【正文】 選用是非常重要的，選材不當制成的零件不能滿足使用要求，過早損傷和破壞產(chǎn)生不良影響或經(jīng)濟效益差等。機械零件選材的一般原則是：首先滿足使用性能的要求，同時兼顧工藝性、經(jīng)濟性和環(huán)保性。對于軸類零件的選材應(yīng)具有以下幾點要求： ，即要求有高的強度和韌性，以防止由于過載和沖擊而引起的變形和斷裂。 ，防止疲勞斷裂。 。經(jīng)綜合考慮，選用45號鋼經(jīng)過熱處理即可保證使用性能。 常用的毛坯種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件、冷壓件等。選擇毛坯種類需考慮的因素有以下幾點：。本零件的大部分加工表面是回轉(zhuǎn)體表面，根據(jù)本零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，經(jīng)價值及復(fù)雜程度，另外本零件為軸類零件，考慮其復(fù)雜程度，所以本零件毛坯為棒料。因為棒料的經(jīng)濟性好，加工余量小，而且成本較低。根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)特征和尺寸要及考慮到數(shù)控機床的加工性能，所以毛坯一件圓棒料的尺寸為φ46mm100mm。在制訂零件的加工工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的基準有著很重要的意義?；鶞蔬x擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響?；鶞视写只鶞逝c精基準之分。選擇定位基準時是從保證工件精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準選擇的順序就應(yīng)從精基準到粗基準。，應(yīng)選非加工面作為粗基準。，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準確、夾緊可靠。:就是盡可能選用設(shè)計基準作為定位基準，這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起定位誤差。:位置精度要求較高的某些表面加工時盡可能選用同一定位基準，這樣有利于保證各加工表面的位置精度。：當某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準，用于提高加工面本身的精度。：為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則。、夾緊可靠、操作方便的原則。由于本工件毛坯為棒料，所以采用φ46棒料的外圓柱面為粗基準，車削零件一的左端，掉頭找正后再以精車后的圓柱面為精基準，粗車零件的右端輪廓，精車零件的右端輪廓，加工槽,切削螺紋，保證各個部位的尺寸精度及位置精度，完成零件加工。,表面相互位置精度的要求。通過以上原則，本零件各主要表面加工方法為：,槽,倒角：車削加工。 5g/6g的螺紋：車削加工。 加工階段的劃分。,可較及時地發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷,避免不必要的損失。,使精密機床能較長期地保持其精度。 ，對工序尺寸的檢驗就是對設(shè)計尺寸的檢驗，有利于減少檢驗工作量。，應(yīng)使工序基準與設(shè)計基準重合。，各加工面之間的工序尺寸應(yīng)選與設(shè)計尺寸一致。本零件在加工時，其軸向尺寸是以零件的兩端作為工序基準，徑向尺寸是以零件的軸心線作為工序基準。它的工序基準與設(shè)計基準重合，為加工和檢測提供了方便。本零件尺寸小、重量輕、屬中批生產(chǎn)，其毛坯是棒料，加工余量較大，回轉(zhuǎn)表面有圓弧等復(fù)雜表面，各尺寸精度要求較高，普通車床難以達到加工要求，又因此次設(shè)計著重練習的是對數(shù)控機床的熟練程度，故精加工時選擇數(shù)控機床,根據(jù)開封大學數(shù)控實訓中心現(xiàn)有的數(shù)控機床，選擇的機床型號是：CKA6140數(shù)控車床。：本零件是小批量生產(chǎn)，技術(shù)要求不太高，故采用通用夾具即可完成，即本零件車削采用三爪卡自定心盤進行裝夾。在選擇刀具方面,通常優(yōu)先用通用夾具,對于不同材料的零件,一般都有適合將其切削的刀具。刀具的選擇不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝方便，這就要采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控教工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。在選用刀具時應(yīng)考慮工序種類，生產(chǎn)率，經(jīng)濟性，工件材料，生產(chǎn)批量，加工精度及表面粗糙度與所用機床的性能選用了標準刀具。刀具材料應(yīng)當選擇高硬度、高耐磨性、高耐熱性的材料，并有足夠的強度和韌性，較好的工藝。根據(jù)以上所述和現(xiàn)場加工條件，減少磨削刃具時間，為了提高加工效率，本零件選用YT類可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具進行加工.數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號數(shù)控編程與零件加工實訓件零件名稱階梯軸零件圖號CG0106序號刀具號刀具名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑R／mm刀尖方位T備注1T0101900外圓車刀1車端面，粗、精車各圓柱面和倒角32T0202930外圓車刀1粗、精車RRR4圓弧面33T0303切斷刀1加工外螺紋退刀槽、切斷34T0404螺紋刀1加工外螺紋編制文金卓審核林立批準魏成杰共1頁第1頁外徑千分尺:游標卡尺:百分表及座：零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。該軸加工順序為：預(yù)備加工車左端面粗車左端輪廓精車左端面輪廓調(diào)頭車端面粗車右端輪廓精車右端輪廓退刀槽粗車螺紋精車螺紋。背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，～。切削用量的選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具的切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。如何確定加工時的切削速度，除了可參考《數(shù)控加工技術(shù)》表21列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。數(shù)控車削用量推薦表 工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（）進給量/（）刀具材料碳素鋼 (δb 600Mpa）粗加工5～760～80～YT類粗加工2～380～120～精加工～12