【正文】 固或不易 加工的零件要考慮增加工藝搭子。 （ 2）為了提高機械加工的生產(chǎn)率，有些小零件可以作成一坯多件。 （ 3）有些形狀比較特殊，單純加工比較困難的零件可以考慮將兩個甚至數(shù)個合制成一個毛坯。例如連桿與連桿蓋在一起模鍛，待加工到一定程度再切割分開。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 在毛坯的種 類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 毛坯的材料熱處理 長期使用經(jīng)驗證明，由于灰口鑄鐵有一系列的技術(shù)上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的鑄造性能等）和經(jīng)濟上的優(yōu)點，通常箱體材料采用灰口本文來自 鑄鐵。最常用的是 HT20— HT25— 47，當載荷較大時，采用 HT30— 5 HT35— 61 高強鑄鐵。 箱體的毛坯大部分采用整體鑄鐵件或鑄鋼件。當零件尺寸和重量很大無法采用整體鑄件（受鑄造能力的限制）時，可以采用焊接結(jié)構(gòu)件，它是由多塊金屬經(jīng)粗加工后用焊接的方法連成一整體毛坯。焊接結(jié)構(gòu)有鑄 — 焊、 鑄 — 煅 — 焊、煅 —焊等。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。焊前對各種組合件進行粗加工，可以部分地減輕大型機床的負荷。 毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內(nèi)應力，對毛坯應進行人工實效處理，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理。 毛坯鑄造時，應防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn)。特別是主要的加工表面要求更高。重要的箱體毛坯還應該達到規(guī)定的化學成分和機械性能要求。 3 減速機箱體加工工藝過程分析 冶金礦山機械中應用最多的減速機是平行軸 孔圓柱齒輪臥式的，箱體是分離式結(jié)構(gòu)。毛坯常用 HT15— 33 或 HT20— 40 灰口鑄鐵制作，但在一些輕載荷的機器中所用的減速器體積小、結(jié)構(gòu)簡單。如蝸桿、蝸輪減速機。其毛坯的材料常用HT20— 40 灰口鑄鐵制作。減速箱箱體為了減輕重量常將上蓋分為軸承座和罩蓋兩部分。軸承座采用鑄件，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。 減速器箱體的主要技術(shù)要求 分離的減速器箱體的主要加工部位有：軸承支承孔、結(jié)合面、端面、底座（裝配基面）、上平面、螺栓孔、螺紋孔等。對這些加工部位的技術(shù)要求有： （ 1） 減速器箱體 、機蓋的上平面與結(jié)合面及機體 的底面與結(jié)合面必須平行，其誤差一超過 。 （ 2）減速器箱體結(jié)合面的表面粗糙度 Ra 植不超過兩結(jié)合面間隙不超過,取 。 （ 3）軸承支承孔的軸 線必須在結(jié)合面上，其誤差不超過 177。 (4）軸承支承 孔的尺寸公差一般為 HT，表面粗糙度 Ra 小于 ，圓柱度誤差不超過孔徑公差的一半，孔距精度允許公差為 177?！?177。 本文來自 (5） 減速器箱體的底面是安裝基準，保證精度為 。 (6） 減速器箱體各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差為 。 減速器箱體的機械加工工藝過程 分析圖 2 和圖 3可知： 技術(shù)要求，主剖面處縫隙不大，M6 15 深刮平深錐銷孔與機體同加工刮平向F向深機蓋吳紫東萬HT2040.機體不準漏油深15制圖攀枝花學院01機制本校核比例材料件數(shù)：1 圖 2 機蓋零件圖 深25深10背面刮平背面刮平錐銷孔與蓋同時加工機座1 . 未注明鑄造圓角5 8 m m2 . 鑄件進行時效處理3 . 機體與機蓋一起鏜孔4 . 機體與機蓋自由組合后，主剖面處縫隙不大，0 . 0 5 m m技術(shù)要求. 機體不準漏油向刮平攀枝花學院0 1 機制本吳紫東校核制圖萬件數(shù)材料比例 ：1H T 2 0 4 0x45 圖 3 機體零件圖 主要孔 裝軸承支承孔 110? ??? 本文來自 主要平面 底座的底面 和結(jié)合面，箱蓋的結(jié)合面和頂部為孔面，支承孔的端面等。其他加工其他主要連接孔、螺孔、銷釘孔以及一些特別的凸臺面等。 軸承支承孔通常在鏜床上鏜削；加工連接孔、螺孔、銷釘在鉆床上進行，主要平面通常在龍門銑削，支承孔端面可以在鏜孔同一次安裝中加工出來。 減速器箱體的機械加工過程取決于精度要求、批量大小、結(jié)構(gòu)特點、尺寸重量、大小等因素。此處還應考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。 由圖可知，減速器箱體整個加工工藝過程分為兩大階段，先對箱蓋和機體分別進行加工，而后合箱對整體箱進行加工。第一階段主要完成平面、緊固孔、油塞 孔和油標的加工，為整體合箱做準備。第二階段為合裝好的箱體上加工軸承孔及其端面，第二階段加工完成后，還應拆箱，為了保證軸承孔加工精度和拆裝后的重復精度，應在兩階段之間安排鉗工工序，鉆鉸二定位銷孔，并打入定位銷。 零件圖分析 （ 1）φ 110 ?? 兩軸孔的圓度公差 ，圓柱度公差為 ； （ 2）上箱體結(jié)合面對 E面的位置度公差為 ； （ 3）φ 110 ?? 的軸心線對 C、 D 端面的垂直度公差為 ，對另一軸心線的垂直度為 ； （ 4）φ 110 ?? 的軸心線對 A、 B的垂直度公差為 ； （ 5）下箱體結(jié)合面對 C面的位置度公差為 ； （ 6）鑄件人工時效處理； （ 7）零件材料 HT2040； （ 8）箱體做煤油參漏試驗。 減速器加工工藝路線 擬定工藝路線是制定工藝過程的關(guān)鍵性的一步。在擬定時應充分調(diào)查研究。多提幾個方案，加以分析比較確定一個最合理方案。擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題： 加工方法 的選擇 在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素 （ 1）要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。（選擇時見表 1） （ 2）根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件 小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在 小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 本文來自 （ 3）要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 （ 4）要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法（參考表 1）。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 ，并要求淬硬時，其最終工序選用精磨，前面準備工序可為粗車 半精車 淬火 粗磨。 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工 過程劃分為幾個階段： （ 1） 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11～IT12。粗糙度為 Ra80～ 100μm。 (2) 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要 面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9～ IT10。表面粗糙度為 Ra10～。 (3) 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求。另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般為 IT6～ IT7，表面粗糙度為 Ra10～ 。 (4) 光整加工階段 對某些 要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5～ IT6,表面粗糙度為 ～ 。 本文來自 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開 。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 (1) 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間 的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 (2) 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為 簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 加工順序的安排 零件的加工過程通常包括機械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。在安排加工順序時常遵循以下原則： (1) 機械加工工序安排 a、 先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排 精加工和光整加工。 本文來自 b、 先加 工基準面后加工其它面。首先以粗基準定位加工出精基準，然后以精基準定位加工其它表面。 例如，軸類零件通常都是先加工出兩端面的頂針孔然，然后以頂針孔定位加工其它表面。箱體、底座、支架類零件，其上的平面較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，稱之為“先面后孔”原則。 c、先主后次。先安排主要的表面的加工。主要表面指裝配基準面，工作表面等；次要表面指鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等。這些表面一般都與主要表面有相互位置精度要求，通常放在主要表面的半精加工之后。精加工之前。這樣可以保護主要表面的光潔。 此外，為了保證加工質(zhì)量要求，有些特殊零件的表面的最后精加工必須安排在部件裝配之后或總裝過程進行。如內(nèi)燃機連桿的精鏜應放在連桿蓋組裝后進行。用作兩個連接件定位銷孔，應在總裝時，將兩個連接件相配在一起，鉆削、鉸削加工，然后裝上銷子。 (2) 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排主要取決于熱處理的目的，有以下幾種情況： a、退火與正火通常安排在粗加工之前。他們的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除內(nèi)應力。 b、調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工之后，半精加工之前進行。調(diào)質(zhì)使零件獲得較好綜合機械性能也可使金屬組織細化 致密，為以后淬火和氮化減少變形作預備處理。 c、時效處理。一般鑄件通常安排在粗加工之后。高精度復雜鑄件應在半精加工之前后各安排一次。剛性差的精密零件應在粗加工、半精加工、精加工多次安排時效處理。時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力，穩(wěn)定零件精度。 d、淬火。分整體淬火，表面淬火和滲碳淬火。一般安排在精加工與半精加工之間進行。表面淬火之前常要進行調(diào)質(zhì)及正火處理。淬火的目的是為了使零件獲得高的硬度和耐磨性。 e、氮化。安排在精細磨之前。氮化前還需要安排調(diào)質(zhì)處理，氮化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強 度和抗蝕性。 f、發(fā)蘭。表面鍍層等表面處理。應安排在工藝過程之后。 (3) 輔助工序的安排 檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應在下列加工階段，專門安排檢驗工序。 a、粗加工階段結(jié)束之后； 本文來自 b、重要的工序的前后； c、工件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間時； d、工件全部加工完畢后。 輔助工序還有去毛刺、清洗、涂防銹油、油漆等，應分別安排于工藝過程所需之處。