【正文】 墻，首先施工近岸側(cè)半圓，再連續(xù)施工遠岸側(cè)的半圓。 2)地連墻施工工藝流程 (見圖 43) 圖 43 地下連續(xù)墻施工工藝流程圖 3)施工工序與施工方法：上述施工流程中，槽孔開挖工序、清孔換漿工序、鋼筋籠工序、砼澆筑工序和墻下帷幕灌漿工序均屬于關鍵工序（單項工程），其中泥漿下砼澆筑、鋼筋籠焊接、高壓擺噴 灌漿和墻下帷幕灌漿工序?qū)儆谔厥膺^程。施工中主要工序采用的主要施工方法和基本要求如下。 ①槽孔開挖 ：地連墻槽孔開挖采用 2 臺 BC40 型液壓銑槽機、 5 臺 HS843HD 型鋼絲繩抓斗（配重鑿）、 15 臺 CZF1500 型沖擊反循環(huán)鉆機進行施工。 ：槽段采取跳段開挖方式，即間隔 1 個槽段開挖。根據(jù)地連墻的設計寬度、深度及地層地質(zhì)特點在覆蓋層中采用“抓銑法”成槽，在進入下覆基巖后采用“鉆劈法”和“鑿抓（銑）法”。 ：“抓銑法”成槽即直接采用機械式抓斗（或液壓式抓斗）三抓開挖 槽孔上部的淤泥質(zhì)亞粘土；換用液壓銑槽機三銑開挖槽孔下部的粉細砂、爍砂層和軟弱的強風化基巖層。“鑿抓（銑）法”主要適用于孔下部的弱、微風化巖層 ,開挖程序如下：先采用沖擊反循環(huán)鉆機沿槽孔軸線鉆 3~5 個主孔，繼續(xù)采用沖擊反循環(huán)鉆機劈打主孔間的副孔和小墻以形成連續(xù)的槽孔；換用圓形或方形重鑿配合液壓銑槽機或機械式抓斗進行分層開挖，即用履帶吊車吊重鑿沖砸破碎基巖后，換用液壓銑槽機或機械式抓斗撈出巖石碎塊。 ，進行槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度的檢驗，各項技術指標合 格后方可進行清槽換漿工作。槽段長度容許 偏差177。 %；厚度容許偏差 %、 %； 垂直度容許偏差177。 1/50。 ②固壁泥漿：地連墻槽孔開挖施工時，全部采用優(yōu)質(zhì)膨潤土泥漿進行護壁。泥漿液面距導墻頂面高差不超過 50cm，不少于 30cm。施工時定期觀測周圍地下水位。當槽孔內(nèi)外水位差小于 時不得繼續(xù)進行槽孔開挖施工；小于 時不宜施工。固壁泥漿塑性指數(shù) IP＞ 20，含砂率＜ 5%。 ③清孔換漿 ：槽孔開挖至設計深度并檢驗合格后即進行清孔換漿 。采用泵吸法清孔擬采用以下兩種方法。 第一，液壓銑槽機清孔，即將銑削頭置入孔底并保持銑 輪旋轉(zhuǎn) ,銑頭中的泥漿泵將孔底的泥漿輸送至地面上的 BE500 型泥漿凈化機 ,由震動篩除去大顆粒鉆渣后進入旋流器分離泥漿中的粉細砂。經(jīng)凈化后的泥漿流回到槽孔內(nèi) ,如此往復循環(huán)直至回漿達到標準。在清孔過程中根據(jù)槽內(nèi)泥漿面和泥漿性能狀況加入適當數(shù)量的新漿以補充和改善孔內(nèi)泥漿。 第二，沖擊反循環(huán)鉆機清孔將空心鉆頭置入孔底，間斷沖擊，地面上的砂石泵將孔底泥漿抽出并送入泥漿凈化裝置，由震動篩除去大顆粒鉆渣后進入旋流器分離泥漿中的粉細砂。經(jīng)凈化后的泥漿流回到槽孔內(nèi)，如此往復循環(huán)直至回漿達到標準。清孔后距孔底 ~ 處的泥漿比重控制在 左右。 ：為保證墻段間接縫的施工質(zhì)量，避免接縫夾泥等質(zhì)量缺陷，除采用優(yōu)質(zhì)膨潤土泥漿作為固壁泥漿外，還將采取刷洗措施清除“ V”型接頭表面上吸附的泥皮與雜質(zhì)。 ④鋼筋籠制作安裝 60m，其鋼筋籠高度方向上分成 5 段制作，每段長度 ，其主筋采用 12 米定長鋼筋。鋼筋片段制作時在平整場地臥式制作，加設勁性骨架確保其具有足夠的剛度在起吊豎轉(zhuǎn)時不致變形；鋼筋節(jié)段間主筋連接采用等強度直螺紋連接接頭便于現(xiàn)場的快速對接，同一斷面上的主筋接頭數(shù)應滿足相關設計施工規(guī) 范的要求；鋼筋籠制作時預留插放砼導管的位置。地下連續(xù)墻鋼筋安裝見圖 44。 。在待安裝槽段的地面上拼裝鋼筋籠懸吊下放支架，將制作完成并檢驗合格的首段鋼筋起吊放置于孔中并懸吊與支架上，使其頂面高出地面 50cm，然后起吊上一節(jié)段鋼筋籠并與之對接，對接完成后通過懸吊系統(tǒng)緩慢下放鋼筋籠至其頂面高出地面 50cm 止，再起吊上一節(jié)段鋼筋籠對接安裝，這樣往復直至完成全部鋼筋籠的安裝工作。 圖 44 地下連續(xù)墻鋼筋安裝示意圖 ⑤墻段砼的澆筑施工 合格后下放砼澆筑導管，每槽段布置 2 根導管，導管直徑為φ299mm，接段間采用雙螺紋方扣快速接頭形式。 ，復測槽底沉渣厚度，在其達到設計要求時立即開始澆筑砼。水下砼澆筑時應遵循如下規(guī)定：開灌前導管底端距孔底的距離控制在 ~；儲料斗內(nèi)必須有足以將導管的底端一次性埋入砼中 以上深度的砼儲量；砼澆筑的上升速度不小于 2m/h；導管底端埋入砼面以下的深度控制在 2~4m 之間；導管提升時應避免碰撞鋼筋籠；墻段的澆筑標高比墻頂設計標高增加 50cm。墻體砼澆筑示意見圖 45。 滿足設計要求的抗壓強度等級、抗?jié)B性能及彈性模量等指標，水灰比應為 ~ 之間，水泥用量不少于 370Kg/m3；砼應有良好的和易性，入孔時的坍落度為 80~220mm。 ⑥墻段連接及接頭處理：本地下連續(xù)墻墻段間接頭采用“ V”型鋼板接頭，采用此種接頭優(yōu)點是接頭完整，墻體間結(jié)合面形狀規(guī)則，能夠有效地阻擋砼流入主孔內(nèi)?！?V”型鋼板接頭的水平方向斷面結(jié)構(gòu)如圖所示，“ V”型鋼板采用厚度為 12mm 的熱扎鋼板加 圖 45 地下連續(xù)墻混凝土澆筑示意圖 工，在加工車間完成切割彎折后拼裝焊接。地連墻墻段接頭如圖 46。 圖 46 地下連續(xù)墻墻段接頭示意圖 接頭“ V”形鋼板在澆筑砼時起模板作用，水平鋼筋與“ V”型板以搭接焊連接，焊縫長度為 10d；在“ V”形鋼板兩端用螺栓固定厚度 的冷扎鋼板，作為防止墻段內(nèi)的砼繞流出 V 形鋼板端頭的一項措施，以避免影響相鄰槽段的開挖。具體方法是在 V 形鋼板上間距300mm（沿縱向）鉆孔（直徑為φ 9mm），用 M8 螺栓和 30 3mm 的扁鋼板夾緊固定在 V 形鋼板上，為防止砼由槽段底巖石或通過薄鋼板外側(cè)繞流至接頭孔內(nèi)，鋼筋籠上下對接部位連接處的薄鋼板沿縱向重疊搭接 ，底部 加長 ，鋼板寬度超過導管位置 。 地下連續(xù)墻質(zhì)量檢驗與驗收 ①地下連續(xù)墻施工完成后應及時對其施工質(zhì)量檢查驗收，除對原材料、砼和鋼筋籠等項內(nèi)容按 GBJ2048 GB10787 的有關規(guī)定檢驗外，尚應對導墻結(jié)構(gòu)、槽段尺寸、槽底標高、槽底巖石土質(zhì)、入巖深度、終孔泥漿指標、沉渣厚度、槽段垂直度、砼灌注量和灌注速度、墻頂及鋼筋籠標高、墻頂中心線的平面位置等項目進行檢驗；當基坑開挖后，對墻面平整度、實測墻身垂直度、墻身質(zhì)量及接縫質(zhì)量進行檢驗。 ②地下連續(xù)墻墻身質(zhì)量的檢驗采用鉆孔取芯或埋置聲 測管進行超聲波（γ射線）等無破損檢測方法。完成檢測后，檢測孔采用等強度的水泥漿用壓漿法切實灌滿。 高壓旋噴施工 工程概況 避免在地下連續(xù)墻的接頭處滲水，在 48 個槽段接縫處外側(cè)土層中以及地連墻內(nèi)側(cè)壁處，采用高壓旋噴水泥漿樁進行密水處理。 施工方法 根據(jù)工程地質(zhì)條件和工程需要采用鉆孔機械集中力量進行鉆孔，采用旋噴機械對地連墻接縫進行三重管擺噴施工。 施工流程 (見圖 47) 圖 47 高壓旋噴施工工藝流程圖 高壓旋噴施工 (1)施工參數(shù)確定 定位鉆孔 下噴射裝置 噴射 擺動提升 成墻 沖洗 制漿 漿液回收 靜壓灌漿 為有效阻隔 地連墻接縫的滲水，高壓旋噴成墻的最小厚度不小于 60cm，長度不小于 100cm。為此旋噴孔距連續(xù)墻 60cm，旋噴鉆孔直徑 13cm，并實行 60176。的擺噴，布置形式見圖 48。 圖 48 高壓旋噴施工示意圖 根據(jù)施工機械、地質(zhì)條件、以往施工類似地層的類似經(jīng)驗進行旋噴施工參數(shù)的初步擬定：高壓灌漿≥ 38Mpa；漿量≥ 80L/min；風壓 Mpa；風量≥ 1000L/min；提升速度 8～ 10 cm/min；擺動速度 8～ 10 次 /min；進漿比重 ～ 。 在施工現(xiàn)場進行地面試噴、定向擺噴試驗，最終 確定能滿足在不同地層的施工參數(shù)。 (2)旋噴鉆孔 1)鉆孔準備 將地下連續(xù)墻接縫處的施工場地平整夯實，放樣定位、安裝鉆機和泥漿的制備。 2)鉆孔 采用泥漿護導管跟進沖擊回轉(zhuǎn)鉆孔施工。在鉆進之初，應緩進尺多量測，確保開鉆的孔位正確，成孔鉛垂。并根據(jù)不同的地層采用合理的鉆進工藝和鉆進參數(shù)。 鉆進的過程中應用自動測斜儀檢測孔的傾斜率，并將傾斜率控制在 5‰內(nèi)。如發(fā)現(xiàn)傾斜率超限，應及時采取措施糾斜。 3)旋噴準備 ①首先對高壓噴射臺車的提升、制動、管路、換向等系統(tǒng)進行檢查。 ②在下注漿管以前，把各種壓力、流量加到噴射 工藝要求的標準，進行送水、送氣試噴。通過試噴可以檢測管路是否順暢，水嘴、風嘴是否滿足要求。水射流過早離散、霧化和過小的水嘴不宜使用，待各種參數(shù)符合要求后才能下管準備噴射。 ③為了防止水、氣嘴被堵塞，下管前可用膠布將噴嘴封閉，邊下導管邊注漿。當注漿管下放到設計孔深后，確定噴射方向和擺角，才可進行噴射施工。 ④先進行水泥漿的配置，測定漿液的各種參數(shù)，使其滿足設計要求。在現(xiàn)場拌制漿液時應嚴格控制 W/C。 ⑤水泥漿應經(jīng)過濾裝置過濾，嚴防發(fā)生堵管事故。 ⑥高噴水泥漿存放的有效時間，應符合下列規(guī)定：當氣溫在 10℃以下時 ，不宜超過 5h；氣溫在 10℃以上時，不宜超過 3h；如超過規(guī)定時間，應降低等級使用；如不能 降級使用就應廢棄。在漿液存放時間內(nèi)，漿液的溫度應控制在 5℃～ 40℃范圍內(nèi)，否則應將其廢棄。 (3)高壓旋噴注意事項 施工中水泥漿、壓縮空氣、高壓水的輸送應遵守：先送壓力小的，后送壓力大的； 先送水泥漿，再送壓縮空氣，最后送高壓水。停止施工時則相反。 一切準備就緒后，送入符合要求的水、氣、漿。當漿液冒出孔口時，可自下向上邊噴，邊擺動，邊提升，直到終孔。 1）施工中應根據(jù)不同的地層采取不同的提升速度，并可根據(jù)反漿量確定提升 速度，如果水、氣、漿未出現(xiàn)異常，反漿量過大，可適當提高提升速率；反漿量過小，可降低提升速率；若不反漿，應停止提升，及時采取措施處理。 2）用自動記錄儀記錄檢測提升速度、高壓噴射壓力、漿液流量和回漿密度等參數(shù)的性能。若發(fā)現(xiàn)各種參數(shù)不合格應立糾正處理。 3）同時也要加強對施工機械的檢查，以防因機械事故引起質(zhì)量和安全事故。 4）在拆接管時應迅速，防止堵管或埋管。換管后，重新進行高壓旋噴作業(yè)時，搭接長度度應不小于 米。因故恢復噴射時應復噴 米 ,保證漿體的連續(xù)性。當停機時間超過 3 小時時，應對噴射機械重新 清洗。 漿液回收處理 水泥漿液采用綜合回收法進行回收。孔口冒出的漿液經(jīng)過回收坑，再經(jīng)過篩網(wǎng)過濾進入沉淀池，在經(jīng)旋流器凈化處理后進入攪拌槽。 靜壓灌漿及清場 噴射結(jié)束后，應向孔內(nèi)進行靜壓充填灌漿。回灌時間不小于 30 分鐘，直到漿液不再下沉為止。 在噴射完成后應對所有的機械設備進行清理、堆放。 巖體和砂礫層高壓注漿 (1)工程概述 為了確保地下連續(xù)墻內(nèi)基坑開挖和防洪安全，對地下連續(xù)墻腳下 10 米范圍風化巖石進行高壓注漿防水，共對巖石裂隙注漿 6800 立方米。以及地連墻底板下 6 米 的砂礫層進行高壓旋噴施工，共旋噴砂礫層 30925 立方米。 (2)施工方法 地下連續(xù)墻腳的巖石裂隙和砂礫層土體注漿中，巖體用地質(zhì)鉆機鉆孔、高壓滲透注漿；土體采用泥漿護壁套管跟進地質(zhì)鉆機鉆孔、套閥式注漿。整體注漿次序為三序孔注漿，逐漸加密；每孔注漿順序為自下向上，穩(wěn)定漿液，純壓式注漿。 (3)注漿參數(shù)確定 先根據(jù)工程地質(zhì)和類似工程的注漿經(jīng)驗分別確定巖體和砂礫石土體的注漿壓力、滲透半徑、注漿量、注漿孔間距和排距等參數(shù) ,然后在現(xiàn)場進行試驗，最終確定各參數(shù)。 (4)注漿材料和配比設計 強風化礫巖、砂巖層和砂礫地層注 漿可選普通水泥、水玻璃和各種外加劑配置高穩(wěn)定性漿液。 漿液的 W/C 不應大于 1： 1，水泥強度等級不低于 ，水泥細度要求為通過 80μ m 方孔篩的篩余量不宜大于 5%；水玻璃的模數(shù)宜為 ～ ，濃度宜為 30～ 45 波美度。漿液的析水率不大于 5%，同時漿液的流動性、抗?jié)B性、凝結(jié)時間均應滿足設計和施工要求。 (5)水泥漿液拌制 用高速攪拌機進行漿液的拌制。制漿時必須嚴格控制 W/C、投料順序和攪拌時間。材料計量的精度，最大誤差不大于 5%，高速攪拌時間不小于 30S，確保漿液攪拌均勻，然后測定漿液的密度。 拌制的漿液應通過細目篩網(wǎng)進入儲漿池待用，池內(nèi)漿液的溫度應控制在 5～ 40℃之間。并且要求漿液自制備至用完的時間宜小于 4 小時，同時應將漿液不停的低速攪動，避免漿液泌水沉淀。 (6)鉆孔 1)土層中鉆孔 因鉆孔將穿過粘土、砂層、砂礫層，為此選用泥漿護導管跟進沖擊回轉(zhuǎn)鉆孔施工。當鉆到砂礫層時應用金剛石鉆具鉆進。 2)巖體鉆孔 采用地質(zhì)回轉(zhuǎn)鉆機給水鉆進成孔。在鉆孔前先在連續(xù)墻體中預留直徑為 150mm 的孔。在地連墻澆筑完，混凝土達到一定的強度后，在墻上安裝、固定鉆機，下放鉆桿鉆進。 3)鉆孔注意事項 ①孔前必須將鉆 機安裝平穩(wěn)、牢固，且鉆桿鉛垂。 ②位偏差不應大于 10cm，傾斜率滿足設計要求。 ③鉆孔的過程中必須用自動測斜儀進行鉆孔測斜，若發(fā)現(xiàn)傾斜率超限必須立即處理。 ④鉆具下孔時，先用低壓慢鉆掃孔到底，然后才能正常鉆近。 ⑤鉆進過程發(fā)生孔口不返漿（水）、坍孔等現(xiàn)象應及時采取措施。 ⑥進中應詳細地對地層、巖性、鉆孔情況等進行記錄。 (7)巖體鉆孔沖洗 當孔深達到設計高程后，先向孔內(nèi)加入大量的水然后用回轉(zhuǎn)鉆機將孔內(nèi)的殘渣沖洗出來，以不多于 20cm 厚為止。 其后采用風水聯(lián)合沖洗法對孔內(nèi)裂隙進行沖洗。沖洗壓力為灌漿壓力的 80%，該值大于 1Mpa 時采用 1Mpa；直到從回水清