【正文】 差216。 標準之間：測量過程中不同的設定標準的平均影響216。 方法之間：改變點密度，手動與自動系統(tǒng)相比，零點調(diào)整、夾持或夾緊方法等導致的均值差25216。 評價人 (操作者 )之間：評價人 A,B,C等的訓練、技術、技能和經(jīng)驗不同導致的均值差。對于產(chǎn)品及過程資格以及一臺手動測量儀器，推蕮進行此研究。216。 環(huán)境之間：在第 1,2,3等時間段內(nèi)測量，由環(huán)境循環(huán)引起的均值差。這是對較高自動化系統(tǒng)在產(chǎn)品和過程資格中最常見的研究。216。 違背研究中的假定216。 儀器設計或方法缺乏穩(wěn)健性216。 操作者訓練效果216。 應用 ─ 零件尺寸、位置、觀察誤差 (易讀性、視差 )26基準值較小的偏倚基準值較大的偏倚量測平均值(低量程 )量測平均值(高量程 )基準值量測值無偏倚偏倚線性 (變化的線性偏倚 )在量具正常工作量程內(nèi)的偏倚變化量多個獨立的偏倚誤差在量具工作量程內(nèi)的關系是測量系統(tǒng)的系統(tǒng)誤差構成 (Linearity)27216。 儀器需要校準，需減少校準時間間隔；216。 儀器、設備或夾緊裝置磨損；216。 缺乏維護 — 通風、動力、液壓、腐蝕、清潔；216。 基準磨損或已損壞；216。 校準不當或調(diào)整基準使用不當；216。 儀器質量差； — 設計或一致性不好；216。 儀器設計或方法缺乏穩(wěn)定 性；216。 應用了錯誤的量具；216。 不同的測量方法 — 設置、安裝、夾緊、技術；216。 量具或零件隨零件尺寸變化、變形；216。 環(huán)境影響 — 溫度、濕度、震動、清潔度；216。 其它 — 零件尺寸、位置、操作者技能、疲勞、讀錯。28穩(wěn)定性時間 1時間 2是測量系統(tǒng)在 某持續(xù)時間 內(nèi)測量 同一基準 或零件的單一特性時獲得的測量值總變差 。 (Stability)29? 儀器需要校準，需要減少校準時間間隔? 儀器、設備或夾緊裝置的磨損? 正常老化或退化? 缺乏維護 ─通風、動力、液壓、過濾器、腐蝕、銹蝕、清潔? 磨損或損壞的基準，基準出現(xiàn)誤差? 校準不當或調(diào)整基準的使用不當? 儀器質量差 ─設計或一致性不好? 儀器設計或方法缺乏穩(wěn)健性? 不同的測量方法 ─裝置、安裝、夾緊、技術? 量具或零件變形? 環(huán)境變化 ─溫度、濕度、振動、清潔度? 違背假定、在應用常量上出錯? 應用 ─零件尺寸、位置、操作者技能、疲勞、觀察錯誤30? 理想的測量系統(tǒng)在每次使用時，應只產(chǎn)生 “正確 ”的測量結果。? 每次測量結果總應該與一個標準值相符。? 一個能產(chǎn)生理想測量結果的測量系統(tǒng)，應具有 零變差、零偏倚 和所測的任何 產(chǎn)品錯誤分類為零 概率的統(tǒng)計特性。31? 足夠的分辨率和靈敏度 。為了測量的目的，相對于過程變差或規(guī)范控制限，測量的增量應該很小。通常所有的十進制或 10/1法則，表明儀器的分辨率應把公差 (過程變差 )分為十份或更多。這個規(guī)則是選擇量具期望的實際最低起點。? 測量系統(tǒng)應該是統(tǒng)計受控制的 。這意味著在可重復條件下，測量系統(tǒng)的變差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成。這可稱為統(tǒng)計穩(wěn)定性且最好由圖形法評價。 應有的特性32– 對產(chǎn)品控制，測量系統(tǒng)的變異性與公差相比必須小于依據(jù)特性的公差評價測量系統(tǒng)。– 對于過程控制，測量系統(tǒng)的變異性應該顯示有效的分辨率并與過程變差相比要小。根據(jù) 6σ 變差和／或來自 MSA研究的總變差評價測量系統(tǒng)。偏倚、重復性、再現(xiàn)性、線性可接受 應有的特性33第三章第三章測量系統(tǒng)變異性影響測量系統(tǒng)變異性影響34長期過程變差短期 抽樣產(chǎn)生的變差實際過程變差穩(wěn)定性 線性重復性 準確度 量具變差 操作員造成的變差測量誤差過程變差觀測值再現(xiàn)性過程變差“ 重復性 ” 和 “ 再現(xiàn)性 ” 是測量誤差的主要來源35■ 測量零件后 : 1)確定零件是否可接受（在公差內(nèi)）或不可接受 （在公差外）。 2)零件進行規(guī)定的分類■ 產(chǎn)品控制原理 :測量零件 進行分類活動。■ 過程控制原理 :零件變差是由過程中的普通原因還 是特殊原因造成的。 控制原理 驅動興趣點產(chǎn)品控制 零件是否在明確的目錄之內(nèi)？過程控制 過程是否穩(wěn)定和可接受？36LSL USL■ I型錯誤 : 生產(chǎn)者風險誤發(fā)警報 好零件有時會被判為 “ 壞 ”的 ■ II型錯誤 :消費者風險或漏發(fā)警報壞零件有時會被判為 “ 好 ”的LSL USLI型錯誤 : II型錯誤37Bad is badLSL USLI II II IIIIBad is badGood is goodConfused area Confused area■ 錯誤決定的潛在因素 :測量系統(tǒng)誤差與公差交叉時■ 產(chǎn)品狀況 判定 :目標是最大限度地做出正確決定有二種選擇： ▲ 改進生產(chǎn)區(qū)域 ：減少過程變差，沒有零件產(chǎn)生在 II區(qū)。 ▲ 改進測量系統(tǒng) ：減少測量系統(tǒng)誤差從而減小 II區(qū)域的面積， ■ 這樣就可以最小限度地降低做出錯誤決定的風險。38 過程決策的影響■ 對過程決策的影響如下 : 1)普通原因報告為特殊原因 2)特殊原因報告為普通原因■ 測量系統(tǒng)變異性可能影響過程的穩(wěn)定性、目標以 及變差的決定。39■ 新過程 ：如機加工、制造、沖壓、材料處理、熱新 過程的接受處理，或采購總成時，作為采購　　　　活動的一部分，經(jīng)常要完成一系列步驟?！?供應商處對設備的研究以及隨后在顧 客處對設備的 研究?！?如果生產(chǎn)用量具不具備資格卻被使用。如果不知道是 儀器問題，而在尋找制程問題，就會白費努力了。40第四章第四章測量系統(tǒng)分析測量系統(tǒng)分析41MSA分析方法的分類重復性分析再現(xiàn)性分析線性分析穩(wěn)定性分析偏倚分析位置分析變異分析穩(wěn)定性分析信號分析風險分析小樣法大樣法偏移分析穩(wěn)定性分析變異分析計量型 計數(shù)型 破壞型MSA●極差法●均值極差法（包括控制圖法）●ANOVE法（方差分析法）42 :1) 獲取一樣本并確定其相對于可追溯標準的基準值。2）定期（天、周）測量標準樣本 3~5次，樣本容量和 頻率應該基于對測量系統(tǒng)的了解。3）將數(shù)據(jù)按時間順序畫在 XR或 XS控制圖上 結果分析 作圖法4）建立控制限并用標準化控制圖分析評價失控或不 穩(wěn)定狀態(tài)。 結果分析 數(shù)據(jù)法43 :決定要分析的測量系統(tǒng)選取一標準樣本，取值參考值請現(xiàn)場測量人員連續(xù)測量25組數(shù)據(jù)每次測量 2~5次輸入數(shù)據(jù)到 EXCEL，XbarR表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩(wěn)定後續(xù)持續(xù)點圖，判圖保留記錄產(chǎn)品特性 /控制計劃中所提及的過程特性針對樣本使用更高精密度等級的儀器進行精密測量十次，加以平均，做為參考值。計算每一組的平均值 /R值。計算出平均值的平均值 /R的平均值。 : A)平均值圖： Xbarbar+A2Rbar, Xbarbar B)R值圖： D4Rbar, Rbar, D3Rbar ,將點子繪上 R圖，以判定重復性是否穩(wěn)定。 Xbar圖，以判定偏移是否穩(wěn)定。，可以利用 Xbarbar標準值，進行偏差檢 定，看是否有偏差。6. 若控制圖穩(wěn)定，利用 Rbar/d2來了解儀器的重復性。44 :決定要分析的測量系統(tǒng)選取一標準樣本，取值參考值請現(xiàn)場測量人員連續(xù)測量25組數(shù)據(jù)每次測量 2~5次輸入數(shù)據(jù)到 EXCEL，XbarR表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩(wěn)定後續(xù)持續(xù)點圖，判圖保留記錄 、判圖a)R圖失控，表明不穩(wěn)定的重復性，可能什么東西松動、阻塞、變化等。b)XBAR失控，表明測量系統(tǒng)不再正確測量，可能磨損，可能需重新校準。45決定要分析的測量系統(tǒng)抽取樣本，取值參考值請現(xiàn)場測量人員測量 15次輸入數(shù)據(jù)到 EXCEL表格中計算 t值，并判定是否合格，是否要加補正值保留記錄 BIAS分析之執(zhí)行 :46X1= X6=X2= X7=X3= X8=X4= X9=X5= X10=同一操作者對同一工件測量10次如果參考標準是 . 過程變差為 = Bias = = % Bias=100[]=%表明 % 的過程變差是偏倚 BIAS BIAS 實例 1:47 ▲判斷準確度的簡單標準為 .– 小于過程變差或容差的 1%, 可認為是精確的 .– 大于過程變差或容差的 1% 則需要研究和調(diào)整測量系統(tǒng) , 或者臨時用補償值來修正以后的測量值 , 即作出直方圖 , 然后根據(jù)經(jīng)驗判斷是否可以接受 .接受測量平均值 – 參考值 x (100)容差寬度 BIAS 實例 :48 BIAS 實例 :作圖分析49? (Linear