【正文】 基礎上通過增加車體容積，并在主要受力部位采用屈服強度450Mpa的耐大氣腐蝕鋼，從而提高整體承載能力改進而成的P70型貨車下線，該車采用全鋼焊接結構，主要由車體、車鉤緩沖裝置、制動裝置及轉向架等組成。車體由底架、側墻、端墻、車頂、車窗、側開門等組成，底架主要型鋼、板材采用Q450NQR1高強度耐候鋼材質(zhì)，底架上鋪設30mm竹材層壓板，端、側墻及車頂設有內(nèi)襯。風制動裝置滿足主管壓力500kPa和600kPa要求，采用120型控制閥、305254整體旋壓密封式制動缸、ST2250型雙向閘瓦間隙調(diào)整器、KZWA型無級空重車自動調(diào)整裝置、高摩合成閘瓦，人力制動裝置采用NSW型手制動機。車鉤緩沖裝置采用E級鋼17型車鉤、17型鍛造鉤尾框、合金鋼鉤尾銷、MT2型緩沖器。采用搖枕、側架材質(zhì)為B+級鋼材質(zhì)的轉K6型轉向架，配套采用下交叉支撐裝置、組合式制動梁、組合式斜楔、軸箱橡膠墊、JC型彈性旁承、353130B緊湊型軸承、RE2B型50鋼車軸及HESA型輾鋼車輪或HEZD型鑄鋼車輪。 罐車罐車是車體呈罐形的車輛，用來裝運各種液體、液化氣體和粉末狀貨物等。　　按用途可分輕油類罐車、粘油類罐車、酸堿類罐車、液化氣體類罐車和粉狀貨物罐車； 按結構特點可分為有空氣包和無空氣包罐車，有底架和無底架罐車，上卸式和下卸式罐車等?！　≡谳p油類罐車中，中國在20世紀50年代初期只能生產(chǎn)載重25t，有效容積僅為30．5m3的G3型輕油罐車。1953年設計制造了載重50t、有效容積51m3的G50型全焊結構輕油罐車。1967年設計制造了有效容積60m載重52t的G60型輕油罐車，以及1965年開始制造的有效容積77m載重63t的G19型無底架輕油罐車?！　≡谡秤皖惞捃囍校?951年生產(chǎn)的載重30t，總容積為37m3的G4型粘油罐車；1959年批量生產(chǎn)的G12型粘油罐車，載重50t，總容積52．5m3；1966年批量生產(chǎn)的G17型粘油罐車，載重52t，總容積62．1m3等?！　≡谒釅A類罐車中，有1954年開始生產(chǎn)，1958年改進設計的G10型濃硫酸罐車，載重50t，總容積28．5m3；1967年設計制造的G11型酸堿罐車，載重65t，總容積38．3m3?！　∑渌愋凸捃囘€有1969年開始制造的GL型瀝青罐車，載重50t，總容積51．76m3；1976年設計試制的GQ型液化氣體罐車，載重50t，總容積110m3，罐體呈魚腹形。目前，中國的罐車主要車型有G16型無底架輕油罐車，容積52．5m3；G60A無底架輕油罐車，容積62．09m3；G17粘油罐車，容積62 m3；G70新型輕油罐車，容積70m3；T85新型液輕罐車，容積70m3；GH40型液化石油氣罐車，容積96m3；GF玻璃鋼罐車，專供裝運鹽酸，容積50m3；GLB瀝青（保溫型）罐車，載重58t等。 平車鐵路平車，在物流中主要應用的鐵道車輛之一，是鐵道上大量使用的通用車型，無車頂和車廂檔板，這種車體自重較小，裝運噸位可相應提高，且無車廂檔板的制約，裝卸較方便，必要時可裝運超寬、超長的貨物。主要用于裝運大型機械、集裝箱、鋼材、大型建材等。平車的底架上除了裝有鋼板或者木板以外，還有一系列的幫助加固貨物的加固裝置。為裝載汽車等的需要，車的兩端還裝有很低的鋼質(zhì)端板。、鋼材、建材、汽車等貨物。也屬于通用型的貨車，在我國的簡寫為“N”。中國自行設計和制造了多種平車，從結構上來分，主要有平板式和帶活動墻板式兩種，車型主要有N1N60、N16和N17等多種，載重都是60t. N系列的平車1950年就開始生產(chǎn)，如N1型， 1952年生產(chǎn)了一批載重40t的N4型平車。N6型載重為60t、定型為N60型，1955年生產(chǎn)。1956年開始生產(chǎn)N12型平車。該型車的特點是，底架上鋪設70mm厚的木地板，車兩端具有全鋼焊接的活動端壁板，克服了木質(zhì)端板強度不足的弱點，放倒后可作渡板，供所運機動車輛自行裝卸。1970年，設計試制集重能力較大、能裝運較重預應力鋼筋混凝土橋梁的N17型平車。該車型的活動側壁板數(shù)量較多，全車共有12塊，可以使開閉輕便。側壁板采用鎖鐵式鎖閉機構，使其處于垂直位置能緊密關閉，放下時不會產(chǎn)生晃動。1998年制造的NX17A型平車—集裝箱兩用平車（也稱XN17A型）既保留原N17A型平車的基本結構型式，又能適應市場需求，提高車輛適應性和利用率。目前該車可按平車用，均布裝載60噸；又可按集裝箱平車用。今后將繼續(xù)開發(fā)平車集裝箱兩用車，逐步淘汰單一用途平車，優(yōu)化既有平車集裝箱兩用車結構，增大車輛地板面積，降低車輛自重系數(shù)，側向力對集裝箱及車輛運行安全的影響。研究自動鎖定鎖頭、竹木復合地板在平車上的應用。 專用貨車 糧食運輸車糧食車是裝運散裝谷物的車輛。一般都在糧食產(chǎn)量大的地區(qū)里見到。常見糧食車主要有L1L17K、L18等，均裝有漏斗式卸糧系統(tǒng)。其中L18型糧食車是新型車輛，該車由車體、底門卸貨裝置、制動裝置、車鉤緩沖裝置、轉向架等部分組成。采用轉K2型轉向架。人力制動裝置采用NSW型手制動機。車體采用圓弧包板結構，具有自重輕、容積大等特點，有效容積大于85m179。采用連續(xù)式裝貨口，能滿足定點裝貨和邊走邊裝的要求。該車還具有卸貨速度快、卸凈度高的特點，卸貨速度約為65秒。 長大貨物車特長和特重貨物無法用一般的鐵路貨車來裝運，必須使用專門的長大貨物車。如車輛長度一般在19米以上的長大平車；縱向梁中部做成下凹而呈元寶型的凹底平車；底架中央部分做成空心，貨物通過支承架坐落在孔內(nèi)的落下孔車；將車輛制成兩節(jié)，貨物鉗夾在兩節(jié)車之間或通過專門的貨物承載架裝載在兩節(jié)車之間的鉗夾車等?！　≈袊F路長大貨車已形成系列，如大型平車已有D2D2D2D25等型號，其載重從104t到250t；大型凹底平車已有DD50、DDD1D18A、D1D25A、D26等型號，其載重從50t至260t；大型落下孔車有D17型，載重為150t；大型雙聯(lián)車平車有D30型，載重370t；大型鉗夾式貨車已有D70、D3D3D38等型號，載重從280t至380t?！　∥覈钤缭O計的長大貨物車是D10型凹底平車，共有四種。其一是1953年開始制造的，載重90t的鉚接結構車；其二是1967年開始制造的載重100t的旁承支重車；其三是1970難開始制造的載重90t的心盤支重車；其四是1973年開始制造的載重90t的改進型?！　≈袊缭?959年就研制出載重280t、自重125t的D20型24軸鉗夾式長大貨車，后又于1980年研制出載重350噸、自重290噸的D35型32軸鉗夾式長大貨車和380噸的D30A型和D38型鉗夾式長大貨車?！　30A型鉗夾式長大貨車于1996年研制，最高運行速度達到50公里／小時；減少了運輸時對線路干擾時間，降低了運輸成本。D38型鉗夾式長大貨車的結構主要由車體、轉向架、液壓系統(tǒng)及電氣系統(tǒng)等四大部分組成，載重380t、自重226t、軸數(shù)32軸、車輛長度64818mm、空車最高運行速度90km／h、重車最高運行速度50km／h 。D38型鉗夾式長大貨車是目前我國鐵路載重量最大、軸數(shù)最多、車輛長度最長、運行速度最高的新型鉗夾式長大貨車。我國目前載重量最大的一種凹底平車是D26型折角式凹底平車，載重260噸。 小結通過對我國常用鐵路貨車車輛的了解，讓自己在工作中更全面的掌握不同車型的組成和結構，更利于工作的開展。第3章 鐵路貨車車輛在運用中常見故障分析及解決措施目前投入運用的鐵路貨車，類型繁雜，構造也各不相同。但是，從結構組成來看，一般貨車均有走行裝置、制動裝置、車鉤緩沖裝置、車體和車輛內(nèi)部設備等五大部分組成。其中主要故障包括：大部件故障、交叉支撐裝置故障、車鉤緩沖裝置故障、滾動軸承故障、制動裝置故障、其他故障等。 大部件故障大部件（特別是指搖枕、側架和車輪）裂紋故障，因其故障發(fā)生的概率比較低，一直沒有引起職工的重視，但前一時期全路接連發(fā)生搖枕、車輪等故障，敲響了警鐘，象這樣的故障哪怕發(fā)生一件漏檢，其后果也是可怕的。但怎樣才能檢查到位，怎樣檢查才能發(fā)現(xiàn)裂紋，這對搖枕裂紋常講確實是有一定的難度，畢竟一眼就能看到的裂紋太少，又不可能輛輛車都躺著、趴著去看，技檢時間也不允許，還得從大部件故障發(fā)生的特點與規(guī)律，抓住作業(yè)檢查的重點，不斷的深化和細化控制措施和作業(yè)方法，持之以恒的抓住落實，才能有突破。為摸清現(xiàn)有車輛大部件的實際使用情況，本人利用一周時間調(diào)查了10列共計568輛貨車車輛中裝用搖枕、車輪情況。目前車輛裝用的搖枕，使用年限在10年以內(nèi)的有725根，％，％，而15年以上的僅有90根，％，從全路發(fā)生的幾起搖枕折裂故障來看，全是使用10年以上的搖枕，如果我們把使用10年以上的搖枕做為檢查的重點進行攻關，是完全可行的。輪對使用年限在10年以內(nèi)的有1251條，使用10～15年以上的有621條，使用15年以上的有461條，合計帶輻板孔的輪對有863條，占輪對總數(shù)的38％左右。 車輪故障輪對是車輛轉向架中重要而關鍵的部件之一，它幾乎承受著車輛的全部重量和載荷。隨著鐵路貨車向高速重載方向的發(fā)展，輪對的安全問題日益突出，對輪對的要求也越來越高。車輪常見故障主要有：踏面擦傷，磨耗過限、踏面剝離、輻板裂紋等。1 踏面擦傷磨耗過限（1） 發(fā)現(xiàn)故障：列車進入檢車員接車檢查時，如果車輪震動力過大，應記清車輛位置，停車后詳細檢查踏面擦傷情況，發(fā)現(xiàn)踏面擦傷有外觀象征時，應及時用檢查器進行測量發(fā)現(xiàn)故障。（2） 原因分析：車輪擦傷的外部條件是車輪在鋼軌上滑行，擦傷必定在滑行中產(chǎn)生，它與車輛軸重、列車運行速度、制動力以及鋼軌面的干濕狀況有關，其主要原因有以下幾種：1 緊急制動造成的車輪擦傷。高速行駛中的列車遇到突發(fā)意外情況，機車司機施行緊急制動，巨大的慣性力引起車輛的4對輪對軸重間的增減載，使減載輪對的軸制動率更有可能超出粘著條件的限制，而發(fā)生滑行擦傷。在滑行速度不高，滑行距離不長的情況下，擦傷危害并不顯著，輕微擦傷經(jīng)短期運行后可自行消失。當列車進過多坡道地段，尤其是長大坡道地段，制動力大，制動時間長，滑行距離長，車輪被閘瓦抱死，就很容易造成車輪踏面嚴重擦傷。2 季節(jié)影響。冬季嚴寒季節(jié)常有雨、雪、霜覆蓋在鋼軌表面，使輪對鋼軌的粘著系數(shù)降低，制動力大于粘著力，引起滑行。制動時，閘瓦與車輪之間的摩擦及滑行引起的輪軌之間的摩擦，使車輪的動能轉換成熱能，產(chǎn)生和積聚的熱量大，而外界溫度低，熱源與外溫的溫差大，散熱快，溫度驟升驟降； 熾熱的車輪與冷鋼軌接觸時，溫度也要發(fā)生劇變，這些都促使車輛材質(zhì)變脆變硬，從而造成滑行擦傷。3 道岔影響。道岔上油污過多，當列車低速進站時，車輪踏面經(jīng)過涂油的道岔，使輪對與鋼軌的粘著系數(shù)大大降低，導致車輪在鋼軌面上滑行，也會造成輪對擦傷。4 機車、車輛制動機不良。機車、車輛制動機有故障，部分配件作用不良。如機車給氣閥作用不良，使制動管壓力過高，有的可達到850kpa（按規(guī)定貨車制動管壓力為600kpa），致使制動力過大；車輛三通閥發(fā)生故障，制動機不緩解，或者安全閥性能不良。冬季氣溫下降，冬季油脂粘度大，制動機作用不靈敏，故障增多，緩解不良等各種原因疊加在一起，造成制動抱閘，或是自然緩解（或不制動），使這些車輛每百噸重量的閘瓦壓力減小，而增加其他車輛制動能力的負擔，延長了制動距離，增加車輪擦傷的機會。5 制動缸活塞行程調(diào)整不及時?；钊谐痰拈L短與制動缸的壓力有著密切的關系，制動缸壓力的大小又直接關系到制動力的大小。在試風作業(yè)中若不注意調(diào)整活塞行程或稍有疏忽，就會造成制動力強弱不一致而造成車輪擦傷。6 車型混編。不同車型的車輛編掛到列車上，裝有不同型號的三通閥，有的裝GK閥，有的裝103閥，有的新裝了120閥，施行緊急制動時，制動缸壓力和活塞行程各不相同，制動率就不同，其中制動率過高的較易在運行中發(fā)生車輪擦傷。7 緊急制動。調(diào)車作業(yè)時，突開折角塞門，或運行途中軟管爆破等意外情況，緊急制動，閘瓦便抱死車輪造成擦傷。8 司機操作不當。司機大閘制動后，小閘全緩解，即列車制動、機車緩解的操作方式會減少列車每百噸重量的閘瓦壓力（一般將減少10%左右），從而延長列車制動距離。如果司機操作不當，使列車管過充，在采用某些過充不能自然消除的機車制動機情況下，將會使車輛產(chǎn)生自然制動而引起擦傷。當然，引起車輪滑行和擦傷的因素還有很多，例如：基礎制動中杠桿抗衡，同一制動梁兩塊閘瓦之間制動力不平均等都引起車輪滑行擦傷，這里就不多做論述了。（3） 防止車輪踏面擦傷磨耗過限的措施：1 提高車輪制造質(zhì)量。車輪生產(chǎn)廠家應提高車輪制造質(zhì)量，杜絕內(nèi)部質(zhì)量缺陷。改善加工工藝，對輪輞外部進行機械加工，以提高外觀質(zhì)量，減少應力集中；改進淬火工藝，提高車輪踏面和輪輞硬度來提高車輪材料的抗切削能力。2 加強運用檢查。在運用檢修中，列檢人員要做到“接車檢查察振動，技術檢查看四周，敲打檢查聽聲音，器具檢查比限度”。完善紅外軸溫探測網(wǎng)，盡早實現(xiàn)人機聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控標準化，優(yōu)化安全網(wǎng)。要提高檢車質(zhì)量，調(diào)整好活塞行程，減少制動機故障和制動缸皮碗漏泄等故障，調(diào)整并連接好各部的拉桿、杠桿，使之不發(fā)生抗衡，保持同一制動梁上閘瓦厚度一致等。3 改善道岔狀態(tài)。改善輪對的粘著狀態(tài)，提高車輪粘著力，工務部門施工作業(yè)時，不要在軌面上涂潤滑油等油污。4 司機操縱是否得當是防止車輪擦傷的關鍵。值乘司機應根據(jù)作業(yè)標準，嚴格按照規(guī)定程序和要求操作制動機，應讓機車加入全列的制動系統(tǒng)，嚴禁主管壓力超高，給氣閥作用必須良好，列車施用緊急制動后，待后車輛全部緩解后再起動列車。2 踏面剝離、輻板裂紋（1） 發(fā)現(xiàn)故障：列車進入檢查員接車檢查時，對車輪震動力過大車輛，記清車輛位置，停車后詳細檢查，發(fā)現(xiàn)踏面剝離、輻板裂紋外觀象征時，及時報告。（2） 原因分析：踏面剝離、輻板裂紋多為車輪材質(zhì)問題。（3） 解決措施：車輪生產(chǎn)廠家應提高車輪制造質(zhì)量，杜絕內(nèi)部質(zhì)量缺陷。改善加工工藝，對輪輞外部進行機械加工，以提高外觀質(zhì)量，減少應力集中；改進淬火工藝，提高車輪踏面和輪輞硬度來提高車輪材料的抗切削能力。