【正文】 工序 040：以粗車后的φ 90mm 外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓 φ 及臺階面，車 6mm 1． 5mm 溝槽，粗鏜φ 94mm 孔，倒角。 工序 050：以粗車后的φ 106． 5— 8． 4mm 外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓聲 90mm 及臺階面，半精車外圓φ 117mm，半精鏜φ 68mm 孔，倒角。 加工齒面是以孔φ 68K7mm 為定位基準(zhǔn)，為了更好地保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。 工序 060：以φ 90mm 外圓及端面定位，精鏜φ 68K7 孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。 工序 070：以φ 68K7 孔及端面定位，滾齒。 4個槽與 4個小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應(yīng)先銑槽后鉆孔。 工序 080：以φ 68K7 孔及端面定位，粗銑 4個槽。 以φ 68K7 孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑 4 個槽。 工序 190：以φ 68K7 孔、端面及一個槽定位， 鉆 4 個小孔。 工序 100：鉗工去毛刺。 工序 110： 齒面淬火 工序 120：終檢。 5 確定機(jī)械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 確定機(jī)械加工余量 鋼質(zhì)模鍛件的機(jī)械加工余量按 JB3835— 85 確定。確定時，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量、加工精度及鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)，由表 2． 2— 25 可查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工余量?？椎募庸び嗔坑杀?2． 2— 24查得。表中余量值為單面余量。 (1)鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量 1． 36kg 估算為 2． 2kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面為 一般加工精度 F1。 (3)鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) S 外廓包容體 鍛件m ms ? 假設(shè)鍛件的最大直徑為 mm121? ，長 68mm 6 . 1 3 8 k g6 1 3 8 2 ????? ）（外廓包容體 ?m ?鍛件m ??S 按表 2． 2— 10，可定形狀復(fù)雜系數(shù)為 S2，屬一般級別。 (4)機(jī)械加工余量 根據(jù)鍛件重量、 Fl、 S2 查表 2． 2— 25。由于表中形狀復(fù)雜系數(shù)只列有 Sl 和 S3，則 S2參考 S1定， S4參考 S3定。由此查得直徑方向為 ～ ，水平方向亦為 1． 7～ 2． 2mm。即鍛件各外徑的單面余量為 1． 7～ 2． 2mm，各軸向尺寸的單面余量亦為 1． 7～ 2． 2mm。鍛件中心兩孔的單面余量按表 2． 2— 24 查得為 2． 5mm。 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機(jī)械加工表面粗糙度 Ra≥ 1． 6μ m。 Ra1． 6μ m的表面，余 量要適當(dāng)增大。 分析本零件，除聲 68K7 孔為 Ra0． 8μ m以外，其余各表面皆 Ra≥ 1． 6μ m，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可 (由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當(dāng)表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值 )。φ68K7 孔采用精鏜達(dá)到 Ra0． 8μ m，故需增加精鏜的加工余量。參考磨孔余量 (表 2． 3 一11)確定精鏜孔單面余 量為 0． 5mm，則毛坯尺寸如表 7． 5— 1所示。 設(shè)計毛坯圖 確定毛坯尺寸公差 表 — 1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸 零 件 尺 寸 單面加工余量 鍛 件 尺 寸 11117h? 2 121? ?? 110? 90? 2 94? 94? 89? 768K? 3 62? ? 2及 20 2及 2 20 12 2及 3194孔深? 及 31 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件重量、形狀復(fù)雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關(guān)的表中查得。 本零件鍛件重量 2． 2kg，形狀復(fù)雜系數(shù)為 S2， 45 鋼含碳量為 0． 42％～ 0． 50％，其最高 含碳量為 0． 5％，按表 2． 2一 ll，鍛件材質(zhì)系數(shù)為 M1，采取平直分模線，鍛件為普通 精度等級，則毛坯公差可從表 2． 2— 1表 2． 2 一 16 查得。 本零件毛坯尺寸允許偏差如表 7． 5— 2 所列。毛坯同軸度偏差允許值為 0． 8mm，殘留飛邊為 (表 2． 2— 13)。 表 — 1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差 鍛 件 尺 寸 偏 差 根 據(jù) ? 121 + 表 — 13 ? 110 + ? 94 + ? 89 + ? 62（ ? 54） + 20 177。 31 177。 + + 確定圓角半徑 鍛件的圓角半徑按表 2． 2— 22 確定。本鍛件各部分的 H／ B 皆小于 2，故可用下式計算： 外圓角半徑 r=0． 05H+0． 5 內(nèi)圓角半徑 R=2． 5r+0． 5 為簡化起見，本鍛件的內(nèi)外圓角半徑分別取相同數(shù)值。以最大的 H進(jìn)行計算 r=(0． 05 32+0． 5)mm=2． 1mm r 圓整為 2． 5mm。 R=(2． 5 2． 5+0． 5)mm=6． 75mm R 圓整為 7mm。 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。 確定拔模角 本鍛件由于上、下模模膛深度不相等，起模角應(yīng)以模膛較深的一側(cè)計算。 ,1110110 ???? BHBL 按表 2． 2— 23，外起模角α =5176。，內(nèi)起模角β =7176。 確定分模位置 由于毛坯是 HD 的圓盤類鍛件，應(yīng)采取軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。為 了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，分模線位置選在最大外徑的中部，分模線為直線。 確定毛坯的熱處理方式 鋼質(zhì)齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應(yīng)安排正火，以消除殘留的鍛造應(yīng)力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細(xì)化、均勻的組織，從而改善了加工性。 圖 7． 5— 1所示為本零件的毛坯圖。 6 工序設(shè)計 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 選擇機(jī)床 (1)工序 I、Ⅱ、Ⅲ是粗車和半精車。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不 大，精度要求不是很高，選用最常用的 C 620— 1型臥式車床即可 (表 4． 2— 7)。 (2)工序Ⅳ為精鏜孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，故宜在車床上鏜孔。由于要求的精度較高，表面粗糙參數(shù)值較小需選用較精密的車床才能滿足要求。選C 616A 型 (表 4． 2— 7)。 (3)工序 V滾齒。從加工要求及尺寸大小考慮，選 Y3150 型滾齒機(jī)較合適 (表 4． 2—49)。 (4)工序Ⅵ、Ⅶ是用三面刃銑刀粗銑及半精銑槽，應(yīng)選臥式銑床。考慮本零件屬成批生產(chǎn)，所選機(jī)床使用范圍較廣為宜，故選常用的。 X62 型 能滿足加工要求 (表 4． 2— 38)。 (5)工序Ⅷ鉆 4個φ 5mm的小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，可選 Z518型立式鉆床 (表 4． 2— 14)。 選擇夾具 本零件除粗銑及半精銑槽、鉆小孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。前四道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。 選擇刀具 (1)在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用 YT類硬質(zhì)合金，粗加工用 YT5，半精加工用 YTl5，精加工用 YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性 ，可選用可轉(zhuǎn)位車刀 (— 85， — 85)。切槽刀宜選用高速鋼。 (2)滾齒根據(jù)表 — 16，采用 A級單頭滾刀能達(dá)到 8 級精度。滾刀的選擇按表 — 53，選模數(shù)為 2． 25mm 的Ⅱ型 A級精度滾刀 (GB6083— 85)。 (3)銑刀按表 3． 1— 40選錯齒三面刃銑刀 (GBll28— 85)。零件要求銑切深度為 15mm，按表 — 28，銑刀的直徑應(yīng)為 110～ 150mm。因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直徑d=125mm，寬 L=16mm，孔徑 D=32mm，齒數(shù) z=20；粗銑由于 留有雙面余量 3mm(表 — 22)，槽寬加工到 13mm，該標(biāo)準(zhǔn)銑刀無此寬度需特殊訂制，銑刀規(guī)格為 d=125mm。 L=13mm，D=32mm， z=20。 (4)鉆φ 5mm 小孔，由于帶有 90176。的倒角，可采用復(fù)合鉆一次鉆出。 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有二種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。 選擇各外圓加工面的量具 工序Ⅲ中半精車外圓廬 117h11 達(dá)到圖紙要求 ，現(xiàn)按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具：該尺寸公差 T=。按表 — 1，計量器具不確定度允許值 U1=。根據(jù)表 5． 1— 2，分度值 的游標(biāo)卡尺，其不確定度數(shù)值 U=， UU1，不能選用。必須 U≤ U1，故應(yīng)選分度值 0． 01mm 的外徑百分尺 (U=0． 006mm)。從表 5． 2— 9中選擇測量范圍為 100～ 125mm，分度值為 0． 01mm的外徑百分尺 (GBl216— 85)即可滿足要求。 按照上述方法選擇本零件各外圓加工面的量具如表 7． 6— 1所列。 加 工聲 外圓面可用分度值 的游標(biāo)卡尺進(jìn)行測量，但由于與加工? 外圓面是在同一工序中進(jìn)行，故用表中所列的一種量具即可。 選擇加工孔用量具 φ 68K7 孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至?? , 表 7． 6— 1外圓加工面所用量具 (mm) 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 工 φ 118． 5 O． 54 分度值 0． 02測量范圍