【正文】 在拆模時，應注意時間和順序。拆模時間控制在混凝土澆搗后的3～4天內(nèi)進行，過早或過晚的拆模對混凝土的養(yǎng)護都是不利的；拆模順序一般是先上后下，小心謹慎，以免對混凝土表面造成破壞。對于分段澆搗混凝土部位，應保留最后一排模板，利于向上接模。 （9）封砌預留孔 嚴格按照設計圖紙的要求，設置和封砌各種預留孔，并保證在沉井下沉過程中，預留孔內(nèi)不滲水。 （10） 井點安裝及降水 為確保沉井平穩(wěn)下沉，采用排水下沉法施工。用井點抽除地下水，降低地下水位，井點在基坑外周布置，并提前預抽后，方可開始挖土。 （11） 鑿除墊層、挖土下沉 沉井下沉需待混凝土強度達到設計要求后，方可開始挖土下沉。下沉時，應先鑿除刃腳下的混凝土墊層及磚砌內(nèi)模。 挖土工具采用蟹斗挖機挖土吊出井外。沉井挖土順序應中間稍低于四周，沉井內(nèi)的挖土高差控制在1米以內(nèi)，禁止深鍋底挖土，防止沉井突沉造成沉井傾斜的危險。 另外，井壁外的灌砂必須均勻充實，使沉井下沉時四周摩阻力相近，均勻下沉。沉井下沉時，應防止傾斜，發(fā)現(xiàn)問題及時糾偏，若沉井下沉有困難時應另外想辦法，不準大量挖深，造成突沉。 沉井挖土三班制連續(xù)作業(yè)，中途不停頓，確保沉井連續(xù)、安全地下沉就位。 ，沉井下沉速度應逐漸放緩，挖土高差控制在50cm內(nèi)，當沉井接近標高時，應預先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃腳四周間隔挖出設計標高的槽，填入方木，并應注意拋高系數(shù)，禁止超沉和超挖。 （12） 沉降觀察 沉井在下沉過程中，必須隨時測定沉井標高，確保均勻下沉，并做好沉井下沉記錄。沉井下沉至設計標高（包括拋高）后，應先清除表面浮泥等雜物。沉井基礎以粘土及全（強）風化砂巖為基礎持力層，施工中如發(fā)現(xiàn)實際情況與設計不符，應及時通知設計進行處理。底板與刃腳的接觸面，必須將表面混凝土全部鑿毛并露出石子，便于新老混凝土的結(jié)合。 （13）基底注漿 基底采用雙液注漿，防止?jié)B水。注漿用注漿罐來進行。注漿時，在正式施工試配注漿的配比，以檢驗配比的適用性。%水玻璃。漿液注入率為20%。（14） 澆筑水下砼封底當沉井在8小時內(nèi)的累計下沉量不大于10mm時，方可澆搗水下砼封底。 砼標號為C20。（15）綁扎底板鋼筋、澆搗底板混凝土 在封底砼完成后，就可在其上綁扎底板鋼筋。鋼筋在綁扎時，應保證刃腳鋼筋與底板鋼筋的連接、上下兩層鋼筋的間距，并將刃腳混凝土的表面鑿毛露出石子，便于刃腳混凝土與底板混凝土的結(jié)合。底板混凝土澆搗完成后應及時養(yǎng)護，確保其表面不露白，并應防止陽光及溫差的劇烈變化，以免底板出現(xiàn)收縮裂縫，影響沉井的施工質(zhì)量和使用功能。在澆筑砼之前，先沿頂進的方向平行預埋導軌（60鋼軌制作），作為頂管導向用。（16）綁扎鋼筋、澆搗后背混凝土然后施工后背墻，配筋形式為雙層鋼筋，橫向為ф18@150mm，ф16@1500mm，縱向配筋為ф14@150mm。（1）頂進設備選型及安裝主頂千斤頂：它是頂進系統(tǒng)中的主要設備。為安全起見，頂力設備配置要小，以利間距平行頂進。根據(jù)頂力估算，頂管主站擬配備4臺2000KN 油壓千斤頂，按左右對稱布置。主油缸的油壓由電動油泵供給，千斤頂行程1500mm。其它設備：包括導軌、千斤頂臺架、頂鐵、分壓環(huán)、后承壓壁、操作平臺、爬梯等。（如圖） 當工作井底板完成后，設置好安全圍欄和爬梯，然后由工作井邊的起重機將上述設備吊入井內(nèi)按要求的精度安裝。（2）井地面設備選型及布置氣壓系統(tǒng)：包括空壓機、空氣過濾器、貯氣罐、氣壓管路、單向閥、調(diào)壓閥、氣壓表、安全閥等。該系統(tǒng)除了向機頭氣壓艙提供壓縮空氣外、亦為管道內(nèi)提供通風。為防止空壓機的噪音，擬采用噪音較小的電動空壓機，并安裝在雙壁隔音集裝箱內(nèi)。液壓系統(tǒng)：包括高壓油泵、控制閥、溢流閥和油管油箱等，其作用是對主頂千斤頂和機頭糾偏千斤頂組提供壓力油。本工程配置1套液壓系統(tǒng)， 。油泵流量18L / min。壓漿系統(tǒng)：包括泥漿池、攪拌機、注漿泵、管道及各種閘閥等。起重設備：該設備以考慮吊裝單節(jié)DN800砼管為主，選用1臺16t汽車吊。（3）頂管頂進當井內(nèi)、井外的準備工作全部完成后，可將機頭吊放到井內(nèi)導軌上，調(diào)整好方向，開始頂管的出洞。工作井前壁預留有機頭及管道出洞的洞口，為防止井外水土從預留洞口與機頭外壁之間的縫隙流入工作井內(nèi)，預留孔洞與管道間設有動密封裝置。其出洞施工工藝如下：關閉機頭艙門推機頭進密封圈機頭安裝調(diào)試安裝出洞口橡膠密封圈機頭籌備土轉(zhuǎn)運到艙門后破部分封墻艙內(nèi)除土機頭頂進切入土中留300mm機頭在導軌上上（4）洞口密封結(jié)構(gòu)出洞口密封結(jié)構(gòu)的作用是阻止在頂管過程中泥水從管節(jié)與洞口間的間隙流入井內(nèi)。根據(jù)管道中心線與井壁預留孔的位置，制作一個鋼結(jié)構(gòu)的內(nèi)套環(huán)，套環(huán)內(nèi)圈設有橡膠止水板，套環(huán)安裝在預留孔與管節(jié)之間，外圍焊接在孔的預埋鋼板上，內(nèi)圈橡膠緊貼管節(jié)。（如圖）（5）破墻頂進當機頭前端進入洞口密封圈后，即可破墻頂進。工作井預留洞口采用磚砌體臨時封堵，在頂前采用風鎬鑿除內(nèi)層一部分封堵墻體，然后將機頭推進，依靠機頭前端刀口破除外層墻體，切入土體中，隨后即可進行正常頂管施工。當出洞口外為透水性較強的砂質(zhì)土層時，應事先對洞口周圍一定范圍的土體進行壓密注漿，防止外側(cè)的水土進入工作井。（6）方向監(jiān)測頂管出洞方向控制得好，整條管道才有可能頂好，頂管出洞不好，整條管道就難于頂好，故必須嚴格控制頂管出洞精度，采用跟蹤測量，隨時調(diào)整機頭出洞的方向及高程偏差。（7）頂進施工當工具管頂入土體后，留其尾部約300mm長擱在導軌上，縮回千斤頂活塞桿，卸走替頂和分壓環(huán)，安裝管節(jié)，開始進行管道的頂進施工?；乜s千斤頂安裝管節(jié)時，需對機頭或以后的管節(jié)作臨時支撐，以防機頭在氣壓下退回，造成地面坍塌。臨時支撐措施應一直維持到管外壁摩阻力大于氣壓反力時為止。以下就氣壓法頂管工藝作簡單描述。氣壓法頂管是在頂進管道的前方工具管（機頭）內(nèi)設置兩道氣壓密封門，關閉第一道門，向前艙充入壓縮空氣（，相當于3m深水頭壓力），由于壓縮空氣向正面土層的空隙中滲透，將工具管前方土層中的地下水從土壤的孔隙中排擠到遠方，給工具管作業(yè)提供一個無水穩(wěn)定的環(huán)境，同時，氣體的壓力也支撐著機頭前的土體開挖面維持穩(wěn)定而不坍落。當?shù)诙篱T關閉且增壓，使后艙前艙壓力相等后，打開第一道門，管道向前頂進同時將機頭前挖出的土運到一、二道門之間的轉(zhuǎn)運艙內(nèi)；然后關閉第一道門，氣壓繼續(xù)穩(wěn)壓機頭前艙再將后艙逐漸減壓為零，再打開第二道門，使后艙與管道相通，將轉(zhuǎn)運艙的土運到工作井。管道是邊挖邊頂，開挖量與頂進長度相匹配，這是全氣壓人工挖土頂進法，工人需帶壓作業(yè)。氣壓平衡法頂管是一個全新的施工概念。第一、頂管掘進機在頂進過程中，氣艙壓力與它所處土層的地下水壓力和土壓力處于一種平衡狀態(tài)；第二、它的開挖量與掘進機頂進所占有的土的體積也處于一種平衡狀態(tài)。在頂進過程中，其氣壓艙的壓力P如果小于所處土層的地下水壓力和主動土壓力P1時，地面就會產(chǎn)生沉降；反之，氣艙的壓力如大于所處土層的地下水壓力和被動土壓力P2時，地面就會產(chǎn)生隆起，這是一個動態(tài)平衡的過程。我們要將氣艙壓力控制在P1至P2之間，才能稱之為平衡。氣壓人工出土頂管的工藝流程如下：關閉1號門前艙加壓工人進入后艙關閉2號門后艙加壓與前艙平衡后打開1號門前艙挖土轉(zhuǎn)入后艙管道向前頂進關閉1號門 后艙減壓與大氣平衡打開2號門轉(zhuǎn)運后艙土方至工作井（4）施工過程中注漿加固、減阻本工程污水管下穿道路、旁邊有加油站等，對地面沉降要求高，且在頂管施工過程中，容易發(fā)生流沙，影響到頂管的順利進行和周邊建筑物的安全。為防止頂管施工過程中出現(xiàn)坍塌等病害，確保工程施工對周圍的環(huán)境影響減到最低、確保周邊建筑物的安全，采用管端前注漿固結(jié)措施進行土體加固處理后，再繼續(xù)頂進。，水泥粉煤灰漿液的配合比為3：7，并加入早強劑。，將216。25注漿管打入，注漿管的打入深度為3米~次。，水泥漿采用200升攪拌機攪拌的方法拌制，拌制時要對水和水泥的量進