【正文】 拼制模板時，板邊刨平、刨直，以確保接縫嚴密，不漏漿。箱梁側(cè)模采用4m每節(jié)平面鋼模及陰角模板組合而成，底模為厚18mm。嚴格按設計線型進行加工制作，人工配合汽車吊拼裝模板。鋪設底模：采用人工為主機械配合的方式施工。底模板安裝前要考慮支架的預留拱度的設置調(diào)整、加載預壓試驗及支座板的安裝。：先使側(cè)?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調(diào)整好側(cè)模垂直度，并與端模聯(lián)結(jié)好。側(cè)模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部拉桿。調(diào)整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，要及時調(diào)整。：將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝過程中逐根檢查是否處于設計位置。端模安裝要做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。安裝模板時要注意預埋件的安裝，嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤，無遺漏。五、鋼筋及預應力粗鋼筋綁扎：普通鋼筋施工對圖紙復核后繪出加工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，并據(jù)各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調(diào)整。①鋼筋由工地集中加工制成半成品，運到現(xiàn)場。②D匝道橋鋼筋分兩次綁扎。第一次：安放底板鋼筋和預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。第二次：安放箱梁頂板鋼筋。鋼筋加工要求2. 、加工方法鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調(diào)直機調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。2. 、注意事項及質(zhì)量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡鋼筋，不得使用。2. 對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調(diào)直。鋼筋調(diào)直普遍使用卷揚機拉直和用調(diào)直機調(diào)直。在缺乏設備時，可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。2. ： 2. 。 2. ，先長料后短料，精打細算，減少短頭，減少損耗。 2. ，螺栓要緊固，刀口要密合（）；固定片刀口和沖切片刀口的距離：直徑≤20mm的鋼筋宜重疊1～2mm，對直徑大于20mm的鋼筋宜留5mm左右。 2. ，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有裂紋、縮頸或嚴重的彎頭等情況時必須將該段切除。 2. 。 2. ，+0。 2. 、編號、規(guī)格、長度、數(shù)量分別堆放整齊并拴好下料牌。 ，首先要熟悉圖紙，核對成型鋼筋的鋼號、直徑、長度、形狀、尺寸、數(shù)量等是否與材料表相符。 、直徑、數(shù)量、位置、間距等應與設計圖紙相符。 ,柱的第一個箍筋從砼表面50mm開始,墻第一個水平筋從砼表面50mm開始。 : ；直徑超過25mm，宜采用焊接或錐螺紋套筒連接（或其他機械連接方式）。 。 ，錯開距離不小于鋼筋的一個搭接長度，每一次接頭數(shù)量不超過設計和施工規(guī)范中的規(guī)定。 ，搭接長度不小于設計要求及施工規(guī)范中的規(guī)定要求，不同直徑鋼筋搭接時，以較細鋼筋的直徑進行計算。 ，焊接長度應滿足設計和施工規(guī)范的規(guī)定要求，焊接完畢后焊渣應敲掉。 ，應派專人用專用力矩扳手將其擰緊。 受力鋼筋須有足夠的砼保護層，保護層厚度應符合設計要求，當設計無具體要求時，保護層厚度不應小于受力鋼筋直徑，且符合施工規(guī)范的要求。為保證保護層厚度，應以相同配合比的細石砼或水泥砂漿制成墊塊，將鋼筋墊起。：鋼筋網(wǎng)的綁扎：四周兩行鋼筋交叉點應每點綁扎，中間部分可相隔交錯綁扎，雙向主筋的鋼筋網(wǎng)則須逐點綁扎。 ，相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免鋼筋網(wǎng)變形，彎鉤應朝上；雙層鋼筋的上層鋼筋彎鉤朝下。 ，不應小于30mm，以利于砼的澆灌。 ，以防澆筑砼時綁扎扣松散及鋼筋移位。 ：鋼筋不得隨意代換；代換鋼筋時應征得項目工程師同意，采用等面積或等強度代換。 ，應進行認真檢查，其位置允許偏差如下表：項 目允許偏差（mm）受力鋼筋排距177。5鋼筋彎起點的位置20橫向鋼筋間距綁扎骨架177。20焊接骨架177。10焊接預埋件中心線位置5水平高差+3，0受力鋼筋保護層基礎177。10柱、梁177。5板、墩、殼177。54．鋼筋連接。鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口焊等形式，焊接時應符合以下要求： 應根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式選擇適當?shù)暮笚l、焊接工藝和焊接參數(shù)。按規(guī)范要求，橋梁結(jié)構(gòu)用焊條不得低于E5級。，引弧應在墊板、幫條、或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋。，焊縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。， 幫條焊合搭接焊適用于10mm～40mm直徑的I、II級鋼筋。幫條焊合搭接焊宜采用雙面焊，當采用雙面焊有困難時，可采用單面焊。當幫條等級與主筋等級相同時，幫條直徑可比主筋小一個等級。，主筋的裝配與定位應符合下列要求： 采用幫條焊時，兩主筋端面之間的間隙應為2～5mm。 采用搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上。 幫條和主筋之間應采用四點定位焊固定；搭接焊時，應采用兩點固定；定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離應大于或等于20mm。 施焊時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧，在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端融合。 。、預應力管道、預應力鋼筋①縱向預應力管道采用金屬波紋管。②為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。③當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截斷。④橫向、豎向預應力管道采用鍍鋅鐵皮卷制而成，為保證預應力筋質(zhì)量，所有預應力束均為通長束。、鋼筋綁扎完成后要仔細檢查所有預埋件的位置是否準確，嚴格按照施工圖紙進行預埋（泄水孔、通氣孔、防撞護欄預埋鋼筋）。六、混凝土澆筑及養(yǎng)護進行混凝土施工時，振搗是關(guān)鍵。因為鋼筋密集，混凝土圬工邊角、倒角多，從而使混凝土振搗困難?；炷琳駬v時，應小心仔細，嚴禁碰撞預應力管道與預埋件，倒角處應加強振搗，以保證混凝土密實。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗?；炷凉嘧⑶跋葘⒌啄Ｓ盟蚋邏猴L沖洗干凈。木模板用水泡脹，防止其干燥吸水。保證措施（1）、在砼澆注前對所有參加的施工人進行合理分工，明確職責，同時對拌合站試驗人員、拌合機的操作手，砼移管雜工，砼振搗工進行詳細的技術(shù)交底。（2）、在澆筑過程中，對地基和支架進行不間斷的沉降跟綜觀測，根據(jù)澆筑的速度約為每30分鐘觀測一次，對沉降出現(xiàn)異常應及時通知主管工程師，以便采取相應措施。（3）、為保證砼的質(zhì)量，達到內(nèi)實外美，決定從如下幾點做起：a、嚴格控制砼拌合站原材料質(zhì)量，對骨料含泥量、級配等不符合要求的不準進場。b、加強對砼拌合質(zhì)量和砼的供應能力的控制，嚴格按配合比施工，加強砼質(zhì)量的抽檢頻率，確保砼具有較好的和易性、均勻性。c、對模板平整度、拼縫、模板的加固、砼保護層支撐進行嚴格的控制。d、在砼澆注前，砼澆注過程中加強對振搗工的交底和監(jiān)督。e、加強工程調(diào)度工作，確保道路暢流，砼澆注連續(xù)進行。f、砼澆注完成后，加強對砼的收面、養(yǎng)生工作。g、為防止人員、機械、用電的突發(fā)阻礙，人員安排、機械配置均有備用。頂板砼澆注一段落時即安排人員進行砼收面，待砼澆注完畢2小時后再次進行第二次收面，砼初凝后及時灑水養(yǎng)護，并用無紡土工布覆蓋養(yǎng)生。在砼強度達到要求后，進行預應力張拉并壓注水泥漿。七、預應力張拉（1）張拉工藝流程：制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞線切割。（2）下料與編束：鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料后，編束后用20號鐵絲綁扎，間距1～。編束時應先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。（3）穿束方法：人機配合穿束。預應力成孔采用預埋波紋管。預應力鋼絞線安裝，在梁體混凝土強度達到張拉要求后進行。（4）預應力施工采用ZB4500油泵供油，用YCW250B千斤頂進行縱向張拉。千斤頂標定有效期不超過一個月以及出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時重新校驗。油表檢驗與千斤頂視為一個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業(yè)前必須與油表配套校正,。（5） 預施應力前，應清除管道內(nèi)雜物和積水。（6）當梁體混凝土強度達到設計值的90%，且側(cè)模板拆除后，進行張拉。張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設計要求；梁體混凝土強度、彈模達到設計值、齡期不少于5d。（7）采用四臺千斤頂左右對稱、兩端同步進行張拉，按設計張拉順序施工。按均衡對稱，交錯張拉的原則進行。張拉時根據(jù)測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗數(shù)據(jù)，調(diào)整張拉力，實行張拉力和伸長值指標雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束伸長值進行校核。（8）張拉操作程序：0—(測初始伸長值、測工具錨夾片外露)—σK（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷2min）—補油至σK—回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。（9）終張拉完成，24小時后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象，即可切割錨外多余鋼絞線，用角磨機切割。八、孔道壓漿終張拉完畢后，必須在2天之內(nèi)進行管道壓漿作業(yè)。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。（1）、摻入粉煤灰應符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件》。，不得泌水，流動度控制在30～50s之間。（2）、壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風吹干，～；漿體注滿管道后，～；。（3）、啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少于1min；然后將調(diào)好的水泥漿放入壓漿罐，以防雜物堵管。（4）、壓漿順序：先下后上。，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規(guī)定的稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后。若無漏漿則關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。（5）