂面標高一致，施工前進行準確測設，施工中嚴加保護直至施工完畢，以此來控制頂板頂標高。頂面混凝土采用直徑為 20cm 的圓鋼管做成找平梁 提漿找平。 （ 3）箱梁混凝土應在溫度天氣適當時開始進行澆筑，由于澆筑時間較長，故整個過程中要準備好照明設施，始終保持光線充足。箱梁砼表面極易出現(xiàn)縮裂縫，為避免縮裂縫的出現(xiàn)，最后壓面的操作人員應一字排開，反復搓抹。第一次先嚴格按照砼面高程來粗平，待砼面泌水較少時進行精平。最后，砼具有備一定稠度時，用鐵抹精細收面、拉毛、結束后及時做好保護工作，防止人員踏踩、雨水浸泡及其它原因而損壞砼面得外觀質量。 砼試件每 100m3 留三組（自檢兩組、抽檢一組），同時多做 5 組，進行同條件養(yǎng)護，用來測定同條件下的砼強度。 混凝土 的養(yǎng)護 （ 1）混凝土澆筑完成后，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護；覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆蓋時，在養(yǎng)護期間進場使模板保持濕潤。 （ 2）當氣溫低于 5℃時，覆蓋彩條布擋風保濕，不得向混凝土面上灑水。 （ 3）混凝土的灑水養(yǎng)護時間為 7d，每天灑水次數(shù)以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。 11 （ 4）混凝土強度達到 前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。 （ 5）養(yǎng)生工作從最早澆筑砼初凝后即開始，并特別注意對箱室內灑水、降溫、消除因內外溫差引起的砼表面裂紋。砼表面覆蓋 塑料布，以確保砼表面保持濕潤。 六 、預應力施工 下料 鋼絞線下料場地應平整，鋼絞線下料長度誤差控制在（ 50， +100）㎜的范圍內，下料采用砂輪切割機切割，不得使用電弧切割。 穿束 首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定， L=(兩錨頭間的設計長度 )+2(錨具厚度 +限位板厚度 +千斤頂長度 +預留長度 )。鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔 1－ 綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編 號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并遮蓋防止雨淋。 由于現(xiàn)澆箱梁預應力鋼束曲線較多，鋼絞線宜在砼澆筑前穿入。 張拉 在梁體混凝土強度 和彈性模量 達到設計 的 90%，混凝土齡期不少于 7 天后 方能進行張拉。張拉設備采用 YCW450 型千斤頂、高壓油泵配精度為 級壓力表，施工前先將千斤頂、壓力表送具有國家認證資質的單位進行標定。當千斤頂使用超過 3 個月或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象或檢修以后應重新校驗。 （ 1）預應力張拉前應清理承壓板面，并檢查承壓板后面混凝土質量。錨具在使用前用干布擦去鐵屑、泥砂等雜物，銹蝕嚴重者一 律不能使用。將工作錨環(huán)安裝在定位槽口內與孔道對中。每根鋼鉸線要按穿束時所通過的編號排列穿入工作錨環(huán)，各根鋼束不能交叉扭結。在每個錐孔的鋼束四周安裝二片工作夾片，安裝時，應輕 輕敲打，均勻用力，不得重擊，用長 50cm 直徑為 20mm 的鋼管 (兩端切割整齊 )敲齊夾片，使其端面在同一平面內，并且兩片夾片之間的空隙要均勻不得夾有鋼絲。 （ 2） 安裝限位板及千斤頂：先套入限位板，再套入千斤頂，要保證千斤頂與孔道對中，并且不得推動油管及其接頭，油管應自然垂向地面，不宜朝天扭曲，以免造成漏油。另外各孔與工作錨環(huán)一一對應。千斤頂 的兩個吊環(huán)應分別用二臺倒鏈吊住，以利調整千斤頂?shù)慕嵌取⒖椎缹χ泻捅Ｗo油管接頭。在使用前應在工具錨環(huán)孔12 內和工具夾片表面均勻涂上一層石蠟，以利于卸錨，安裝方法與工作錨相同，但要注意工具夾片三片，工作夾片是兩片式，不能混用。 （ 3） 預應力采用鋼束均采用單端張拉， 張拉嚴格按設計圖紙中要求的張拉順序進行 ，遵循“先長后短、先內后外的原則” 。 （ 4） 預應力張拉 張拉設備為 2臺 450 噸千斤頂和兩臺 80油泵，為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。 油壓千斤頂?shù)淖饔昧σ话?用油壓表來測定和控制，為了正確控制張拉力，因此需對油壓表和千斤頂進行標定。首先在計量局對油壓表進行檢驗，測試合格后，方可用于施工中。然后選用萬能試驗機進行加載試驗，對千斤頂和油泵組成的系統(tǒng)進行標定，標定合格后方可用于施工中。 實施張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力筋的軸線重合一致。預應力筋的張拉控制應力應符合設計要求。在任何情況下不得超過設計規(guī)定的最大張拉控制應力。預應力筋采用應力控制方法張拉時，應以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在 6％以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。張拉基本程序為 0→ 10%σ con→ 20%σ con→σ con 持荷 5min錨固， 鋼絞線采用雙控，以控制應力為主，伸長量校核。 0→ 10%σ con 的伸長量不宜直接量測，而應采用推算的方法，即以 10%σ con→ 20%σ con 的鋼絞線伸長量作為 0→ 10%σ con 的伸長量。 鋼絞線理論伸長值△ L 計算 pppPLl EA?? 式中： Pp—— 張拉力（ N）； L—— 預應力筋的長度（ mm）； Ap—— 預應力筋的截面面積（ mm2）； Ep—— 預