【正文】 但提高氫油比，循環(huán)氫氣量大，壓縮機(jī)消耗功率增加。在氫油比過大時(shí)會(huì)由于減少了反應(yīng)時(shí)間而降低了轉(zhuǎn)化率。氫油比在一定的范圍內(nèi)波動(dòng)并無危害，但氫氣循環(huán)量過低，氫油比下降到某一轉(zhuǎn)折點(diǎn)時(shí)，將會(huì)導(dǎo)致催化劑積碳迅速增加，最終將縮短裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期。柴油加氫精制裝置的氫油比一般為400600 m3N/m3。本裝置設(shè)計(jì)技術(shù)特點(diǎn)：（1）本裝置采用中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院的催化劑RGRS1100，有工業(yè)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，技術(shù)先進(jìn)可靠；（2） 反應(yīng)部分采用SEI開發(fā)的爐前全混氫流程，該流程適合規(guī)模不大的柴油加氫裝置和蠟油加氫處理裝置，具有操作方便、流程簡(jiǎn)化、傳熱效率高優(yōu)勢(shì)； （3） 分餾部分采用硫化氫汽提塔和產(chǎn)品分餾塔的雙塔汽提流程，硫化氫汽提塔采用蒸汽汽提，產(chǎn)品分餾塔采用重沸爐重沸，避免了用蒸氣汽提時(shí)出現(xiàn)的柴油帶水的問題；（4） 原料油、貧胺液及反應(yīng)注水采用氮封保護(hù)，防止其與空氣接觸。設(shè)置原料油自動(dòng)反沖洗過濾器防止原料油中固體雜質(zhì)帶入反應(yīng)器床層，堵塞催化劑，過早造成反應(yīng)器壓降增加；（5）采用SEI開發(fā)的隔膜式雙殼程換熱器和絲堵管箱軋制翅片管空冷器，提高傳熱系數(shù)，改善系統(tǒng)壓降，節(jié)省能耗和占地面積；（6） 采用SEI開發(fā)的加氫反應(yīng)器專利內(nèi)構(gòu)件，使流體分配均勻、溫度分布均勻，提高反應(yīng)器和催化劑利用效率，節(jié)省反應(yīng)器高度。4　 工藝過程說明及流程圖　 工藝過程說明　 反應(yīng)部分流程（包括壓縮機(jī)） 各路原料油自裝置外來，進(jìn)入原料油緩沖罐D(zhuǎn)101，經(jīng)原料油泵P101/A、B加壓后經(jīng)E203與精制柴油換熱至110～126℃后，進(jìn)入自動(dòng)反沖洗過濾器SR101后，進(jìn)入濾后原料緩沖罐D(zhuǎn)102；再由反應(yīng)進(jìn)料泵P102/A、B抽出升壓后，與氫氣混合，先經(jīng)E101與加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱，再經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐F101加熱至要求溫度；循環(huán)氫與新氫混合后，經(jīng)E103與熱高分氣換熱升溫后與原料油混合?；鞖湓嫌妥陨隙铝鹘?jīng)加氫精制反應(yīng)器R101。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應(yīng)。從加氫精制反應(yīng)器出來的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)E101與混氫原料油換熱后，進(jìn)入熱高壓分離器D103進(jìn)行氣液分離，熱高分氣經(jīng)E103與混氫換熱并經(jīng)空冷A101冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器D105，在冷高壓分離器中進(jìn)行氣、油、水三相分離。為防止反應(yīng)生成的銨鹽在低溫下結(jié)晶堵塞熱高分氣空冷器管束，在熱高分氣空冷器A101前注入除鹽水以洗去銨鹽。冷高壓分離器頂出來的氣體先經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔C101脫除硫化氫，再至循環(huán)氫壓縮機(jī)K102，重新升壓后與經(jīng)壓縮后的新氫混合，返回反應(yīng)系統(tǒng)，冷高壓分離器油相送至冷低壓分離器D106油側(cè)進(jìn)行再次分離。熱高分油進(jìn)入熱低壓分離器D104進(jìn)一步閃蒸，熱低分氣經(jīng)過空冷A102冷凝后與冷高分油一起進(jìn)入冷低壓分離器，冷低分油與熱低分油一起進(jìn)入硫化氫汽提塔C201。 從冷高壓分離器及冷低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經(jīng)減壓后，外送至污水汽提裝置處理。冷低分氣送至焦化裝置(或送雙脫低分氣脫硫裝置)進(jìn)行處理?！?分餾部分流程硫化氫汽提塔頂分離出含有硫化氫的干氣送至焦化裝置（或二催化裝置）脫硫，塔頂輕烴外送至焦化（二催化）裝置。塔底油與分餾塔底的精制產(chǎn)品柴油換熱后進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔。分餾塔塔頂石腦油經(jīng)空冷器冷卻后，進(jìn)入塔頂回流罐。其中一部分作為塔頂回流，另一部分再經(jīng)過水冷器冷卻至40 ℃一路外送出裝置至油品罐區(qū)，一路去一催化裝置回?zé)挕乃壮鰜淼木撇裼彤a(chǎn)品，由泵抽出，先進(jìn)E205與硫化氫汽提塔底油換熱， MPa蒸汽，再與原料油、采暖水換熱，最后經(jīng)空冷器冷卻到50 ℃，作為產(chǎn)品送出裝置。產(chǎn)品分餾塔塔底設(shè)置重沸爐。　 公用部分流程（1）催化劑預(yù)硫化流程為了使催化劑具有活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前均必須進(jìn)行活化預(yù)硫化。本設(shè)計(jì)采用濕法硫化方法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMDS）。硫化時(shí)，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)K102按正常操作路線進(jìn)行循環(huán)。DMDS自硫化劑罐來，混入原料油泵（P102A、B）入口，經(jīng)高壓換熱器E101A、B進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F101），按催化劑預(yù)硫化升溫曲線的要求升溫，通過反應(yīng)器R101中催化劑床層進(jìn)行預(yù)硫化。自R101來的流出物經(jīng)E101A、B冷卻后進(jìn)入熱高壓分離器D103進(jìn)行分離，熱高分氣經(jīng)A101冷凝后進(jìn)入冷高壓分離器D105進(jìn)行分離，冷高分氣體循環(huán)至循環(huán)氫壓縮機(jī)K102，催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水從D105底部間斷排出?！?工藝原則流程圖（見附圖一）　 控制流程圖（見附圖二）　 裝置平面布置圖（見附圖三）5　 主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)（設(shè)計(jì)）　 設(shè)計(jì)物料平衡石科院給出的理論預(yù)測(cè)的該裝置運(yùn)轉(zhuǎn)初期和末期物料平衡數(shù)據(jù)見表51。表51 物料平衡數(shù)據(jù)運(yùn)行階段初期末期入方/％原料油氫氣（化學(xué)氫耗）小計(jì)出方/％H2SNH3C1C2C3C4C5+石腦油精制柴油小計(jì)該裝置實(shí)際的物料平衡數(shù)據(jù)，見表52。表52 實(shí)際物料平衡表項(xiàng)目物料名稱重%千克/時(shí)進(jìn)料原料油100190476工業(yè)氫4609反應(yīng)注水14000貧胺液31000汽提蒸汽1000合計(jì)241085出料低分氣1179硫化氫汽提塔頂氣 3021 石腦油 24719 柴油 164800 酸性水 14631 分餾塔頂凝結(jié)水 625 富胺液 32110 合計(jì) 241085 　 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及裝置能耗　 公用工程消耗　 用水平衡表 表53 裝置用水平衡表序號(hào)使用地點(diǎn)或用途給水 t/h排水 t/h備注新鮮水循環(huán)水除鹽水除氧水循環(huán)水含硫污水含油污水1貧胺液冷卻器　18　　18　　備用?。?E105）2新氫壓縮機(jī)　103　　103　　　3循環(huán)氫壓縮機(jī)　85　　85　　4反應(yīng)進(jìn)料泵　10　　10　　?。?P102）5貧胺液升壓泵　2　　2　　?。?P104）6反應(yīng)注水　　15　　　備用7石腦油冷卻器　17　　17　　　（ E202）8柴油蒸汽發(fā)生器　　　5　　　?。?E204A/B）9硫化氫汽提塔頂凝結(jié)水　　　　　10產(chǎn)品分餾塔頂凝結(jié)水　　　　　　回用11其他機(jī)泵　18　　17　1　 合計(jì)　235　52341　注：各設(shè)備循環(huán)水量是按循環(huán)水給水溫度30℃，溫差8℃，即循環(huán)水回水溫度38℃。　 電耗量表表54 裝置電耗量表序號(hào)使用地點(diǎn)或用途電壓設(shè)備臺(tái)數(shù) （臺(tái)）設(shè)備容量 （kW）軸功率備注（V）操作備用操作備用（kW）1新氫壓縮機(jī)主機(jī)（ K101）600011180018001567輔機(jī)38017220112循環(huán)氫壓縮機(jī)（ K102）輔機(jī)38022221822010103原料油泵（ P101）380119090804反應(yīng)進(jìn)料泵（ P102）600011115011508485反應(yīng)產(chǎn)物注水泵（ P103）6000111601601076貧胺液升壓泵（ P104）6000112102101747反沖洗污油泵P10538011222215間斷8重沸爐泵P2016000212002001429硫化氫汽提塔頂回流泵（ P202）380111210精制柴油泵（ P203）60001118518514611分餾塔頂回流泵（ P204）3801175755412緩蝕劑泵P2053802122213抽油泵P4013801間斷14地下污油泵P40238011511間斷15反應(yīng)產(chǎn)物空冷器（ A101）380443042216熱低分氣空冷器（ A102）38013113517硫化氫汽提塔頂空冷器A20138024114918分餾塔頂空冷器（ A202）380443042019產(chǎn)品柴油空冷器（A203）380662261520儀表用電380606021加熱爐用電380112011022照明用電2208080間斷合計(jì)60003705370529843802209191　 蒸汽耗量表表 55 蒸汽耗量表序號(hào)使用地點(diǎn)及用途蒸汽用量，t/h備注(g)(g)(g)凝結(jié)水1蒸汽汽提（C201）　1　　2伴熱、分水包加熱　2　2間斷3吹掃　4　　開停工，按50小時(shí)計(jì)4循環(huán)氫壓縮機(jī)透平2424　5柴油蒸汽發(fā)生器　5　合計(jì)24282　　 壓縮空氣用量表表 56 壓縮空氣用量表序號(hào)使用地點(diǎn)及用途用量 (標(biāo))m3/min備注　非凈化風(fēng)凈化風(fēng)　1儀表用風(fēng)6連續(xù)2吹掃、爐管燒焦20間斷合計(jì)206　 氮?dú)庥昧勘肀?57 氮?dú)庥昧勘硇蛱?hào)使用地點(diǎn)或用途用量(標(biāo))m3/min備注1氮封6間斷　2開停工,置換,吹掃及事故處理(60000 m3n)分三～四次用　合計(jì)6　　 燃料氣消耗本裝置原料加熱爐F101和分餾塔底重沸爐F201消耗系統(tǒng)高壓瓦斯，設(shè)計(jì)條件下每小時(shí)消耗共1911kg。表58 裝置燃料氣消耗表序號(hào)使用地點(diǎn)用量,kg/h備注1反應(yīng)進(jìn)料加熱爐F1011101 kJ/kg2重沸爐F201810　小計(jì)　1911　　 裝置能耗和節(jié)能措施　 裝置總能耗指標(biāo)及計(jì)算表表59 裝置設(shè)計(jì)能耗表序號(hào)項(xiàng)目消耗量消耗指標(biāo)能耗 MJ/h備注單位數(shù)量單位數(shù)量1循環(huán)水t/h235千焦/噸4190　2凈化水t/h千焦/噸10470　3除氧水t/h5千焦/噸385190　4凝結(jié)水t/h2千焦/噸320300　5電kw千焦/度10890　6t/h24千焦/噸368400088416　7t/h28千焦/噸318200089096　8凈化風(fēng)Nm3/min6千焦/標(biāo)米31675603　9氮?dú)釴m3/min0千焦/標(biāo)米362800　10燃料氣t/h千焦/噸2948781411低溫?zé)崂?310　能耗合計(jì)　 單位能耗： MJ/t（ kg標(biāo)油/ t原料油）（1）提高混合原料的換熱終溫，降低反應(yīng)加熱爐的熱負(fù)荷，節(jié)省燃料用量。（2）優(yōu)化降低裝置氫油比，降低裝置能耗（3）加熱爐采用高效空氣預(yù)熱器，降低排煙溫度，提高加熱爐的熱效率。（4）選擇合適的機(jī)泵，并采用機(jī)泵變頻電機(jī)技術(shù)，避免大馬拉小車以節(jié)省電耗。（5）優(yōu)化分餾塔操作條件，在保證產(chǎn)品質(zhì)量合格的前提下盡可能降低分餾塔底溫。（6）充分利用裝置的低溫?zé)崃繜崦剿?，做到全部低溫?zé)彷敵觥！?主要工藝指標(biāo)操作條件表510 裝置主要工藝操作指標(biāo)表項(xiàng)目名稱單位控制指標(biāo)項(xiàng)目名稱單位控制指標(biāo)反應(yīng)部分注水量t/h8～16C201壓 力MPa～R101入口溫度℃≯360塔頂溫度℃≯130差壓KPa≯500進(jìn)料溫度℃≯220氫油比Nm3/m3≮400塔底溫度℃≯210空速1/h≯塔底液位%30～70D101壓力MPa≯C202