【正文】 施工方案 7 （ 4 ）隔倉 在內(nèi)外壁間設(shè)有隔倉，在平面上將圍堰鋼殼等分為 8 個互不相通的倉。隔倉板厚 6mm ，且用水平綴板進(jìn)行加勁。 鋼圍堰拼裝及下沉施工工藝流程 鋼圍堰施工分作陸上分片制作和墩位處現(xiàn)場接高、下沉兩個施工作業(yè)環(huán)節(jié) 。 通過汽運(yùn) ，將鋼圍堰分塊通過鋼棧橋運(yùn)輸至墩位施工作業(yè)平臺上，采用汽吊 ( 靠河中間節(jié)塊采用浮吊 )分節(jié)組拼、接高、注水和澆注夾壁砼下沉到位。詳見圖 ：鋼圍堰拼裝及下沉施工工藝流程圖。 主要工藝施工方法 矩形雙壁鋼圍堰制造流程如下： 下料→鋼板對接、骨肋對接、角鋼截斷→單片桁架內(nèi)組拼→內(nèi)外壁組合制造（在胎模上焊骨肋）→調(diào)整焊接變形→脫模。 根據(jù)鋼圍堰的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，工期要求、現(xiàn)場制造場地特點(diǎn)及現(xiàn)場吊裝的 西華海特大橋主墩 鋼圍堰施工方案 8 調(diào)整纜繩使鋼圍堰位置正確對位雙壁鋼圍堰內(nèi)注水及澆注砼下沉第2節(jié) 鋼圍堰接高第3節(jié) 鋼圍堰接高拼裝平臺拆除主墩鉆孔平臺拆除鋼圍堰拼裝平臺搭建進(jìn)行下道工序封堵灌水壓重，圍堰就位圍堰局部著床鋼圍堰內(nèi)壁注水及吸泥下沉第1節(jié) 鋼圍堰入水及注水下沉第1節(jié) 鋼圍堰組拼鋼圍堰陸上分片制作原材料采購鋼圍堰設(shè)計 圖 鋼圍堰拼裝及下 沉施工工藝流程圖 條件。制造方案如下： 1)內(nèi)外圍板配料方案 圍堰分 36節(jié)段，每段根據(jù)節(jié)段設(shè)計長度，將內(nèi)外圍板的 6mm的鋼板沿 高度方向?qū)印? 對接采用手工電弧焊，不需開坡口。焊接方法嚴(yán)格按焊接工藝要求執(zhí)行，焊接后產(chǎn)生的角變形可用火焰調(diào)平。接好的鋼板用煤油滲透進(jìn)行滲透試驗，合格后方可進(jìn)行下料。 2)下料 下料所劃的切割線必須準(zhǔn)確清晰，下料允許偏差177。 1mm、對角線偏差 西華海特大橋主墩 鋼圍堰施工方案 9 177。 2mm。下料應(yīng)根據(jù)鋼板厚度預(yù)留切割量。 單元件寬度、高度下料時要考慮焊接收縮量，一般控制在 L/1000mm。 下料寬度允許偏差177。 1mm。切割 后的熔渣予以清除，焰切起始側(cè)（切割面上緣）用砂輪倒棱，倒棱寬度 ～ 2mm ，對深度不大于 2mm的崩坑和缺口用砂輪沿縱向修磨勻順。 對深度大于 2mm 的崩坑、缺口等缺陷應(yīng)用砂輪將缺陷處修磨成寬深比大于 4mm 的圓弧形坡口補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后用砂輪沿縱向修磨勻順。 3)骨肋拼裝焊接 骨肋按分段下料，其中水平肋下料后考慮搭接長度，除去搭接長度L/8 ，焊后變形應(yīng)在工作平臺上調(diào)整。骨肋焊接應(yīng)注意以下三個問題： ①焊接變形的控制，骨肋與鋼板通過大量的連續(xù)貼角焊連接，焊接后必然產(chǎn)生焊接變形，可通過焊接順序和控制焊接電流的方式來控制 焊接變形，焊后仍然產(chǎn)生的焊接變形再采用火焰調(diào)整。 ②用拼裝胎?？刂坪霉抢叩奈恢贸叽纾约案鞫蔚墓抢咴谕粭l直線上，同時各骨肋兩端預(yù)留約 300mm 左右不焊，以便骨肋對接時調(diào)整。 ③各段制造必須嚴(yán)格控制外形尺寸以確保后續(xù)的拼裝質(zhì)量，不允許隨意在表面打火焊附件，吊裝、翻身時要采取保護(hù)措施。 4)節(jié)塊內(nèi)外壁拼裝焊接 (1) 將內(nèi)外圍壁鋼板平鋪在平臺上橫向?qū)樱ㄏ群竼蚊妫?，吊到胎模上以后，壁板必須與胎模密貼，必要時在胎模反面設(shè)反拉裝置。 (2) 安裝桁架，桁架的間距應(yīng)控制準(zhǔn)確以便節(jié)段對接，可在胎模上設(shè)桁架定位板。同時桁架 橫肋骨與面板兩端留出 200 毫米不焊（只針對底節(jié)），以便對接焊時調(diào)整。 (3) 安裝縱向肋，縱向肋上的角鋼槽口要在拼裝前開好，縱向骨肋間距也應(yīng)控制準(zhǔn)確以便節(jié)間對接，可在胎模上設(shè)縱骨定位裝置。 (4) 將內(nèi)外壁板吊到已拼好的桁架上，在內(nèi)外壁上設(shè)若干可調(diào)拉桿調(diào)整面板與骨肋密貼，無誤后施焊。周邊法蘭與胎模上的豎向端板之間墊 西華海特大橋主墩 鋼圍堰施工方案 10 20mm厚鋼板，以便脫模，用螺旋卡夾緊定位。 (5) 焊接橫縱骨肋，先焊縱肋，再焊橫肋。焊接時應(yīng)特別注意焊接順序，防止扭曲變形?？蓮闹虚g向兩邊對稱焊，絕對不允許對角焊。 (6) 制作脫模吊點(diǎn)及翻身吊點(diǎn)。單 元件吊離胎模時應(yīng)加焊壁板與骨肋焊縫，以免焊縫開裂。 (7) 焊后檢驗、調(diào)形。節(jié)段各骨肋焊完后必然產(chǎn)生焊接變形，可將焊完后的節(jié)段再吊到胎模上檢驗，詳細(xì)檢查節(jié)段與胎形的密貼狀況，根據(jù)檢測的結(jié)果定調(diào)形方案。 5)拼裝 (1) 焊接變形的控制 骨肋與鋼板通過大量的連續(xù)貼角焊連接，焊接后必然產(chǎn)生焊接變形，可通過焊接順序和控制焊接電流的方式來控制焊接變形，焊后仍然產(chǎn)生的焊接變形再采用火焰調(diào)整。 (2) 用拼裝胎?？刂坪霉抢叩奈恢贸叽?，以及各段的骨肋在同一條直線上，同時各骨肋兩端預(yù)留約 300mm左右不焊，以便骨肋對接時調(diào)整。 各段制 造必須嚴(yán)格控制外形尺寸以確保后續(xù)的拼裝質(zhì)量，不允許隨意在表面打火焊附件，吊裝、翻身時要采取保護(hù)措施。 6)焊接 內(nèi)圍壁及外圍壁在胎模上組拼無誤后開始施焊，首件要求在胎模上焊接，目的是為了發(fā)現(xiàn)焊接變形的規(guī)律，以便調(diào)整胎模的尺寸。胎模一旦調(diào)整定型，后面單元件的焊接可不在胎模上進(jìn)行。 7)加工精度的保證措施 鋼圍堰制造嚴(yán)格按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)》 (GB5020520xx)《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收評定標(biāo)準(zhǔn)》（ GB5022120xx）《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（ JGJ8120xx）的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 (1) 、焊接 工藝方法 熔透對接焊逢采用手工焊。節(jié)段對接時 , 采用雙面手工電弧焊工藝， 西華海特大橋主墩 鋼圍堰施工方案 11 骨肋采用雙坡口手工焊對接。 ①焊接：施焊擬采用的焊接材料為 :手工電弧焊 :E422 ②焊接質(zhì)量保證措施： 組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域 30～ 40mm寬的鐵銹、氧化皮、油污、水分，露出金屬光澤。 組裝定位焊縫距離端部 30mm以上，長度為 30～ 50mm，焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的 1/2 。嚴(yán)禁在焊縫之外的母材上打火引弧。 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫查明原因后清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ) 充定位焊，焊縫起弧方向從同一端面開始。 在焊縫兩端部設(shè)置與桿件板厚相同的 T 型引弧、熄弧板，其長度不小于 100mm ，引弧、熄弧長度不小于 50mm，焊接完畢后用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷構(gòu)件。 焊縫返修及修磨： a 、焊接缺陷采用手砂輪刨（磨）出返修焊坡口，返修坡口必須露出金屬光澤。 b 、焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋兩端各外延 50mm。 c 、返修焊縫必須按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不得超過兩次。 施工期如果正是雨季，焊接時為了保證焊接質(zhì)量一定要采取防潮防雨措施?，F(xiàn)場焊接須增加其它措施，如平臺上建活動防 雨棚，加擋風(fēng)板。 焊縫檢驗： 外觀檢驗：在全長范圍內(nèi)不得有裂紋、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并不得有超過如下規(guī)定的缺陷： a 、氣孔：角焊縫外觀檢驗： 直徑小于 5 個，間距不小于 20mm（三級）； b 、咬邊： 西華海特大橋主墩 鋼圍堰施工方案 12 角焊縫外觀檢驗：深度不超過 ，累計總長度不超過焊縫長度的20％。 c 、焊縫外形尺寸： 角焊縫焊腳尺寸 hf 余高 C ＋ 角焊縫焊腳尺寸 t／ 2 且不大于 10mm 煤油滲漏檢驗按規(guī)范要求在焊接完畢 24小時后進(jìn)行。 （ 2 ）、焊接質(zhì)量要求及規(guī)范 在鋼圍堰的制作過程中應(yīng) 嚴(yán)格控制其每個構(gòu)件的制造精度，確保每個連接面結(jié)構(gòu)的準(zhǔn)確性以及拼裝后整體幾何形狀的準(zhǔn)確性，以保證在現(xiàn)場安裝能順利進(jìn)行。焊縫要求質(zhì)量良好，密封不漏水，焊縫要求做煤油滲透試驗。鋼圍堰制作的精度要求如下：高度：177。 50mm；內(nèi)壁尺寸：177。 20mm；板對接錯邊：177。 2mm 。 焊縫： 所有對接焊縫均為三級熔透焊縫，節(jié)間角焊縫為雙面連續(xù)填角焊，焊腳高度 K=6mm；橫向豎向骨肋為交錯間隔焊：焊 200mm空 100mm 。 鋼圍堰制作完成后應(yīng)及時進(jìn)行預(yù)拼，以盡早檢查發(fā)現(xiàn)制作過程中出現(xiàn)的偏差并修改，確保結(jié)構(gòu)的完好。 . 臨時鉆 孔平臺體系