【正文】 小箱梁 方案的實施。 C、工程技術部組織和實施了對各班組負責人和作業(yè)人員技術水平、管理能力、作業(yè)能力和 職業(yè)道德等素質的培訓。 D、工程部在對圖紙細部構造、實施意圖、施工工藝、質量要求、檢驗標準和注意事項等深入研究的基礎上，對梁場各班組進行了完善的技術交底。 E、項目部總工組織工程部、攪拌站、試驗室以及梁場各班組負責人，對 小箱梁 施工召開了專題動員會、協調會和技術交底會，并邀請監(jiān)理單位 指導。 四、施工方案 施工工序： 小箱梁 預制前，檢查底座反拱和鋼板面板， 涂 刷隔離劑 ；同時進行鋼筋加工；底座側邊標示底、腹板鋼筋間距和應力筋坐標，按標示布排底、腹板鋼筋和安裝抽拔棒，底板鋼筋下面和腹板鋼筋側面綁扎 和 箱 梁 同 標號的保護 層塊，鋼筋 和 波紋管 檢驗合格再安裝側模和端模；然后安裝芯模和頂板鋼筋，芯板采用端模槽鋼及腹板鋼筋墊塊定位，底部間隔 60 ㎝墊 10 ㎝厚的 C50 砼塊。在芯模頂部 插 板上，間隔 80～ 100 ㎝割開 20 ㎝＜ 50 ㎝空洞用于底板下料。頂板鋼筋以腹板鋼筋標示的尺寸為準，下部 C50 保護層墊塊均勻布置在芯模上。模板安裝 8 完畢，檢查底寬、頂寬、高度、長度、拱度、節(jié)點聯系、縱橫穩(wěn)定性，合格后采用一次性澆筑的方法：即由一端開始先澆底板，腹板，然后澆筑頂板。底模 混凝土 由芯模空洞下料，人工 如腔 振搗并抹平。腹、頂板采用扦入式 30 型 和 50 型振動棒， 每一段頂板澆筑完結，順延 45 米，再按澆筑底板― 腹板 — 頂板的順序澆筑，直到整片梁澆筑完成。板體強度達到 以上后分節(jié) 拆除 芯模，再拆側端模，模板拆除后 即按 孔跨對梁編號，并立即覆蓋養(yǎng)生和噴水養(yǎng)生。構件強度達到 90﹪ 以上后，按照張拉程序張拉； 預 應力筋張拉后盡早壓漿和封錨；最后存入 存 梁區(qū)。各工序進行過程中作好現場原始施工記錄。各工序具體施工方法、施工控制要點，檢驗程序和注意事項 節(jié)以說明。 9 后張預應力空心板施工工藝流程圖 10 A、 模板拼裝和拆除順序 :底座放線 — 試拼 — 調整 — 刷脫模劑 — 安裝側模 —安裝芯模 — 澆注完畢 — 拆除芯模 — 拆除側模和端模 . B、預制 小箱梁 共計 3 套整體構件和部分備用構件。外模、芯模均為鋼制定型模板，側模為 2 米組合，芯模為 米組合，端模按結構物與路基中心線交角的不同進行改制。施工前對模板變形凸凹部位用槽鋼配合絲桿將其調平矯直，并磨光去銹。 C、底座放線以中心向兩端展開，在端部精確標示角度、封錨端尺寸， 以此作為模板安裝的準線。 D、側模先進行 1/4 密封組合拼裝，相鄰單構件用螺栓連接。安裝時，先在底座側邊粘貼 3mm 的海綿膠，以防漏漿，再將兩塊側模整裝成單邊模板。左右兩幅側模的底部、上部間隔 90cm，分別用定長的拉桿連接，保證接縫嚴密，線條流暢。外側采用鋼管和拉絲等側支，防止模板移位、凸出、跑模甚至倒伏，影響板體尺寸和外觀，發(fā)現變形，及時糾正。 E、芯模先進行 1/2 密封組合拼裝，相鄰單構件用螺栓連接。芯模頂部中間安裝活動抽板，腰部設置翻轉活頁，上部 1/4 處和底部用絲桿支撐，保證內腔尺寸?？招陌宓撞繚沧⒑蟀惭b， 采用頂撐、側支方法保證砼澆注和振搗時不移位、不上浮。 F、端模按板體與橋梁中心線斜交角度改型調整，錨 與板體正交預應力孔道與錨具孔道軸線同心。端模底板和頂板用 10cm 槽鋼設置，以保證底板和頂板厚度以及板寬。板體主筋伸出部分按設計間距在端模上留孔，膠墊 密封保漿。端模鋼筋加工 安裝底、腹板鋼筋筋 波紋管坐標測定與安裝 安裝端、側模板 安裝芯模和頂板鋼筋 澆筑底、腹、頂板砼 拆模板 養(yǎng)生 安裝應力筋 張拉預應力筋 壓漿 封端 存梁 混凝土拌和運輸 制試件 壓試件 預應力筋制作 張拉機具、錨具準備 灰漿準備 制試件 壓試件 監(jiān)理工程師檢查 底模制作 11 與側模用螺栓緊密連接。邊跨封錨尺寸按設計計算調模。 G、所有模板在施工前進行組合試拼，檢查尺寸、角度、細件、接縫等，確保無誤。 H、拼裝時，側模、芯模和底座鋼板必須涂刷脫摸劑，不得使用廢機油等，更不得涂抹有 傷 鋼筋和模板的其 它 油料。 I、安裝完畢后，檢 查底寬、頂寬、高度、長度、拱度、節(jié)點聯系，縱橫穩(wěn)定性等指標，確保無誤后，方可澆注。 J、外模在砼初凝后或強度達到 后方可拆除，拆除時用吊車吊起，人工輔助，嚴禁碰撞板體，造成損 傷 。邊板應考慮翼板懸置，適當延時拆除。 K、 小箱梁 模板安裝的允許偏差。 項目 允許偏差（ mm） 模板標高 板梁 +10 模板內部尺寸 板梁 +5， 0 模板相鄰兩板表面高低差 2 模板表面平整 5 預埋件中心線位置 3 鋼筋加工 A、 HRB335 和 R235 鋼筋應符合 GB14991998 和 GB130131991 之規(guī)定。 B、鋼筋須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批驗收，離地 30~40cm堆放，上覆蓋雨布，以利防水防銹，并分別設立識別標志。 C、鋼筋應 具 有生產出廠質量證明書和按檢驗批標準或相關檢驗步驟頻率要求的試驗報告單，檢驗合格后方可使用。不合格的清除場外。 D、原材料和成 品 均須保證表面無油漬、無漆皮、無鱗銹等，否則應進行防 12 銹或祛污處理。 E、盤條拉伸量不大于 2%。 F、彎曲筋嚴格按設計弧長和弧度制作。 G、鋼筋焊接采用雙面搭接焊時，使用合格 502 或 506 焊條，焊縫長度不少于 5d，單面焊時不少于 10d。焊 縫寬度大于 倍鋼筋直徑，且咬邊深度不大于，要求焊縫飽滿、無焊渣、無凹陷、無焊瘤，外觀無脫落、漏焊、裂紋、燒傷等缺陷，接頭處的鋼筋軸線偏移不大于 倍的鋼筋直徑，同時不大于 2mm。 H、鋼筋采用 電弧 焊時，施工前先試焊，并報試驗室和監(jiān)理單位對焊件的外觀和拉伸與彎曲等力學性能指標進行檢驗，合格后方可進行批量生產。 電弧 焊要求焊件接頭無裂紋，無電極燒傷等明顯缺陷。彎折不大于 4 度，軸線偏移不大于 倍的鋼筋直徑，同時不大于 2mm，對焊頭毛剌和 增 粗變形部分應進行修整。（鋼筋采用閃光對焊時，必須經過監(jiān)理單 位同意，方可施工） I、半成品鋼筋必須分別堆放在鋼筋棚內，并按圖紙序號標示清楚。 J、鋼筋拼裝時應檢查焊件是否完好，同時避免同截面接頭重疊布排，設置在同一構件內的焊接接頭應相互錯開，在受力鋼筋直徑 35 倍區(qū)段范圍內（不少于 500mm），一根鋼筋不得有兩個接頭（構件全長鋼筋應盡量少設焊接接頭 ） ，骨架筋與彎起筋點焊牢固，綁扎結實。 K、受力筋焊接盡量置于內力較小處，且錯開布置。配置于搭接區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面積應小于總截面積的 50%。 L、鋼筋安裝時， 綁扎或焊接底板和腹板鋼筋，再安裝頂板鋼筋，主筋間距在底 座邊緣用油漆標出，箍筋和預埋鋼筋等尺寸間距在主筋上標示清楚。為縮短底板和腹、頂板混凝土澆筑時間，可考慮鋼筋單構件批量下料和成型，再預制成 13 骨架和網片，然后通過焊接或綁扎進行拼裝，并保證骨架和網片有足夠的剛度 和穩(wěn)定性。 M、鋼筋拼裝焊 接 時先點焊兩端固定，以防變形和扭曲，再施焊焊縫，骨架施焊時宜采用先中后邊、先下后上的順序。相鄰焊縫采用分區(qū)對稱跳焊。 N、鋼筋綁扎采用合格扎絲，十字交叉綁扎，務必牢靠結實，且扎絲內向彎曲，不得伸入保護層內。 O、鋼筋骨架外側均勻而牢固的綁扎 和 板梁 同 標