【正文】 續(xù)表 2 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工 藝裝備 6 粗銑、半精銑 以已加工的頂面及側(cè)面做定位基準，裝夾工件（專用工裝），銑結(jié)合面，保證尺寸 210177。 (工藝尺寸 ) 專用銑床 7 鉆 鉆低面 4φ 19mm孔 ,其中兩個鉸至 φ+(工藝用 )刮平 φ 36 專用鉆床 本文來自 續(xù)表 3 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工藝裝備 8 鉆 以底面及銷釘定位，鉆 4φ 11刮背面 φ 25，鉆4φ 13刮背面 φ 28 專用鉆床 9 鉆 以兩個工藝孔及底面定位，加緊工件，鉆 、鉸 φ25mm測油孔，锪 φ 56mm深 、攻 3M6深10mm，鉆、攻 2M16179。 45176。 上述主軸孔精加工方案中的最終工序所使用的刀具都具有徑向“浮動”性質(zhì)，這對提高孔的尺寸精度、減小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。 坐標法加工孔系，許多工廠在單件小批生產(chǎn)中也廣泛采用，特別是在普通鏜床上加裝較精密的測量裝置（如數(shù)顯等）后，可以較大地提高其坐 標位移精度。因此，在某些情況下，小批生產(chǎn)也可考慮使用鏜模加工平行孔系。但調(diào)整比較麻煩和費時，適合于箱體壁相距較遠的同軸孔。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 精基準的選擇 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準確、牢固、方便。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。分離式減速箱體的結(jié)合面與裝配基面底面有一定的尺寸精度和位置精度，軸承孔軸線應(yīng)對結(jié)合面上，與底面也有尺寸精度和相互位置精度要求，故加工底座結(jié)合面時，選底面為精基準，箱體和箱后的軸承孔加工仍以底面為主要定位基準。 IT11 表面粗糙度 下箱體結(jié)合面與底面 的加工余量 磨削余量 177。5 177。 IT11 表面粗糙度 尺寸鏈 的計算 兩中心面與底面的尺寸鏈計算 尺寸鏈圖 : 圖 4 尺寸鏈圖 1 N=A1+A2 =160+120 則 N=280 ?s N=?s A1 +?x A2 ?s N=+ = ?x A1 =?x A1 ?s A2 = = 所以 ?s 的尺寸及公差為 280? 。 本文來自 設(shè)計方案論證 ． 1 定位基準的選擇 工序結(jié)合面是已加工過的平面，且又是本工序要加工的孔 φ19mm的設(shè)計基準，按照基準重合原則選擇它作為定位基準是比較恰當?shù)摹? 切削力及夾緊力的計算 刀具：麻花鉆， dw=19mm, 則 F= (《切削手冊》 ) 查表得 :d0=19mm,ae=195, af =, ap =, δFz = 所以： F=(19220) 247。為保證鑄件壁厚均勻，內(nèi)腔掏空；為減少加工面，各部件的結(jié)合面處設(shè)置鑄件凸臺。 與加工要求沒有直接關(guān)系的加具尺寸公差的制訂： 與加工要求無直接關(guān)系的尺寸是指不直接與零件加工尺寸相對應(yīng)的夾具尺寸。 影響原始尺寸 25 ? 的各項誤差分析 （ 1）重合 ,故產(chǎn)生定位誤差 wd.? 。鏜床夾具 ，除具有定位元件、夾緊機構(gòu)和夾具體等基本部分外，還有引導(dǎo)刀具的鏜套。所以 0. ??yj 故 . . w j b m m? ? ? ? （ 2）的垂直度所引起的夾具安裝誤差，對工序尺寸 25 ? 的影響均小，既 ?a 可以忽略不計。但他們的公差也并非對加工精度沒有影響。 （ 3）為了便于裝卸零件，夾具采用了鉸鏈式的鉆模板結(jié)構(gòu)。=52841N 簡要說明 在設(shè)計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序選擇了手動螺旋 — 板夾緊機構(gòu)。因此，選擇結(jié)合面與軸承端面作為定位比較合理。攻時 。 177。 177。 這樣既符合 “ 基準統(tǒng)一 ” 原則，又符合 “ 基準重合 ” 原則，有利于保證軸承孔軸線與結(jié)合面重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行度。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復(fù)加工。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。多次使用難以保證表面間的位置精度。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因此選擇定位基準的總原則應(yīng)該是從有較高位置精度要求的表面中進行選擇。成批生產(chǎn)時，箱體的同軸孔系的同軸度大部分是用 鏜模保證，單件小批生產(chǎn)中，在普通鏜床上用以下本文來自 兩種方法進行加工： 從箱體一端進行加工 加工同軸孔系時，出現(xiàn)同軸度誤差的主要原因是： 當主軸進給時，鏜桿在重力作用下，使主軸產(chǎn)生撓度而引起孔的同軸度誤差；當工作臺進給時，導(dǎo)軌的直線度誤差會影響各孔的同軸度精度。因為，各排孔的孔距是靠坐標尺寸保證的。 從工藝要求上，精鏜和半精鏜應(yīng)在不同的設(shè)備上進行。 刨削箱體平面的主要特點是：刀具結(jié)構(gòu)簡單；機床調(diào)整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。磨結(jié)合面保證尺寸160177。 留磨削余量 ～ 專用銑床 7 鉆 鉆 4φ 13mm孔 ,刮平 4φ 28mm。 (3) 輔助工序的安排 檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應(yīng)在下列加工階段，專門安排檢驗工序。表面淬火之前常要進行調(diào)質(zhì)及正火處理。 c、時效處理。這樣可以保護主要表面的光潔。首先以粗基準定位加工出精基準，然后以精基準定位加工其它表面。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。 (3) 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 ，并要求淬硬時，其最終工序選用精磨，前面準備工序可為粗車 半精車 淬火 粗磨。擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題： 加工方法 的選擇 在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素 （ 1）要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。此處還應(yīng)考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。 (4）軸承支承 孔的尺寸公差一般為 HT，表面粗糙度 Ra 小于 ，圓柱度誤差不超過孔徑公差的一半，孔距精度允許公差為 177。如蝸桿、蝸輪減速機。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設(shè)備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。 本減速器是大批量的生產(chǎn)，材料選用 HT20— 40，鑄造成型。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素： （ 1）依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。有時為了減少機械加工量或減輕零件的重量 ,而又要保證足夠的剛度 ,常在鑄造時減小壁的厚度 ,再在必要的地方加筋板。 圖 1 WH型減速機三維圖 WH212減速機的工作原理 :減速機一般用于低轉(zhuǎn)速大扭矩的傳動設(shè)備，把電動機、內(nèi)燃機或其它高速運轉(zhuǎn)的動力通過減速機的輸入軸上的齒數(shù)少的齒 輪嚙合輸出軸上的大齒輪來達到減速的目的，普通的減速機也會有幾對相同原理齒輪達到理想的減速效果，大小齒輪的齒數(shù)之比，就是傳動比。本文來自 摘 要 本設(shè)計要求 “ 以質(zhì)量求發(fā)展，以效益求生存 ” ，在保證零件加工質(zhì)量的前提下，提高了生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本，是國內(nèi)外現(xiàn)代機械加工工藝的主要發(fā)展方面方向之一。常用的減速機有皮帶 ,齒輪、蝸輪和行星擺線減速 .齒輪減速機體積大 ,造價高 ,結(jié)構(gòu)復(fù)雜 ,加工復(fù)雜 ,維修不方便 ,可以用于重負荷設(shè)備 ,蝸輪減速機結(jié)構(gòu)簡單 ,維修不便 ,體積大 ,可改變方向 ,有制動的作用 ,可用于重負荷設(shè)備 .行星擺線減速機結(jié)構(gòu)簡單 ,維修方便 ,體積小造價低 ,加工復(fù)雜 ,可用于輕負荷設(shè)備 .皮帶減速 ,結(jié)構(gòu)簡單 ,造價低 ,加工簡單 ,維修量低 ,減速范圍低 ,允許丟轉(zhuǎn) ,用于輕負荷設(shè)備 ,可配合以上三種加速機一起使用 ,可擴大減速范圍和增加啟動力矩。 形狀復(fù)雜 其復(fù)雜程度取決于安裝在箱體上的零件的數(shù)量及在空間的相互位置 ,為確保零件的載荷與作用力 ,盡量縮小體積。各種型材和工程塑料件等。 （ 4）確定毛坯時既要考慮毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)能力又要充分注意采用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。焊接結(jié)構(gòu)有鑄 — 焊、 鑄 — 煅 — 焊、煅 —焊等。毛坯常用 HT15— 33 或 HT20— 40 灰口鑄鐵制作，但在一些輕載荷的機器中所用的減速器體積小、結(jié)構(gòu)簡單。 （ 3）軸承支承孔的軸 線必須在結(jié)合面上，其誤差不超過 177。 減速器箱體的機械加工過程取決于精度要求、批量大小、結(jié)構(gòu)特點、尺寸重量、大小等因素。多提幾個方案，加以分析比較確定一個最合理方案。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法（參考表 1）。表面粗糙度為 Ra10～。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。 本文來自 b、 先加 工基準面后加工其它面。精加工之前。調(diào)質(zhì)使零件獲得較好綜合機械性能也可使金屬組織細化 致密，為以后淬火和氮化減少變形作預(yù)備處理。一般安排在精加工與半精加工之間進行。應(yīng)安排在工藝過程之后。（注意周邊尺寸）。 ，刮平 φ 25mm 專用鉆床 10 磨 以一面兩孔定位，裝夾工件。 — 專用鉆床 13 鉗 拆箱、清理飛邊、毛刺 — 14 鉗 合箱、裝錐銷緊固 — 15 檢驗 檢查個部尺寸及精度 — 16 入庫 入庫 — 5 主要表面的加工 箱體的平面加工 箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。孔的位置精度應(yīng)由前一工序（或工步）予以保證。 必須指出，采用坐標法加工孔系時，原始孔和加工順序的選定是很重要的。同軸孔系的主要技術(shù)要求是各孔的同軸度精度。 6 定位基準的選擇 在制定工藝過程時，選擇定位基準的主要目的是為了保證加工表面的位置精度。 本文來自 （ 2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 （ 5）粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 精基準選擇的原則是： 基準重合原則。 互為基準的原則。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。若箱體尺寸較小而批量很大時，可與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。 IT8 表面粗糙度 半精銑余量 2179。 IT11 表面粗糙度 箱體前 后端面的加工余量 半精銑余量 2179。 本文來自 觀油孔的尺寸鏈的計算 尺寸鏈圖： 圖 5 尺寸鏈圖 2 N=A1 +A2 A1 =NA2 = = Ns? =?As 1 + As 2? = = xN? = Ax 1? + As 2? =+ = A1 的尺寸為 ? 切削用量的選擇 表 5 切削用量的選擇 加工對象 加工方法 加工步驟 刀 具 切削深度 (mm) 切削速度(m/s) 進給量(mm/r) (mm/z) 走刀長度（ mm） 備注 機蓋上平面 粗銑 1 圓柱銑刀 YG6 280 — 半精銑 2 圓柱銑刀 YG6 280 本文來自 續(xù)表 5 加工對象 加工方法 加工步驟 刀 具 切削深度 (mm) 切削速度(m/s) 進給量(mm/r) (mm/z) 走刀長