實(shí)行5s勢在必行-文庫吧
2025-05-19 09:13 本頁面
【正文】 ，即勞動者、勞動手段和勞動對象如何更好的結(jié)合問題，合理的布置和擺放有利于企業(yè)提高生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益。因此，在設(shè)備的安裝過程中，要優(yōu)先考慮作業(yè)流程是否流暢，盡可能縮短機(jī)器設(shè)備間的距離，防止虛耗工時增加。 ◆機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不良 有些工廠機(jī)器設(shè)備的保養(yǎng)狀況嚴(yán)重不良，機(jī)器設(shè)備上到處 都是油污和灰塵，影響了設(shè)備的使用壽命及機(jī)器精度，容易發(fā)生故障，增加了維修成本，影響了工作士氣，并直接影響了生產(chǎn)效率，如圖 13。此外，對機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不重視的態(tài)度，往往也會導(dǎo)致對產(chǎn)品的品質(zhì)缺乏講究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、報(bào)廢品隨意擺放 原料、半成品、成品、整修品、報(bào)廢品隨意擺放，會使車間容易出現(xiàn)混亂，造成產(chǎn)品出現(xiàn)品質(zhì)問題；工作人員需要花費(fèi)更多的時間尋找所需的生產(chǎn)材料，會降低生產(chǎn)效率；管理人員無法統(tǒng)計(jì)出物品的數(shù)量，會造成管理的混亂和無序；增加了工作人員的搬運(yùn)時間，會使車間的工作秩序出現(xiàn)問題。另外， 隨意擺放還容易造成物品堆積，浪費(fèi)場所和資金。 ◆工具擺放混亂 生產(chǎn)工序越復(fù)雜，工作人員所需使用的工具一般就越多。眾多的工具如果不加分類地隨意擺放，會使工作人員在使用工具時增加找尋的時間，降低工作效率；在找尋工具過程中工作人員過多地走動，也可能造成現(xiàn)場工作秩序出現(xiàn)混亂。另外，有些工具的保養(yǎng)要求較高，隨意擺放也容易造成這些工具的損壞。 ◆運(yùn)料信道不暢 產(chǎn)品的生產(chǎn)、加工過程就是物料或半成品在各道工序之間傳輸?shù)倪^程，如果工作現(xiàn)場的運(yùn)料信道設(shè)置得不夠科學(xué)合理，將造成工作場所秩序混亂，工作流程不流暢。物料運(yùn)輸之 間的相互干擾，也會增加搬運(yùn)的時間，影響生產(chǎn)效率，并且容易產(chǎn)生事故。 ◆工作人員的座位或坐姿不當(dāng) 很多任務(wù)廠通常不重視工作人員的座位設(shè)計(jì)和工作姿勢。實(shí)際上，如果工作人員的工作姿勢不當(dāng)，會容易產(chǎn)生疲勞，降低生產(chǎn)效率并增加品質(zhì)變異的幾率。另外，不當(dāng)?shù)恼?、坐姿勢還有礙觀瞻，影響作業(yè)場所的士氣，甚至產(chǎn)生工作場所秩序問題。 工廠不良現(xiàn)象造成的浪費(fèi) 工廠中常見的種種不良現(xiàn)象會造成多方面的浪費(fèi)，最終導(dǎo)致整個工廠的效率和效益低下，這些浪費(fèi)體現(xiàn)在資金、場所、人員、士氣、形象、效率、品質(zhì)、成本等各個方面。因此，我們 必須杜絕企業(yè)中的不良現(xiàn)象，減少浪費(fèi)的出現(xiàn)。 5S 的定義和特色 5S 的沿革 5S 最早起源于日本，指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理。 5S 是日式企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。 1955 年，日本 5S 的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當(dāng)時只推行了前2S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全 ，后因生產(chǎn)控制和質(zhì)量控制的需要而逐步提出后續(xù)的 3S，即“清掃”、“清潔”、“修養(yǎng)”，從而使其應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展。 1986 年，首部 5S 著作問世，從而對整個現(xiàn)場管理模式起到了巨大的沖擊作用，并由此掀起 5S 熱潮。日式企業(yè)將 5S 運(yùn)動作為工作管理的基礎(chǔ)，推行各種質(zhì)量管理手法。二戰(zhàn)后產(chǎn)品質(zhì)量得以迅猛提升，奠定了日本經(jīng)濟(jì)大國的地位。而在日本最有名的就是豐田汽車公司倡導(dǎo)推行的5S 活動，由于 5S 對塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度標(biāo)準(zhǔn)化
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