【正文】 寬度和長度177。邊緣缺棱平面度垂直度不大于板厚的5℅型鋼端部傾斜值坡口角不大于177。5176。(3) 邊緣加工及鉆孔所有H型鋼的鋼板，對接鋼板，現(xiàn)場拼接柱和梁的端面都要進行銑邊剖口，鋼板銑邊剖口采用日本進口PX90W數(shù)控銑邊機加工。其加工應按設計要求和相應標準。連接板的鉆孔采用日本進口PLM1600L數(shù)孔平面鉆加工，其孔徑和中心偏移誤差均小于規(guī)范規(guī)定。邊緣加工及鉆孔必須經檢驗合格才準轉序。(4) 組立定位組立定位主要是指H型鋼，在埋弧焊前的點焊定位固定，H型鋼在HG200組立，量大而規(guī)則的則在FMI自動生產線上組立加工，組立前應對翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并應進行矯正矯直，由放樣人員劃出中心線、定位線，待檢驗合格后才準上組立機進行組立點焊固定。組立的基本要求見表。H型鋼組立精度要求項目允許偏差高度不大于177。2mm腹板中心偏移＜2mm端頭平齊12mm頂緊面間隙＜(5) 埋弧焊H型鋼埋弧焊將根據(jù)高度不同分別采用MZG21000門式自動焊機。XMH1000懸壁焊接機床焊接，量大而規(guī)則的則在美國FMI公司進口的自動生產線上的焊接，埋弧焊時必須根據(jù)鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲、電流、電壓以及焊接速度，同時必須注意焊劑質量，特別是焊劑干燥度，焊接后應進行必要的熱處理，超聲波探傷、檢驗和矯正，基本質量要求滿足設計和標準規(guī)定。經檢驗、探傷合格后轉序。焊接型鋼質量要求項目允許高度載面高度177。3mm腹板中心偏移2mm翼板對腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊縫質量根據(jù)設計要求焊縫高度根據(jù)設計要求(6) 矯正焊后應根據(jù) 不同的構件構造進行必要的熱處理，以消除過大的應力，H型鋼根據(jù)不同板厚在日本進口HR6080F矯正機和JZ40矯正機上進行矯正。(7) 組裝電焊(手工焊)H型鋼、端頭板、加筋板、連接節(jié)點都要進行組裝電焊，組裝時應在專用模臺胎架上進行正式電焊。焊接后對應力過于集中的位置用熱處理以消除過大的應力。手工焊采用林肯CO2氣保焊機焊接，公司焊接人員均按規(guī)定考核持證上崗，所有電焊(包括埋弧焊、氣保焊、電弧焊)的焊縫均須打上焊工的鋼印號碼，焊接后由檢驗人員進行外觀檢驗和超聲波探傷檢驗，合格后標上合格標識。構件的焊接加工質量要求見表。梁、柱組裝焊接質量要求項目允許偏差高度(長度)柱梁彎曲矢高177。5mm177。5mm扭曲不大于8mm不大于8mm截面幾何尺寸177。3mm177。3mm柱腳板平面度3mm/端頭板傾斜2mm2mm磨擦面平面度加筋板、定位板位移2mm2mm(8)鎖口、三維鉆和端頭加工鎖口在組裝電焊前進行，H型鋼鎖口采用日本進口的HQB1255NL數(shù)控鎖口機床上加工，H型鋼鉆孔在日本進口DEF1050數(shù)控三維鉆床上鉆孔，端頭加工則在PX90W數(shù)控銑邊剖口機上加工，部分復雜節(jié)點則采用自制動力頭銑削加工，再手工打磨方法進行端頭加工和剖口。(9) 制孔鋼結構的零件鉆孔除FMI自動線鉆孔采用PCM數(shù)控平面鉆孔機床進行鉆孔，部件、構件采用三維鉆床或移動式鉆床加劃線和模板進行鉆孔，為了確保鉆孔精度和質量，采用模鉆的均須有放樣工放樣劃線出基準軸線和孔中心，采用數(shù)控鉆的其首次加工品均應有檢驗員首檢合格后才準批量鉆孔，零件、部件、構件鉆孔后均需經檢驗員檢驗合格后做上合格標識才準轉序。制孔的精度要求具H14的精度，孔距控制精度要求見表。制孔主要項目精度要求項目允許偏差同一組內任意二孔間距177。相鄰二組端孔間距177?？字行钠?77。1mm柱底面到柱端與兩連接的最上一個安裝孔的距離177。10mm連接同一構件的任意二組安裝孔距離177。2mm梁二端最外側安裝孔距離177。3mm墻支撐構件二組安裝孔距離177。3mm(10) H型梁的制作① H型梁的制作流程圖檢驗翼腹板下料主體矯正、檢驗原材料進廠間柱支承板連接板、勁板切割、下料、銑削切割、下料、銑削檢驗檢驗H拼裝鉆孔構件定長、鉆端孔、開坡口焊接、檢驗檢驗包裝發(fā)運除銹油漆焊接、矯正總裝② 下料時對于板制H型鋼梁材料長度放余量30mm，對于弧形的H型梁，除腹板按直線下料外，其上下面板在下料時均應按曲線切割下料。③ 基準的選擇：高度方向：對于鋼梁的上表面長度方向：中心線寬度方向：中心線④ 主體的加工梁翼腹板下料時長度方向加放30mm的焊接收縮余量，下料后，按要求定出翼腹板長度方向中心線和在翼板上定出腹板裝配線。翼板與腹板焊接處焊縫30mm范圍內砂輪打磨去氧化皮，去除油油污和水。根據(jù)上面定出的基準線，在經檢驗合格的胎架上或H型鋼拼裝機上進行翼腹板H型鋼拼裝，拼裝時應注意不得在焊縫區(qū)域外引弧。將拼裝件吊往自動焊進行四條縱縫焊接。焊接次序和參數(shù)見焊接要領。焊接矯正后，待裝。 ⑤ 加勁板、連接板加工加勁板連接板按圖示尺寸切割下料，部分加勁板和連接板劃線鉆孔。⑥ 加勁板等的組裝以翼板長度中心線為基準，觀察梁的上拱側為上表面。焊接矯正，半自動切割定長度。鉆端孔，開現(xiàn)場焊坡口（注意方向），按放襯墊板。(11) 預拼裝當構件加工到滿足預拼裝條件時即可在公司專用拼裝場地上進行預拼裝，拼裝支承胎架采用可拆可調式活動架，采用桁吊吊裝，用經緯儀、水準儀、鋼卷尺和角度模板測量。預拼裝的驗收應有工程主任工程師，監(jiān)理工程師等參加，以確保工程質量和現(xiàn)場的順利吊裝。(12) 拋丸除銹及涂裝本工程所有構件及其他零件部件將采用美國8X1300RK型拋丸除銹機進行表面處理，除銹等級應達到Sa2級，拋丸后4小時內進行底漆噴涂防銹。詳述見“涂裝處理工藝”。 屋面系統(tǒng)加工工藝流程及技術措施（一）檁條檁條加工有檁條成型機一次加工完成，成型后的檁條必須進行端部磨平整理，在廠內檁條的主要檢驗內容有：長度：不大于177。2，高度不大于177。1，彎曲：不大于1/1000具不大于3，外觀不允許有肉眼可見的損傷。檁條加工后采用鋼結構捆軋包裝。(二) 壓型鋼板的生產壓型板由板材壓型機一次投料加工完成，在加工前應先調試好設備，首件加工后必須作全面檢查，檢查的主要內容有：（1）表面是否有污垢：損傷、變形、劃痕、翅角、破損等缺陷。（2）檢查所需彩板的標簽與要求是否符合（3）符合要求的彩板，用叉車裝到開卷機上，并開卷加工成型，彩鋼卷的開卷寬度誤差不大于3mm。（4）將開卷開始部分不符標準的彩板手工去除。（5）將符合標準的彩板拖入成型機，并緩慢開動機器，成型。使彩板在成型軌道內緩慢成型至切割機處。(6) 切除“頭子板”，輸入所需板的長度及數(shù)量。(7) 檢查生產的第一塊板的成型質量及長度尺寸。(8) 成型后的壓型鋼板必須符合《建筑用壓型鋼板》（GB/T1275591）標準，允許偏差見下表：項目允許偏差檢驗方法板長010mm鋼卷尺板寬177。8mm鋼尺波高177。1mm樣板鐮刀彎不大于20mm鋼尺、建筑用線(9) 將符合要求的板材產品，50張為一個包裝件用塑料薄包裝好，每個包裝件，并用打包帶打包。(10) 堆放：堆放場地應平整，應用墊木使板離地20cm左右，墊 木應平整且間距不得大于2m. 、焊接工藝方案及焊接工藝評定、焊接質量檢驗標準 （1）焊工①參加該工程焊接的焊工應持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的等級工作。②重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。③持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接工作連續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應重新進行資格考試。④行工考核管理由質管部歸口。（2） 焊接工藝方法及焊接設備①本工程焊接用埋弧自動焊、手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊等焊接工藝方法。②為保證鋼結構工程具有優(yōu)良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接設備有：埋弧自動焊機、埋弧半自動焊機、CO2氣體保護半自動焊機等。（3）鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求 鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理，按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴格做到：① 焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求。 ② 本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。③ 焊接材料（焊剖、焊條、焊絲）的存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等）。烘培和領用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產批號等（若焊材本身的標識可滿足正常的話，則可免做此工作）。焊接材料的使用應符合制造廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果的要求。④ 焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，產品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。⑤焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數(shù)不允許超過兩次。⑥關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有關的焊接管理方法和發(fā)放條執(zhí)行。 焊接施工要求(1) 定位焊① 裝配精度、質量符合圖紙和技術規(guī)范的要求才允許定位焊。② 若焊縫施焊要求預熱時，則一定要預熱到相應的溫度以后才能允許定位焊；③ 定位焊完畢后若產生裂紋，分析產生原因并采取適當措施后才能在其附近重新定位焊，并將產生裂紋的定位焊縫剔除。(2) 焊接環(huán)境原則上本鋼結構工程的焊接在工廠和現(xiàn)場進行，對于現(xiàn)場的焊接環(huán)境，規(guī)定必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度≥5℃，相對濕度≤80℅，風速≤10m／s（手工電弧焊）或風速≤2m／s（氣體保護焊）； ⑶ 對焊接的要求① 施焊時應嚴格控制線能量和最高層間溫度；② 焊工應按照焊接工藝指導書中所指定的焊接參數(shù)，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊；應嚴格按照施工圖紙上所規(guī)定的焊角高度進行焊接。③ 焊接前應將焊縫表面的鐵銹、水分、油 污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈；④ 不允許任意在工作表面引弧損傷母材，必須在其它鋼材或在焊縫中進行。⑤ 施焊應注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產生焊接缺陷，手工多層多道焊時焊接接頭應錯開。⑥ 焊后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。(4) 焊縫表面質量 ① 對接焊縫的余高為2~3mm，必要時用砂輪磨光機磨平。 ② 焊縫要求與母材表面勻順過渡，同一焊縫的焊腳高度要均勻一致。③ 焊縫表面不準電弧光傷、裂紋、氣孔及凹坑；④ ，次要受力焊縫的咬邊不允許超過1mm；⑤ 鋼板的對接焊縫應與母材表面打磨齊平。本鋼結構工程焊接檢驗由質管部門的專職人員擔任，且必須經崗位培訓，考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。（1） 焊接檢驗主要包括如下幾個方面：① 母材的焊接材料；② 焊接設備、儀表、工裝設備；③ 焊接接口、接頭裝配及清理；④ 焊工資格；⑤ 焊接環(huán)境條件；⑥ 焊接參數(shù)，次序以及施焊情況；⑦ 焊縫外觀和尺寸測量。（2）焊縫外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊弧坑、未焊滿等缺陷。無損探傷須在焊縫外觀檢查合格，24小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比例等按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定施工。（3）焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應對缺陷產生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員同意，返修的焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經公司焊接工程師和監(jiān)理工程師批準。（4）返修前需將缺陷清除干凈，經打磨出白后按返修工藝要求進行返修。(5) 待焊部位應開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽，且兩端有約為1︰5的坡度。(6) 縫返修之后，應按與原縫相同的探傷標準進行復。對接焊縫焊縫質量為一級、埋弧焊焊縫為二級焊縫，焊縫焊好24小時后進行20℅的超聲波無損探傷。 焊接工藝細則 （1）焊接方法及焊接材料要求組裝焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊，焊接材料為：E4303或E5015焊條，ER491或ER506焊絲，定位焊用手工電弧焊進行。，；施焊時嚴格按《焊接工藝指導書》規(guī)定的參數(shù)范圍進行。(2)焊接順序要求①總體原則：任一平面或桿件（空間）盡可能按排雙數(shù)焊工進行對稱施焊，為最大極限地避免焊接應力導致構件變形，應先施焊完整個結構節(jié)點的打底焊，再施焊整個結構節(jié)點的填充焊，最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應力有一個自由釋放的過程。 ②在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結構件行了有效定位，結構兩端是否有保型裝置，并且做好防風、抗雨、保溫等各項焊前準備工作，在施焊過程中盡可能使用一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加焊接應力。(3) 焊縫質量檢驗要求① 空心球與弦管，腹管焊縫為二級焊縫、焊縫焊好24小時后進行20﹪的超聲波探傷，評定等級Ⅲ級。② 弦管與腹管的A區(qū)、B區(qū)，焊縫質量等級二級，焊好24小時后進行20﹪的超聲波探傷，評定等級Ⅲ級；D區(qū)焊縫為角焊縫，焊腳高度符合施工圖要求。③ 鋼管對接焊縫為一級焊縫，焊縫焊好24小時后進行100﹪的超聲波探傷，評定等級Ⅱ級。 焊接工藝評定 （1）焊接工藝評定根據(jù)GB502052001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》規(guī)定，按JB470892《鋼制壓力容器焊接工藝評定》和JGJ812002《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》、施工技術要求進行。（2）焊接工藝評定之前應根據(jù)鋼結構工程節(jié)點形式提出相應的焊接工藝評定指導書，用來知道焊接工藝評定試