【正文】 先須熟悉要進(jìn)行加工的鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟和配備彎制機(jī)具,鋼筋工在識圖時(shí)應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。劃線：根據(jù)鋼筋料表上標(biāo)明的尺寸，用石筆將各彎曲點(diǎn)位置劃出。試彎：每班在進(jìn)行成批鋼筋彎曲之前，各種型號鋼筋都要試彎2根，并與鋼筋大樣圖校對，并校對鋼筋的彎曲順序，劃線所定的彎曲標(biāo)志，板距是否合適，各項(xiàng)準(zhǔn)確無誤后方可成批彎制。質(zhì)量要求(1)鋼筋形狀正確，平面上無翹曲不平現(xiàn)象。(2)。(3)鋼筋彎曲點(diǎn)不得有裂縫。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：①所有受拉熱扎光圓鋼筋的末端作成180176。的半圓形彎鉤，,鉤端應(yīng)鈄留有不小于3d的直線段。②受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，應(yīng)采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3d，直鉤的彎曲直徑不小于5d。③彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。④用光圓鋼筋制成的箍筋,其末端應(yīng)有彎鉤(半圓形、直角開或斜彎鉤)；彎鉤的彎曲內(nèi)直徑應(yīng)大于受力鋼筋直徑。彎鉤平直部份的長度:一般結(jié)構(gòu)不宜小于箍筋直徑的5倍,有抗震要求的結(jié)構(gòu)不應(yīng)小于箍筋直徑的10倍。鋼筋在常溫狀態(tài)下加工,不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始,逐步彎向兩端,彎鉤應(yīng)一次彎成.。鋼筋對焊接頭距離彎曲點(diǎn)距離不小于10d。鋼筋加工的允許偏差及檢驗(yàn)項(xiàng)目、頻次符合表42的規(guī)定表42 鋼筋加工尺寸要求及檢查方法序號名稱允許偏差(mm)檢驗(yàn)項(xiàng)目檢查方法檢驗(yàn)頻次1受力鋼筋全長177。10長尺量按每孔梁進(jìn)行檢查2彎起鋼筋的彎折位置＋20高3箍筋內(nèi)凈尺寸177。3寬鋼筋彎曲機(jī)附有多種直徑規(guī)格的軸心，根據(jù)鋼筋的不同彎曲直徑選擇不同直徑的軸心。鋼筋彎曲注意事項(xiàng)：(1)鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤應(yīng)符合施工圖紙的規(guī)定。(2)機(jī)械彎曲時(shí)不得用小直徑軸心彎曲大直徑鋼筋。(3)手工彎曲時(shí)，鋼筋必須放好，扳子應(yīng)托平，用力應(yīng)均勻，不得上下擺動(dòng)，以免鋼筋發(fā)生翹曲。(4)在彎制過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋對焊接頭開裂、脆斷、太硬或回彈等異?，F(xiàn)象應(yīng)及時(shí)向工班長反映，查找原因，采取措施處理。彎制成型的鋼筋按規(guī)定的存放區(qū)整齊堆碼，并掛牌標(biāo)識。（5）定位網(wǎng)加工定位網(wǎng)在專用的模具上焊接。模具嚴(yán)格按照定位網(wǎng)坐標(biāo)加工，鋼筋位置采用角鋼上鋸槽控制。定位網(wǎng)分兩部分加工，腹板定位網(wǎng)及底板定位網(wǎng)分別焊接加工，最后將底板定位網(wǎng)按編號與同編號腹板定位網(wǎng)在專用模具上對應(yīng)焊接成整體。定位網(wǎng)加工均采用搭接雙面焊，焊接牢固，成形后的網(wǎng)片無扭曲變形。定位網(wǎng)加工成形后，按圖紙編號掛牌標(biāo)明并堆放。各定位網(wǎng)在有孔道的網(wǎng)格下部鋼筋上進(jìn)行標(biāo)識。定位網(wǎng)加工允許誤差：(1)腹板標(biāo)高允許偏差: 177。2mm。(2)定位網(wǎng)網(wǎng)格尺寸允許偏差：177。2mm。2)梁體鋼筋綁扎將箱梁鋼筋綁扎分階段進(jìn)行，底、腹板鋼筋骨架與頂板鋼筋骨架分別在專門設(shè)計(jì)的綁扎胎具上綁扎，待內(nèi)模拼裝后，在制梁臺(tái)座上將頂板鋼筋骨架與底、腹板鋼筋骨架拼裝綁扎及焊接。鋼筋交叉點(diǎn)逐點(diǎn)綁扎牢固，豎向架立筋和吊點(diǎn)位置處用點(diǎn)焊焊牢；所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當(dāng)移動(dòng)，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進(jìn)行加強(qiáng)。為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，要求所有綁扎點(diǎn)（上、下、左、右）的綁扎方向，均為“八字形”。綁線尾端一律伸入梁體。鋼筋綁扎程序：備料→底腹板骨架綁扎→保護(hù)層墊塊安裝(1)備料：按照施工圖和技術(shù)交底要求，將不同規(guī)格、數(shù)量、型號的鋼筋、膠管、混凝土墊塊搬運(yùn)至綁扎胎具附近，搬運(yùn)順序遵循先綁的鋼筋先搬運(yùn)，后綁的鋼筋后搬運(yùn)。(2)鋼筋綁扎順序：梁體和橋面鋼筋在不同綁扎胎具上同時(shí)進(jìn)行。梁體鋼筋：底板底層→定位網(wǎng)安裝→底板頂層→腹板橋面鋼筋：頂板底層→頂板頂層鋼筋綁扎質(zhì)量要求：(1)鋼筋骨架綁扎必須嚴(yán)格按照圖紙規(guī)定尺寸進(jìn)行。(2)底腹板鋼筋與橋面筋其兩端相交處按照圖紙的要求部分鋼筋要焊接。(3)鋼筋彎折角與縱向分布筋交點(diǎn)均須綁扎。(4)箍筋接頭交錯(cuò)綁扎。(5)其余各交叉點(diǎn)可采用梅花跳綁。(6)綁扎點(diǎn)應(yīng)擰緊，如有斷的扎絲必須重綁。(7)為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，要求所有綁扎點(diǎn)（上、下、左、右）的綁扎方向，均應(yīng)為“八字形”。(8)綁扎用的鐵絲不得伸向保護(hù)層內(nèi)。(9)保護(hù)層墊塊安裝要求：墊塊綁扎在鋼筋骨架的最外層鋼筋交叉點(diǎn)上，墊塊與鋼筋綁正綁牢，放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于1m，確保每平方米不少于4塊。鋼筋骨架綁扎完后，必須檢查驗(yàn)收后才準(zhǔn)予使用，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表43要求。表43 后張梁預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求序號項(xiàng) 目要求檢查方法1抽拔橡膠管在任何方向與設(shè)計(jì)位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm用尺量2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm6混凝土保護(hù)層厚度與設(shè)計(jì)值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量≤20 mm采用抽拔橡膠棒成孔。膠棒在跨中處用鐵皮管連接，接頭兩端用密封膠帶封裹并用鐵絲綁扎牢固，保證管道順直。膠棒利用定位網(wǎng)保證其位置準(zhǔn)確。3)鋼筋骨架的吊裝用2臺(tái)45t龍門吊及專用吊具進(jìn)行吊裝作業(yè)。吊點(diǎn)用型鋼加強(qiáng)。在起吊鋼筋骨架前，底、腹板鋼筋梁端部位，頂板鋼筋接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋件等部位及鋼筋交叉處均采用點(diǎn)焊加強(qiáng)。鋼筋吊具通過鋼絲繩及索具螺旋扣與骨架鋼筋連接，吊具上共設(shè)吊點(diǎn)255個(gè)，縱向間距2000～2300mm，橫向間距根據(jù)鋼筋籠外形和重量進(jìn)行分布設(shè)置，在吊裝鋼筋時(shí)，梁端部位增設(shè)吊點(diǎn)。吊裝嚴(yán)格按操作規(guī)程作業(yè)，鋼筋骨架底部嚴(yán)禁站人。起吊時(shí)派專人檢查吊點(diǎn)和鋼絲繩，確保全部吊點(diǎn)受力均勻，保證鋼筋骨架平順不變形。4)預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔與模板、鋼筋骨架同時(shí)安裝，保證設(shè)置齊全、位置準(zhǔn)確。支座板檢驗(yàn)與安裝檢驗(yàn)：檢查內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預(yù)埋筋、支座螺栓支座板焊接等。合格后方能使用，不合格產(chǎn)品退回廠家。安裝：將支座底板與模型鋼底板密貼，用螺栓將其與模型底板連接，位置正確、保證套筒垂直。防護(hù)墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)、遮板、預(yù)埋鋼筋、及綜合接地鋼筋等，在相應(yīng)位置將預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)預(yù)埋鋼筋和預(yù)埋件應(yīng)嚴(yán)格按照技術(shù)部門的交底要求設(shè)置，對應(yīng)每座橋上每榀箱梁的具體設(shè)計(jì)位置派專人檢查落實(shí)，以保證預(yù)埋位置準(zhǔn)確無誤。做好等電位連接確保綜合接地系統(tǒng)的接地電阻不大于1Ω。在箱梁兩側(cè)腹板上按設(shè)計(jì)間距布置通風(fēng)孔，在通風(fēng)孔處增設(shè)螺旋鋼筋環(huán)。通風(fēng)孔采用通風(fēng)孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，待梁體混凝土初凝時(shí)及時(shí)松動(dòng)拔出。橋面泄水孔在防護(hù)墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向設(shè)置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋和螺旋筋進(jìn)行加固。梁底板泄水孔按設(shè)計(jì)要求設(shè)置，在澆筑梁底板混凝土?xí)r，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設(shè)置匯水坡。箱梁吊點(diǎn)設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點(diǎn)由4個(gè)吊孔組成，吊點(diǎn)的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計(jì)要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔，并保證最小保護(hù)層厚度。吊孔采用鋼管模具成孔，吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵（采用同強(qiáng)度混凝土），并進(jìn)行局部防水及保護(hù)層施工。模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。底模、側(cè)模和端模采用整體式鋼模，內(nèi)模采用液壓式自動(dòng)縮放內(nèi)模。模板具有足夠的強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性，能保證梁體各部結(jié)構(gòu)尺寸及預(yù)埋件的準(zhǔn)確位置，且多次使用不變形。1)模板安裝程序底模調(diào)整→側(cè)模安裝→安裝支座板→吊裝底、腹板鋼筋骨架→安裝端模→拖入內(nèi)?！跹b頂板鋼筋。2)底模鋼底模與制梁臺(tái)座條形基礎(chǔ)頂部預(yù)埋角鋼之間采用鋼板支墊，形成反拱，并將其焊牢。鋼底模與混凝土基礎(chǔ)接觸良好，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模根據(jù)設(shè)計(jì)要求預(yù)留反拱及壓縮量，底模的平整度按反拱值控制在2mm誤差以內(nèi)，模板平整度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。底模上4個(gè)支座板位置相對高差控制在2mm以內(nèi)。底模的檢驗(yàn)分為平時(shí)檢驗(yàn)和周期檢驗(yàn)，平時(shí)檢驗(yàn)即在每孔梁體鋼筋吊裝前進(jìn)行，周期檢驗(yàn)為模型使用周期檢驗(yàn)，檢驗(yàn)頻率為1次/每月。當(dāng)模型在經(jīng)過修理后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)是否滿足使用要求。底模支座位置，在每次鋼筋吊裝前檢查，具體檢驗(yàn)項(xiàng)目見底模安裝質(zhì)量要求見表44。表44 底模安裝質(zhì)量要求序號項(xiàng) 目允許偏差（mm）檢測部位檢測方法1橫向矢距及側(cè)向彎曲21/4L、跨中、3/4L尺量、掛線測2全 長177。10底模順橋向兩側(cè)尺量3跨 度177。5順橋向支座板中心距離尺量4不平整度≤2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺測5支座部任意兩點(diǎn)高差1支座板位置水準(zhǔn)儀測6四支座相對高差2支座板位置水準(zhǔn)儀測7支座部與設(shè)計(jì)反拱偏差1支座板位置水準(zhǔn)儀測8其它部位與設(shè)計(jì)反拱偏差2所有模板水準(zhǔn)儀測9相鄰模板錯(cuò)臺(tái)1相鄰兩塊模板尺量10對角線長度177。5四個(gè)支座板中心對角線尺量3)外模外模由2個(gè)整扇側(cè)模和2側(cè)端模構(gòu)成。側(cè)模分8m段加工，運(yùn)至梁場拼裝合格后將外側(cè)焊成一整扇。側(cè)模與端模之間的連接縫采用海綿條封堵，防止漏漿，與底模連接處的圓弧過渡段設(shè)置在側(cè)模上。外模通過豎向千斤頂與地面支撐，通過調(diào)整千斤頂和側(cè)模與底模連接以達(dá)到模板支拆作業(yè)和調(diào)整的目的。 (1)側(cè)模安裝：利用側(cè)模底部豎向千斤頂，將側(cè)模與底模頂面對齊，利用連接螺栓將側(cè)模和底模連接，但不得擰緊。通過經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀和鋼尺配合測量調(diào)整側(cè)模上口寬度及高度，調(diào)整完畢后擰緊側(cè)模和底模的連接螺栓，并將側(cè)模底部用千斤頂支撐牢固。(2)通過調(diào)整側(cè)模外側(cè)底部千斤頂?shù)母叨?，使?cè)模上部寬度和腹板傾斜度符合規(guī)定要求。(3)側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（梁端、跨中、1/3/4截面）橋面板下翼的平整度等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)。(4)注意事項(xiàng)：同一側(cè)模板的頂升及下降要同步，防止側(cè)模變形。(5)支座板安裝：按照施工圖紙和技術(shù)交底要求將正確型號的支座板、安裝在模型底板上，支座板要與模型底板密貼，底、腹板鋼筋調(diào)入模型后，支座板加強(qiáng)筋要與底、腹板鋼筋連接牢固，并在相應(yīng)位置點(diǎn)焊。(6)支立端模：清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，吊裝時(shí)，端模要水平。端?？繑n前，應(yīng)逐根將膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進(jìn)，端模兩側(cè)的移動(dòng)要同步跟進(jìn)。端模到位后，將端摸與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定。(7)內(nèi)模、外模組裝質(zhì)量要求見表45所示。表45 內(nèi)模、外模組裝質(zhì)量要求序號部位項(xiàng) 目允許偏差(mm)檢驗(yàn)部位檢測方法1內(nèi)模和側(cè)模模板總長上 口177。10兩側(cè)翼模板長度尺量下 口177。10與底模板相接處尺量2內(nèi)模頂板與底模板中心線偏離設(shè)計(jì)位置≤10內(nèi)模兩端吊線、尺量3側(cè)模與底模板中心線偏離設(shè)計(jì)位置≤10兩端、1/4L、3/4L、跨中鋼尺、經(jīng)緯儀測4腹板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量5底板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量6頂板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中水準(zhǔn)儀測7橋面寬177。10兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量8翼緣板與底模板高差177。5兩端、1/4L、3/4L、跨中水準(zhǔn)儀測9模板傾斜度偏差≤3‰兩端、1/4L、3/4L、跨中吊線、尺量10腹板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差≤10兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量11平整度1兩端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺測1端模高度+10,0兩端尺量2寬度0,2兩端尺量3端模預(yù)留孔道偏離設(shè)計(jì)位置3尺量4與底板中心位置偏差≤2兩端吊線、尺量4) 液壓內(nèi)模①內(nèi)模型式箱梁內(nèi)模分中部標(biāo)準(zhǔn)段、兩端變截面段，共3段。液壓式內(nèi)模由固定頂模板、一、二級側(cè)動(dòng)模板、芯梁、輪箱、支撐錐銷、螺旋撐桿、液壓油缸系統(tǒng)等組成。②液壓內(nèi)模的安裝和拆卸流程箱梁內(nèi)模為整體式，（分成4小段），此段收縮時(shí)，將下側(cè)下角板支撐人工拆下，側(cè)板利用液壓油缸收縮。中部為液壓式內(nèi)模。模板液壓系統(tǒng)分頂升、側(cè)模及下角模兩部分組成，其中頂升系統(tǒng)額定壓力為16Mpa，工作壓力為13Mpa；內(nèi)側(cè)模收頂系統(tǒng)額定壓力為16Mpa，工作壓力為13Mpa。初次使用時(shí)，須檢查壓力并調(diào)整到工作狀態(tài)。側(cè)板及行架采用油缸收縮，下角模采用螺桿伸收調(diào)整尺寸并用螺栓連接。箱梁內(nèi)模在內(nèi)模拼裝臺(tái)座上拼裝成整體，待底、腹板鋼筋安裝完成后利用龍門吊將內(nèi)模整體吊入安裝。安裝流程：升起頂升油缸、安裝橫向（芯梁與輪箱間）固定軸銷→液壓油缸按序打開動(dòng)模板到位→安裝螺旋撐桿、使模板達(dá)到要求尺寸→涂脫模劑→整體吊裝、支撐固定。當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到拆模強(qiáng)度后，先拆除兩端人工拼裝式模板，再拆除中間段的液壓式模板，鋪設(shè)P15軌道和利用卷揚(yáng)機(jī)將內(nèi)模拖出梁體。拆卸流程：安裝拖行軌道→拆卸螺旋支撐→拆卸端部人工收縮式模板并拖出箱內(nèi)→按序分段收縮側(cè)板及下角板→拆除橫向固定軸銷，收縮頂升油缸→落下輪箱滾輪到軌道上→模板整體下落→用卷揚(yáng)機(jī)整體拖出模板→存放到箱外內(nèi)模支撐架上。內(nèi)模安裝質(zhì)量要求見表46所示。表46 內(nèi)模安裝質(zhì)量要求序號項(xiàng) 目允許偏差（mm）檢驗(yàn)部位檢測方法1全長177。10順橋向中心尺測、掛線測2寬度差+2 5兩端、1/4L、3/4L、跨中尺測、掛線測3高度差0 8兩端、1/