【正文】 置的方向，嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙標(biāo)示的方向放置。盆式支座下部地腳螺栓與支座相連，預(yù)留孔中灌注環(huán)氧樹脂混凝土，錨好地腳螺栓。支座表面的安裝必須水平。 （ 1） 操作工藝 支座墊石鑿毛清理→測量放樣→找平修補→拌制環(huán)氧砂漿→支座安裝 （ 2） 螺栓錨固盆式橡膠支座安裝方法 1. 將墩臺清洗干凈。 2. 測量放線：在支座及墩臺頂分別畫出縱橫軸線，在墩臺上放出支座控制標(biāo)高。 3. 配置環(huán)氧砂漿。 a. 將細(xì)砂烘干后，依次將細(xì)砂、環(huán)氧樹脂、二丁酯、二甲苯放入鐵鍋中加熱并攪拌均勻。 b. 環(huán)氧砂漿配制嚴(yán)格按配合比執(zhí)行， 強(qiáng)度不低于設(shè)計規(guī)定，且不低于 40MPa。 c. 在粘結(jié)支座前將乙二胺投入砂漿并攪拌均勻。 4. 安裝錨固螺栓：安裝前按縱橫軸線檢查螺栓預(yù)留孔位置及尺寸，無誤后將螺栓放入預(yù)留孔內(nèi)，調(diào)整好標(biāo)高及垂直度后灌注環(huán)氧砂漿。 5. 用環(huán)氧砂漿將頂面找平。 6. 安裝支座：在螺栓預(yù)埋砂漿固化后找平層環(huán)氧砂漿固化前進(jìn)行支座安裝，找平層列略高于設(shè)計高程，支座就為后，在自重及外力作用下將其調(diào)至設(shè)計高程，隨即對高程及四角高差進(jìn)行檢驗，誤差超標(biāo)及時予以調(diào)整，直至合格。 （ 3） 質(zhì)量記錄 1. 支座檢測記錄、產(chǎn)品合格證等， 2. 水泥、拌合 料、水質(zhì)化驗報告、外加劑產(chǎn)品合格證及出廠檢測報告。 3. 環(huán)氧砂漿試驗報告 （ 4） 安全 1. 高處作業(yè)時要系好安全帶，工作平臺防護(hù)欄高于作業(yè)面不小于 ，且用密目安全網(wǎng)封閉。 2. 乙二胺揮發(fā)性較強(qiáng)且屬有毒物質(zhì)，操作人員須戴口罩、眼罩、手套并選擇通風(fēng)良好的位置進(jìn)行環(huán)氧砂漿拌制。 箱梁鋼筋的加工、安裝 在綁扎鋼筋前，先由項目部試驗員報請監(jiān)理工程師對進(jìn)場鋼筋抽樣試驗，同時對直螺紋連接的各種指標(biāo)進(jìn)行抽樣檢驗，所有試驗合格后方可用于箱梁施工。箱梁鋼筋種類多，工序復(fù)雜，布筋前要熟悉圖紙，掌握鋼筋分布 規(guī)律，合理安排配筋順序，避免漏筋和安裝錯誤。 （ 1）施工中首先對鋼筋班組進(jìn)行鋼筋專項技術(shù)交底工作，按照圖紙尺寸進(jìn)行下料，防止出現(xiàn)不正確的下料、大量鋼筋安裝的調(diào)整導(dǎo)致保護(hù)層厚度不夠或者太厚的情況的發(fā)生。 （ 2）鋼筋往箱梁上安裝前，根據(jù)設(shè)計圖紙下料，合理安排接頭位置，接頭應(yīng)設(shè)置在內(nèi)力較小處。在任意一個接頭中心至長度為 35倍鋼筋直徑范圍內(nèi)，有接頭的受力鋼筋截面積不得超過總截面積的一半，其接頭截面面積占總截面面積的百分率應(yīng)符合下表規(guī)定，鋼筋搭接端部應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致，避免偏心受力。接頭焊縫的 長度除按設(shè)計要求外，雙面焊應(yīng)不小于 5d，單面焊應(yīng)不小于 10d，焊條規(guī)格不低于 E5015 焊條標(biāo)準(zhǔn)。鋼筋要板正順直，縱橫向鋼筋接點處采用 20扎絲綁扎。且下料時盡可能的降低料耗。鋼筋在鋼筋加工場加工成成品或者半成品后，運到現(xiàn)場綁扎安裝，規(guī)格、型號、數(shù)量、位置均要符合設(shè)計要求。鋼筋與模板之間采用墊塊，墊塊的間距大約 1 米左右。特別是底板墊塊的數(shù)量必須滿足實際的需要，不得間距過大 接頭長度區(qū)段內(nèi)受力鋼筋截面積的最大百分率 接頭形式 接頭面積最大百分率（ %） 受拉區(qū) 受壓區(qū) 主鋼筋綁扎接 頭 25 50 主鋼筋機(jī)械連接接頭 50 不限制 主鋼筋焊接接頭 50 不限制 鋼筋綁扎后要橫平豎直，主筋的位置、尺寸，嚴(yán)格按設(shè)計要求。施工時采取有效措施，保證鋼筋保護(hù)層的厚度，做到不漏筋、不少筋、不錯位，同時確保施工過程中鋼筋骨架不發(fā)生位移。 鋼筋位置允許偏差 序號 檢 查 項 目 允許偏差 (mm) 1 受力鋼筋間距 177。 10 2 箍筋、橫向水平鋼筋 177。 10 3 鋼筋骨架尺寸 長 177。 10 4 寬、高 177。 5 5 保護(hù)層厚度 177。 5 箱梁模板安裝 模板全橋現(xiàn)澆段均為一次性投入，不考慮周轉(zhuǎn)使用。背襯 10*10cm 方木加固支撐，方木支撐間距 20cm. 整跨模板經(jīng)檢驗合格后，將其表面打磨、清理干凈。箱梁模板安裝采用側(cè)模壓底板的方式，側(cè)模座于底模上，并在底模橫向分配梁上設(shè)縱向支撐木，用以固定側(cè)模下端。 為保證側(cè)模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹箍筋上，設(shè)置一定數(shù)量的定位鋼筋。準(zhǔn)確確定模板位置，并在箱梁腹板上設(shè)置 φ14 圓鋼對拉鋼筋。內(nèi)模腹板肋條間距為 25cm， 頂板和底板的肋條間距為40cm，頂板和底板之間設(shè)立縱向間距為 40cm、橫向間距為 60cm 的豎向方木支撐，橫向設(shè)置上下兩道豎向間距為 60cm 的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合 “＃ ”字架，此 “組合 “＃ ”字架事先釘好，內(nèi)模底板和頂板設(shè)置成可活動的，在綁扎頂板鋼筋之前先支好內(nèi)模，待澆筑底板的時候卸掉組合 “＃ ”字架，打開內(nèi)模的頂板和底板，當(dāng)?shù)装鍧仓煤?，合上?nèi)模底板，放入組合 “＃ ”字架固定好，最后合上內(nèi)模頂板。 箱梁模板采用 12mm 竹膠模板，側(cè)模間設(shè)對拉桿內(nèi)龍骨間距 300mm，內(nèi)龍骨采用 100100mm 木方，外龍 骨采用雙鋼管 48mm 。對拉螺栓布置 2 道，在斷面內(nèi)水平間距300+300mm，斷面跨度方向間距 600mm，直徑 16mm。 在每跨 1/ 3/4 處設(shè) 80cm*80cm 人孔。每一箱室設(shè)一個直徑 10cm 泄水孔，位于底板最低處；腹板上順橋向每 5 米設(shè)一個直徑 10cm 通風(fēng)孔，若孔位與普通鋼筋矛盾適當(dāng)調(diào)整孔位；懸臂下緣設(shè)半徑 的滴水槽，距懸臂端部 10cm。 混凝土攪拌、運輸、澆筑和養(yǎng)護(hù) （ 1）拌制混凝土的原材料必須經(jīng)過檢驗。拌制前根據(jù)實際情況確定施工配合比，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可。坍 落度按泵送混凝土的要求確定，入模坍落度為 18－ 20cm。 （ 2）混凝土配料時各種衡器要準(zhǔn)確，對骨料的含水率要經(jīng)常檢測，雨天要增加檢測次數(shù)。 （ 3）攪拌混凝土前應(yīng)先攪拌一盤砂漿，以便濕潤攪拌機(jī)和泵送管道，但砂漿不得泵送到模板內(nèi)。 （ 4）混凝土生產(chǎn)供應(yīng)過程中，要按要求對拌和物進(jìn)行檢測，并按要求制作試件。 （ 5）項目部試驗人員應(yīng)對拌合站各種原材料及混凝土拌合質(zhì)量進(jìn)行全過程監(jiān)控。 （ 7）混凝土采用拌合車運送到工地，然后由泵車送到澆筑點。 （ 7）攪拌車運輸途中應(yīng)以 2－ 4 轉(zhuǎn) /min 的慢速進(jìn)行攪拌 ，運輸?shù)焦さ氐幕炷寥绨l(fā)現(xiàn)離析，嚴(yán)重泌水或坍落度不符合要求時要進(jìn)行二次攪拌，但不得任意加水，必要時可同時加入水和水泥，保持其水灰比不變。對于二次攪拌仍不合要求的混凝土，不得使用。 （ 8）箱梁混凝土澆筑前，應(yīng)對支架、模板、鋼筋、預(yù)埋件等進(jìn)行檢查，并做好記錄，符合設(shè)計要求后方可澆筑。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應(yīng)清理干凈。 （ 9）箱梁混凝土澆筑 ，箱梁共需 C40混凝土 ， 分兩次澆注成型，第一次澆筑箱梁底腹板及梁端橫隔墻，第二次澆筑箱梁頂板和翼緣板。 2. 第一次混凝土澆筑至腹板上倒角下方 20cm 處，共需 C40混凝土 211m3。 混凝土由拌和站站集中拌制，通過攪拌車運至現(xiàn)澆支架下方，采用 2 臺汽車泵泵送入模。腹板混凝土按“跨中→梁端橫隔墻→另一側(cè)跨中”順序澆筑，底板混凝土按“兩端→中間”順序澆筑。待腹板內(nèi)倒角處混凝土澆筑到位后，再澆筑底板混凝土，之后再澆筑腹板混凝土。澆筑時混凝土應(yīng)水平分層、斜向分段、整體推進(jìn)。 3. 混凝土配合比根據(jù)泵送混凝土澆筑工藝進(jìn)行設(shè)計，