qc基礎(chǔ)知識培訓(xùn)--zhipeter-文庫吧
2025-02-05 17:47 本頁面
【正文】 理由的陳述：突出實(shí)際水平與要求之間的 矛盾 ? 生產(chǎn)能力與年度生產(chǎn)計(jì)劃之間的矛盾 ? 質(zhì)量水平與目標(biāo)之間的矛盾 ? 生產(chǎn)費(fèi)用與成本目標(biāo)之間的矛盾 ? 可以考慮一些 “ 不可推辭 ” 的理由 （ 如上級要求進(jìn)行的指令性課題 、下工序或顧客的要求 ） 各步驟的注意要點(diǎn) —— 選題 12 ? 案例 1（ 減少女部裝組遲交考勤卡問題 ） ? 案例 2（ 提高男部裝全機(jī)種轉(zhuǎn)換時間 ） 結(jié)論：從排列圖表中可知 ， 各機(jī)型轉(zhuǎn)換時間過長 ， 嚴(yán)重影響生產(chǎn) 。 各步驟的注意要點(diǎn) —— 現(xiàn)狀調(diào)查 女部裝組遲交考勤卡調(diào)查2 203653 338 月 9 月 10 月 11 月 12 月 1 月 2 月 3 月 平均沒有找到關(guān)鍵點(diǎn) ， 太薄弱 采用了柱狀圖 ，表達(dá)很直觀 沒有結(jié)論 ， 是無用的調(diào)查 機(jī)型轉(zhuǎn)換排列圖 739 日 10 日 11 日 12 日 13 日 14 日 平均有結(jié)論 ， 但沒有找到關(guān)鍵點(diǎn) ，不能帶出后續(xù)的調(diào)查內(nèi)容 13 ? 案例 3（ 提高 KSB曲軸箱漏氣的檢修率 ） 各步驟的注意要點(diǎn) —— 現(xiàn)狀調(diào)查 有結(jié)論 ， 是有效的調(diào)查 能夠找到關(guān)鍵點(diǎn) ， 可以帶出后續(xù)的調(diào)查內(nèi)容 100% 33% 33% 33% 曲軸箱漏氣 電異音 變速箱漏氣 其它 1093 1004 900 342 項(xiàng)目 下機(jī)臺數(shù) 比例 % 進(jìn)排氣門漏 237 油尺漏 346 氣密檢查合格 175 樞軸螺栓漏 151 15 M12螺栓漏 27 右箱油道堵漏 31 氣缸蓋罩漏 13 右蓋結(jié)合面漏 24 ? 結(jié)論：進(jìn)排氣門漏 、 油尺漏 、 氣密檢查合格比例最高 ， 是曲軸箱漏氣的主要組成部分 。 ? 結(jié)論：從排列圖可看出電異音比例最高 ， 但此項(xiàng)目已有專人跟進(jìn) ，因此我們將 KSB曲軸箱漏氣作為改進(jìn)方向 。 14 ? 現(xiàn)狀調(diào)查的注意事項(xiàng) 現(xiàn)狀調(diào)查的目的是找出問題的 關(guān)鍵點(diǎn) ， 為原因分析做準(zhǔn)備 分層法 是尋求關(guān)鍵點(diǎn)的有效方法 （ 通過 5M1E原則和缺陷內(nèi)容及發(fā)生部位等分層 ） 每一步調(diào)查都應(yīng)該有一個 明確的結(jié)論 使用的數(shù)據(jù)要注意可比性 ， 如時間的限制 ， 以及 “ 25件 /月 ” 之類的描述 各步驟的注意要點(diǎn) —— 現(xiàn)狀調(diào)查 15 可行性分析： QC小組開展的大力支持 。 。 相信我們會完成挑戰(zhàn) 。 ? 案例 提高 KSB曲軸箱漏氣的檢修率 （ 現(xiàn)狀調(diào)查中發(fā)現(xiàn)曲軸箱漏氣比例較高 ） 各步驟的注意要點(diǎn) —— 目標(biāo)設(shè)定 %%活動前 活動后曲軸箱漏氣比例可行性分析完全是主觀猜想 設(shè)定的目標(biāo)與與課題不一致 16 ? 目標(biāo)設(shè)定的注意事項(xiàng) 設(shè)定的目標(biāo)要與 課題 對應(yīng) ， 而不是與通過現(xiàn)狀調(diào)查找到的問題點(diǎn)對應(yīng) 目標(biāo)一定要 量化 可行性分析： ? 對比法 與歷史最好的水平做對比 與同行業(yè)企業(yè) 、 兄弟科室 、 同種工藝的生產(chǎn)線的水平做對比 ? 推算法 ——對于現(xiàn)狀調(diào)查中找到的關(guān)鍵點(diǎn) ， 估計(jì)可以解決多少 ，由此推算對整個問題的改善程度 ? 上級或顧客的要求 各步驟的注意要點(diǎn) —— 目標(biāo)設(shè)定 17 ? 案例 提高 KSB曲軸箱漏氣的檢修率 （ 現(xiàn)狀調(diào)查時已找到進(jìn)排氣門漏 、 油尺漏等三個問題點(diǎn) ） 各步驟的注意要點(diǎn) —— 原因分析 末端因素分解不徹底 分類錯誤 氣密機(jī)故障多 人 機(jī) 物 環(huán) 曲軸箱維修率低 找工具時間長 操作不熟練 備件不足 不遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)表 光線不足 設(shè)備擺放不合理 法 地方狹窄 制作備件時間長 培訓(xùn)不足 取機(jī)油距離遠(yuǎn) 邏輯錯誤 1. 主箭頭所指的應(yīng)該是現(xiàn)狀調(diào)查中找到的問題點(diǎn) 2. 有幾個問題點(diǎn)就做幾個因果圖 18 ? 原因分析的注意事項(xiàng) 不管使用關(guān)聯(lián)圖 、 系統(tǒng)圖還是因果圖 ， 都必須針對 問題點(diǎn) 來開展 （ 如果原因分析直接針對課題 ， 就說明要么現(xiàn)狀調(diào)查不充分 ， 不能提供一個分析原因的關(guān)鍵點(diǎn)；要么原因分析找錯了對象 ， 走回頭路 ） 在此階段常見的錯誤多數(shù)都是 工具使用不當(dāng) 分析要充分 、 徹底 ， 盡量避免 “ 第二次 PDCA循環(huán) ” 。 5M1E每一方面都要考慮 。 如果使用因果圖或關(guān)聯(lián)圖 ， 切記 一個圖只能針對一個問題點(diǎn)開展 。 如果有多個問題點(diǎn) ， 則需要使用多個圖來開展 。 小組成員有時難以決定采用因果圖 、 系統(tǒng)圖還是關(guān)聯(lián)圖 。 三種工具的選擇需要根據(jù)具體情況而定 。 各步驟的注意要點(diǎn) —— 原因分析 19 ? 案例 ——降低 KSB廢品率 （ 在原因分析過程中已找到 8個末端因素 ） 各步驟的注意要點(diǎn) —— 要因確認(rèn) 比較好的確認(rèn)方式： 末端因素 確認(rèn)內(nèi)容 確認(rèn)方法 確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn) 事實(shí)描述 判斷 負(fù)責(zé)人 地點(diǎn) 完成日期 照明效果不好 檢修區(qū)照度 使用照度計(jì) 300LUX 350LUX 次因 維修區(qū) 月 日 缺乏數(shù)據(jù)支持 因果關(guān)系沒講清楚 序號 末端因素 論證 論證結(jié)果 1 操作不熟練 檢修人員都經(jīng)過培訓(xùn)考核 次因 2 設(shè)備擺放不合理 工具擺放不分清 ， 使用時要花時間尋找；加油機(jī)離維修區(qū) 10多米 ， 來回要 2分鐘 要因 3 氣密機(jī)故障多 造成動作重復(fù) ， 但所花時間不多 次因 4 拿零件時間長 維修區(qū)沒有備件 ， 離現(xiàn)場又遠(yuǎn) 要因 5 不遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)表 維修區(qū)不如流水線系統(tǒng) ， 操作比較簡化 ，但效果是一樣的 次因 6 環(huán)境狹窄 屬實(shí) ， 但影響不大 次因 7 照明效果不好 不是很明顯 ， 影響不大 次因 未對所有末端因素逐個確認(rèn) 沒有總結(jié) ， 確認(rèn)的思路不清晰 確認(rèn)的不是末端因素 20 ? 要因確認(rèn)的注意事項(xiàng) 確認(rèn)的內(nèi)容不僅僅是末端因素是否存在 ， 還要確認(rèn)末端因素與關(guān)鍵點(diǎn)之間的 因果關(guān)系 判斷末端因素的原則 ， 絕對不是看它是否好解決 逐條確認(rèn) ， 盡量避免因遺漏而進(jìn)行 “ 第二次 PDCA循環(huán) ” 確認(rèn)的程序參照要因確認(rèn)表 確認(rèn)的方法： ? 定量的分析 ， 可以使用散布圖等工具 ? 使用視頻 、 動畫等工具 ? 在現(xiàn)場進(jìn)行再現(xiàn)試驗(yàn) ? 切忌使用 “ 講道理 ” 式的主觀論證
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