【正文】 擬定張緊輪支架的機械加工工藝過程，填寫工藝卡。 確定各工序所用的加工設(shè)備。 計算加工余量，時間定額，填寫工序卡。 提交設(shè)計說明書。 、零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 該張緊輪支架屬于支撐零件，結(jié)構(gòu)較簡單。其加工精度，粗糙度已給出其上下兩端面精度要求較高，其他表面直接采用鑄造就能滿足其表面粗糙度要求。 、毛坯的選擇 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種： a、型材 b、鍛造 c、鑄造 d、焊接 e、其他毛坯。 根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。依據(jù)設(shè)計要求Q=5000臺/年，件/臺；n=1結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率α和廢品率β分別取10%和1%代入公式得該工件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=50005555件/年該撐頭螺桿形狀不復(fù)雜，尺寸較小，不屬于精密零件或制造要求高的零件。因此由表26]2[（《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》]2[）采用HT200即可。 毛胚可直接通過鑄造得出。、機械加工設(shè)備的選擇 機床的選擇 加工該零件需使用銑床、鉆床，考慮到工件的大小，采用X53立式銑床、Z302Z33S1鉆床。 量具的選擇 ，測量范圍50100mm的游標卡尺。測量長度時采用最小單位為1mm的直尺。檢測螺紋時使用螺紋量規(guī)。 第三章 工藝規(guī)程制定 加工方法的選擇 該零件需要加工的部分主要為： 1. 上下兩端面。按《簡明公差標準應(yīng)用手冊》]4[關(guān)于經(jīng)濟加工精度部分取為IT6，查表知需粗銑、半精銑、精銑。 2. 。公差取IT10，需粗銑，半精銑。 3. 右端面的調(diào)緊孔已經(jīng)直接在毛胚中鑄造出來，表面粗糙度要求為Ra25。公差I(lǐng)T10，需鉆床擴孔即可。 4. 兩固定孔無表面粗糙度要求，直接鉆孔。 5. 右端面修整。 擬定工藝路線工序一：鑄造毛胚、調(diào)制處理達到HBS1187220。 工序二：去毛刺； 工序三：上端面粗銑、半精銑、精銑； 工序四：下端面粗銑、半精銑、精銑； 工序五：中間橫斷面粗銑、半精銑； 工序六：中間縱端面粗銑、半精銑； 工序七：右端面調(diào)緊孔擴孔； 工序八：固定孔鉆孔； 工序九：右端面修整； 工序十：表面涂漆。 加工工藝過程 由以上分析可知，該張緊輪支架零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。 一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于張緊 輪支架來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔 和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：張緊輪支架的尺寸精度，形狀精度以及位 置關(guān)系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。 一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就 是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量 最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。 影響加工方法的因素⑴ 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求， 選擇加工方法及分幾次加工。⑵ 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。 ⑶ 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。⑷ 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和 設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。⑸ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求， 工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。 再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6， ，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序 可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 加工方案的選擇 ⑴ 由參考文獻[3]～12可以確定，平面的加工方案為：粗銑——精銑 （ 79 ITIT : ），粗糙度為 a R ～，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以 較小。 ⑵ 由參考文獻[3]～11確定，則選 擇孔的加方案序為：鉆——鉸。 ⑶腰形孔銑加工加工方法 確定定位基準 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： ⑴ 粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工 面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇 其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外 形對稱、少裝夾等。 ⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面 是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身 的底面， 再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。 這樣就能保證均勻地去掉較少的余量， 使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 ⑶ 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加 工余量。 ⑷ 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位 準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng) 初加工。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證張緊輪支架在 整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從張緊輪支架零件圖分析可知， 主要是選擇加工張緊輪支架底面的裝夾定位面為其加工粗基準。 精基準選擇的原則 ⑴ 基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定 位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 ⑵ 基準統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利