【正文】 求，故加工底座結(jié)合面時，選底面為精基準，箱體和箱后的軸承孔加工仍以底面為主要定位基準。 IT8 表面粗糙度 半精銑余量 2179。 IT11 表面粗糙度 下箱體結(jié)合面與底面 的加工余量 磨削余量 177。 5177。5 177。5 177。 IT11 表面粗糙度 尺寸鏈 的計算 兩中心面與底面的尺寸鏈計算 尺寸鏈圖 : 圖 4 尺寸鏈圖 1 N=A1+A2 =160+120 則 N=280 ?s N=?s A1 +?x A2 ?s N=+ = ?x A1 =?x A1 ?s A2 = = 所以 ?s 的尺寸及公差為 280? 。 設(shè)計任務(wù)分析 φ19 為自由尺寸 ,可一次鉆削保證 .該孔在軸線方向的設(shè)計基準是以鉆套的中心線 .徑線的設(shè)計基準是以軸承孔與另一端面 . 面銑結(jié)合面是前一工序已完成的尺寸 ,本工序的后續(xù)工序是以孔 φ19 為底孔鉆結(jié)合面孔 ,4φ11,4φ13. 專用鉆床的最大鉆孔直徑為 178。 本文來自 設(shè)計方案論證 ． 1 定位基準的選擇 工序結(jié)合面是已加工過的平面，且又是本工序要加工的孔 φ19mm的設(shè)計基準，按照基準重合原則選擇它作為定位基準是比較恰當?shù)?。這種結(jié)構(gòu)復雜，裝卸工件比較麻煩。 切削力及夾緊力的計算 刀具：麻花鉆， dw=19mm, 則 F= (《切削手冊》 ) 查表得 :d0=19mm,ae=195, af =, ap =, δFz = 所以： F=(19220) 247?？梢圆扇〉拇胧┦翘岣呙鞯闹圃炀?，使最大切削深度降低，以降低切削力。為保證鑄件壁厚均勻，內(nèi)腔掏空；為減少加工面，各部件的結(jié)合面處設(shè)置鑄件凸臺。 夾具的公差 制訂夾具公差的基本原則和方法 （ 1）滿足誤差不等式并有精度儲備的的原則： 零件加工中受工藝系統(tǒng)各種誤差因素的影響而使加工尺寸產(chǎn)生一定的誤差，設(shè)除夾具本身之外工藝系統(tǒng)其他各誤差環(huán)節(jié)所造成的總和，同 時考慮到要維持夾具的使用精度，在壽命期內(nèi)應(yīng)留出允許的磨損公差為△ ，夾具的制造誤差?jz 應(yīng)當保證被加工工件的尺寸誤差在考慮上述兩項誤差之后。 與加工要求沒有直接關(guān)系的加具尺寸公差的制訂： 與加工要求無直接關(guān)系的尺寸是指不直接與零件加工尺寸相對應(yīng)的夾具尺寸。這類尺寸公差主要是根據(jù)零件的功用和裝配要求，直接根據(jù)國家標準規(guī)定的公差配合來選用的。 影響原始尺寸 25 ? 的各項誤差分析 （ 1）重合 ,故產(chǎn)生定位誤差 wd.? 。 （ 4）通常不超過 。鏜床夾具 ，除具有定位元件、夾緊機構(gòu)和夾具體等基本部分外，還有引導刀具的鏜套。 9 鏜床夾具設(shè)計 鏜床夾具又稱鏜模它主要用于加工相體，支架等工件上的單孔或孔系。所以 0. ??yj 故 . . w j b m m? ? ? ? （ 2）的垂直度所引起的夾具安裝誤差，對工序尺寸 25 ? 的影響均小，既 ?a 可以忽略不計。有相對活動而無導向作用的連接副一般選用 89hH 、 97fH ；鉸鏈連接則按基軸制選用 67hG 、 68hF 等間隙配合。但他們的公差也并非對加工精度沒有影響。 為了便于尺寸計算和誤差分析，并盡可能避免計算中的錯誤，凡是夾具上與被加工主件尺寸相應(yīng)的尺寸，其基本尺寸均應(yīng)按工件尺寸的平均尺寸標注，其公本文來自 差取工件尺寸公差的 1/2～ 1/5 標注。 （ 3）為了便于裝卸零件，夾具采用了鉸鏈式的鉆模板結(jié)構(gòu)。 （ 1）夾具采用分鑄式鑄件組合的結(jié)構(gòu)。=52841N 簡要說明 在設(shè)計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序選擇了手動螺旋 — 板夾緊機構(gòu)。裝卸工件比較容易。因此，選擇結(jié)合面與軸承端面作為定位比較合理。主軸端面到工作臺面的最大距離 H=700mm,工作臺面尺寸為 375500mm2, 其空間尺寸完全滿足 夾具的布置和加工范圍的要求。攻時 。 IT7 表面粗糙度 半精鏜 177。 177。 177。 177。 IT10 表面粗糙度 粗銑余量 2179。 這樣既符合 “ 基準統(tǒng)一 ” 原則，又符合 “ 基準重合 ” 原則，有利于保證軸承孔軸線與結(jié)合面重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行度。以避免因基準轉(zhuǎn)換過多而 帶來的積累誤差，并且由于采用同一基準，使所用夾具具有相似的結(jié)構(gòu)形式，可減少夾具設(shè)計與制造工作量、降低成本。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。而是用頂面與底面作為粗基準。多次使用難以保證表面間的位置精度。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。因此選擇定位基準的總原則應(yīng)該是從有較高位置精度要求的表面中進行選擇。具體 辦法是：加工好一端孔后，將工件退出主軸，使工作臺回轉(zhuǎn) 1800，用百（千）分表找正已加工孔壁與主軸同軸，即可加工另一孔。成批生產(chǎn)時，箱體的同軸孔系的同軸度大部分是用 鏜模保證，單件小批生產(chǎn)中，在普通鏜床上用以下本文來自 兩種方法進行加工： 從箱體一端進行加工 加工同軸孔系時，出現(xiàn)同軸度誤差的主要原因是： 當主軸進給時，鏜桿在重力作用下，使主軸產(chǎn)生撓度而引起孔的同軸度誤差；當工作臺進給時，導軌的直線度誤差會影響各孔的同軸度精度?？拙嗑戎饕Q于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。因為，各排孔的孔距是靠坐標尺寸保證的。 單件小批生產(chǎn)箱體時，為保證孔距精度主要采用劃線法。 從工藝要求上，精鏜和半精鏜應(yīng)在不同的設(shè)備上進行。 主軸孔的加工 由于主軸孔的精度比其它軸孔精度高，表面粗糙度值比其它軸孔小，故 應(yīng)在其它軸孔加工后再單獨進行主軸孔的精加工（或光整加工）。 刨削箱體平面的主要特點是：刀具結(jié)構(gòu)簡單；機床調(diào)整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。保證兩軸中心線的垂直度公差 保證結(jié)合面與軸承孔的位置度公差為 專用鏜床 本文來自 續(xù)表 4 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工藝裝備 7 半精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜 2? 110 ?? 軸承孔，留加工余量 ～。磨結(jié)合面保證尺寸160177。銑結(jié)合面，留磨削余量（注意尺寸 14和 30mm） 專用銑床 6 粗銑、半精銑 以結(jié)合面及軸承孔定位，裝夾 工件銑底面。 留磨削余量 ～ 專用銑床 7 鉆 鉆 4φ 13mm孔 ,刮平 4φ 28mm。第一階段主要完成平面，緊固孔和定位孔的加工，為箱體的裝合做準備；第二階段為在裝合好的箱體上加工軸承孔及其端面。 (3) 輔助工序的安排 檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應(yīng)在下列加工階段，專門安排檢驗工序。氮化前還需要安排調(diào)質(zhì)處理，氮化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強 度和抗蝕性。表面淬火之前常要進行調(diào)質(zhì)及正火處理。時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定零件精度。 c、時效處理。 (2) 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排主要取決于熱處理的目的，有以下幾種情況： a、退火與正火通常安排在粗加工之前。這樣可以保護主要表面的光潔。先安排主要的表面的加工。首先以粗基準定位加工出精基準，然后以精基準定位加工其它表面。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。 (4) 光整加工階段 對某些 要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。 (3) 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求。粗糙度為 Ra80～ 100μm。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 ，并要求淬硬時，其最終工序選用精磨，前面準備工序可為粗車 半精車 淬火 粗磨。 本文來自 （ 3）要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題： 加工方法 的選擇 在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素 （ 1）要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。 零件圖分析 （ 1）φ 110 ?? 兩軸孔的圓度公差 ，圓柱度公差為 ； （ 2）上箱體結(jié)合面對 E面的位置度公差為 ； （ 3）φ 110 ?? 的軸心線對 C、 D 端面的垂直度公差為 ，對另一軸心線的垂直度為 ； （ 4）φ 110 ?? 的軸心線對 A、 B的垂直度公差為 ； （ 5）下箱體結(jié)合面對 C面的位置度公差為 ； （ 6）鑄件人工時效處理； （ 7）零件材料 HT2040； （ 8）箱體做煤油參漏試驗。此處還應(yīng)考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。 減速器箱體的機械加工工藝過程 分析圖 2 和圖 3可知： 技術(shù)要求，主剖面處縫隙不大，M6 15 深刮平深錐銷孔與機體同加工刮平向F向深機蓋吳紫東萬HT2040.機體不準漏油深15制圖攀枝花學院01機制本校核比例材料件數(shù)：1 圖 2 機蓋零件圖 深25深10背面刮平背面刮平錐銷孔與蓋同時加工機座1 . 未注明鑄造圓角5 8 m m2 . 鑄件進行時效處理3 . 機體與機蓋一起鏜孔4 . 機體與機蓋自由組合后，主剖面處縫隙不大，0 . 0 5 m m技術(shù)要求. 機體不準漏油向刮平攀枝花學院0 1 機制本吳紫東校核制圖萬件數(shù)材料比例 ：1H T 2 0 4 0x45 圖 3 機體零件圖 主要孔 裝軸承支承孔 110? ??? 本文來自 主要平面 底座的底面 和結(jié)合面，箱蓋的結(jié)合面和頂部為孔面，支承孔的端面等。 (4）軸承支承 孔的尺寸公差一般為 HT，表面粗糙度 Ra 小于 ，圓柱度誤差不超過孔徑公差的一半，孔距精度允許公差為 177。 減速器箱體的主要技術(shù)要求 分離的減速器箱體的主要加工部位有：軸承支承孔、結(jié)合面、端面、底座（裝配基面）、上平面、螺栓孔、螺紋孔等。如蝸桿、蝸輪減速機。特別是主要的加工表面要求更高。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設(shè)備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。最常用的是 HT20— HT25— 47，當載荷較大時，采用 HT30— 5 HT35— 61 高強鑄鐵。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。 （ 2）為了提高機械加工的生產(chǎn)率，有些小零件可以作成一坯多件。 本減速器是大批量的生產(chǎn)，材料選用 HT20— 40，鑄造成型。大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)選用制造精度與生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法 。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素： （ 1）依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。但由于分分布在大型零件上，有時給加工帶來很大的困難。有時為了減少機械加工量或減輕零件的重量 ,而又要保證足夠的剛度 ,常在鑄造時減小壁的厚度 ,再在必要的地方加筋板。 2 零件的工藝分析 箱體的結(jié)構(gòu)特點 箱體是機器和部件的基礎(chǔ)零件 ,由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體 ,并使之保持正確的相互位置 ,彼此能協(xié)調(diào)地運 動 。 圖 1 WH型減速機三維圖 WH212減速機的工作原理 :減速機一般用于低轉(zhuǎn)速大扭矩的傳動設(shè)備，把電動機、內(nèi)燃機或其它高