【正文】 平面混凝土安排專人采用覆蓋塑料薄膜或棉氈的方法進行養(yǎng)護，立面混凝土采用噴混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護，并均在外層覆蓋適當厚度的草簾保溫養(yǎng)護。養(yǎng)護時間據(jù)氣溫決定，一般不少于7晝夜。:按施工規(guī)范及設計留置。施工縫處繼續(xù)澆筑時的處理方法：施工縫處混凝土的繼續(xù)澆筑。表面清理干凈，除掉松動的石子和軟弱層砼及浮漿，并充分濕潤和沖洗干凈且無積水。接觸面鋪一層20～50mm（根據(jù)經(jīng)驗，視具體情況確定）厚與砼配比相同的砂漿或減石子砼。加強施工縫處的振搗，由下而上精心操作。澆筑后1012小時后開始覆蓋保溫?；炷翝补鄷r從高處下落時，其自由下落高度不應大于２米，當可能發(fā)生離析時，應采用串筒或斜槽下落，串筒的最下兩節(jié)應保持與混凝土澆灌面垂直。:澆筑時盡量避免操作人員踩踏鋼筋，振搗人員應注意好梁內(nèi)的鋼筋，不得任意踩踏，鋪設架板，現(xiàn)場鋼筋班組的值班人員應及時進行整修鋼筋，以保證構件的質(zhì)量。第六章 鋼結構工程 本工程剛架采用Q345B鋼，其余鋼材均采用Q235B鋼，其性能除應分別符合現(xiàn)行國家標準（GB/T 1591）及（GB/T700）之規(guī)定的要求，；鋼材應有明顯的屈服臺階，且伸長率應大于20%；鋼材應有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。建筑結構鋼材必須具有足夠的強度、良好的塑性、韌性、耐疲勞性及優(yōu)良的焊接性能。必須符合以下要求：(1)牌號：鋼材主要是焊接H型鋼，除應符合相應的技術標準的要求外，尚需進行必要的工藝性能試驗。（2）證書：鋼材應附有符合設計文件要求的質(zhì)量證明書，如對鋼材的質(zhì)量有疑義時，應抽檢，其結果應符合國家標準的規(guī)定和設計文件的要求。（3）表面質(zhì)量：鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應會同有關單位研究處理。（4）平直度：鋼材矯正后應符合下列的允許值項 目允許偏差鋼板、型鋼的局部撓曲失高FL/厚度T失高F≤14mm≤≥14mm≤ （1）材料進廠，按品種、規(guī)格、數(shù)量，會同供應人員清點入庫。并應認真核對鎊碼單、裝箱單、運單、材質(zhì)證明書及合格證等，并詳細做好入庫時的質(zhì)量記錄。（2）對入庫材料按其性能做到下墊、上蓋、中通風，按規(guī)范進行堆放，材料員應隨時檢查落實情況。（3）材料使用應按節(jié)約原則實行定額領料，由工段長根據(jù)加工預算和材料損耗系數(shù)簽發(fā)定額限料卡。（4）在使用材料時，必須做到專料專用，其原則時在該工程材料必須用于該工程中。工藝流程：鋼材復驗─→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線鉆孔→噴砂除銹油漆→結構驗收→提議安裝：為確保焊接質(zhì)量， 在備料前對所用的鋼材進行化學成分、機械性能復驗，保證符合圖紙要求的材質(zhì)。：根據(jù)本工程的設計，輕鋼用板多為薄型鋼板，在焊接鋼柱、鋼梁要求板材平直，但由于薄型鋼板易產(chǎn)生凹凸不平再加之剪切下料也易變形，焊接面型時必須進行矯正。：鋼結構下料是第一道工序， 該工程采取圖紙下料法，直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上按1：1的比例劃線下料，允許偏差不超過1mm。（1）號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量，如有疤痕、裂紋、夾灰、厚度不足的現(xiàn)象時應調(diào)換材料或取得技術人員同意后方可使用。（2）加強計量管理，嚴禁使用未檢驗、檢驗超期、無檢驗合格證的計量器具和非法計量單位。（3）鋼板或型材采用氣割切割時，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度： 自動氣割割縫寬度為3mm 手動氣割割縫寬度為4mm（4）在號料的過程中，應隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數(shù)量，號料完畢則應在樣板和樣桿上記下實際數(shù)量，寫上“完”或“全”字樣和號料日期。并妥善保存好樣板和樣桿。（5）號料所畫的石筆線粗細以及在彈線時的粗細不得超過1mm。號料允許的公差如下表：號 料 公 差序號項 目公差值(mm)1長 度177。2兩端孔心距177。3對角線差4相鄰孔心距177。5兩排孔心距177。6沖點與孔心距177。（1）下料前必須按圖紙要求復查材料規(guī)格、型號、材質(zhì)爐號和批號。（2）下料時必須嚴格按技術人員的交底下料單下料，每件料必須用工整、明顯的字樣標明圖號、件號數(shù)量。（3）各構件下料數(shù)量一定要記錄清楚、準確，并妥善保管，不得丟失。（4）切割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。切割時如發(fā)現(xiàn)斷面裂紋或夾渣等缺陷應及時向技術人員處理。（5）零件的尺寸允許偏差，應符合以下規(guī)定： 手工切割177。 自動切割177。 精密切割177。：（1）該工程的梁、柱設計型鋼，在組裝前必須熟悉圖紙和技術人員的技術交底。（2）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開200mm。（3）點焊縫長度不小于40mm，間隔不大于350mm，焊腳不應小于焊縫的1/4。：焊接質(zhì)量檢驗等級：所有工廠對接焊縫以及坡口焊縫按照（GB502052001）中的二級檢驗，其它焊縫按三級檢驗。（1）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機MAZ1000焊接，焊縫要求按圖紙所示要求進行。（2）焊接過程中如發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣、未焊滿等缺陷時 應及時修補，發(fā)現(xiàn)裂紋及時向技術人員報告。（3）做好自檢、互檢、復檢，準確做好記錄。：（1）認真熟悉圖紙及有關技術資料，做好零件清點工作。（2）按圖紙放樣，放樣后及時請技術人員檢查方可進行裝配。（3）放樣經(jīng)檢查核實后，以1：1大樣制作樣板，測量下料尺寸，并做記錄。樣板必須標注明顯的中心線和角度線，同時標注圖號、編號、數(shù)量。（4）裝配過程中應及時記錄所裝配件的數(shù)量，做好原始記錄。：（1）焊接前需經(jīng)工序交接手續(xù)，未辦交接或發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量不符合要求時可拒絕施焊。（2）對接焊縫須設置引弧板必須在其上進行。焊接完畢取掉引、熄弧板，并將飛濺、氣孔、弧坑、咬邊等缺陷修補或清除干凈。（3）做好自檢、互檢，質(zhì)檢員具體監(jiān)督檢查。焊工必須在自己的產(chǎn)品上做好鋼印記錄。：焊接變形是鋼結構的制作過程中不可避免的問題，特別是該工程大部分采用的是薄型鋼板，在焊接受熱后更容易造成側向彎曲變形，給制作帶來一定的難度。構件焊接后采取矯正機矯正，對腹板的變形采用加熱變形法矯正。：柱、梁矯正完成后進行螺孔的劃線工序， 必須以柱、梁的軸線為基準，按圖紙要求劃出各部位的尺寸，并配備劃線樣板，采取雙控，使每件梁、柱的尺寸都必須保持一致，同一尺寸的梁、柱必須達到互換要求，孔的最大偏差不得超過3mm。：（1）本工程采用拋丸機除銹，（不含水分和油脂），處理后基材表面粗糙度要求達到SA21/2級呈灰白色。（2）端板等除銹要求較高的產(chǎn)品，必須經(jīng)專檢員評定合格后，方能進行組裝。（3）鋼構件組裝后再進行整體噴丸除銹。（4）噴丸后構件必須達到標準，必須經(jīng)專檢員評定合格，否則重新噴丸。（5）經(jīng)拋丸除銹的產(chǎn)品原則上當班必須噴涂完畢。：（1）本工程使用高強螺栓連接的鋼結構件，要求摩擦面具有一定的摩擦系數(shù)，摩擦系數(shù)=。工程采用拋丸處理以確保其抗滑移系數(shù)達到設計要求。（2）處理后的摩擦面要妥善保護，如有自然生銹，一般生銹期不得超過90天。（3）高強螺栓連接面應平整（不平度〈）。當有間隙時，；間隙為13mm時應將高出的一側磨成1:10的斜面，打磨方向與受力方向垂直。（4）出廠前做抗滑移系數(shù)試驗，符合設計值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部門復檢。：（1）予拼裝每批1020%，但不少于一組，或按設計要求和規(guī)定。（2）予拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于接點中心并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支撐點應不少于二個支撐點。（3）所有進行拼裝的構件，必須經(jīng)專檢員驗收并做好驗收記錄。相同的構件，應能互換，而不影響幾何尺寸。（4）按有關規(guī)定不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后仍超過規(guī)范的，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔。（5）質(zhì)檢員對予拼裝的構件做好拼裝記錄。在運至現(xiàn)場前進行全面驗收，檢查構件的各部分幾何尺寸，以及焊接的外觀檢查，焊縫的高度是否符合圖紙的要求，并根據(jù)國家的鋼結構焊接規(guī)范、規(guī)程嚴格檢查，通過驗收合格的構件方可出廠。（組合構件尺寸的允許偏差附后）組合構件尺寸的允許偏差項 目符 號允許偏差幾何形狀翼緣板傾斜度A1177。腹板偏離翼緣中心A2177。楔形構件小頭截面高度H0177。翼緣豎向錯位A3177。腹板橫截面水平弓度A4H/100腹板縱截面水平弓度A5H/100構件長度l177?？孜恢们榷税逡砭墐啥瞬柯菘字翗嫾v邊距離A6177。翼緣兩端部螺孔至構件端部距離A7177。翼緣中部螺孔至構件端部距離A8177。翼緣螺孔縱向間距S1177。翼緣螺孔縱向間距S2177。翼緣中部孔心的橫向偏移A9177。吊車梁彎曲度CL且≤5（L以米計）其他構件彎曲度C2L且≤9（L以米計）上撓度C12L且≤9（L以米計）上翼緣外側中點至邊孔橫距A10177。下翼緣外側中點至邊孔豎距A11177。孔間橫向距離A12177。孔間縱向距離A13177。彎曲度（高度小于610MM）C+（只允許凹進）0彎曲度（高度小于6101220mm）C+（只允許凹進）0彎曲度（高度大于1220mm）C+（只允許凹進）0第二節(jié)、鋼結構吊裝鋼構件進場后，在安裝前，應由質(zhì)檢部門組織按施工圖的要求和鋼結構工種施工及驗收規(guī)范的規(guī)定對成品進行檢查，外形的幾何尺寸允許偏差應符合GBJ50205－2002的規(guī)定。鋼構件進入施工現(xiàn)場均應檢查構件規(guī)格、型號、數(shù)量外，還需對運輸過程中，易產(chǎn)生變形的構件和磨損部位檢查，對已變形的構件應予矯正，并重新檢查。（1）鋼構件安裝前應與基礎施工人員進行交接，并對地腳螺栓的標高、軸線、栓距進行復測，放出軸線，標高和軸線并做詳細記錄。（2）清除預埋件的油污、泥砂等雜物。為防止予埋螺栓在安裝前或安裝中螺紋受損，應對螺栓進行必要的保護。（3）柱頂標高如有誤差，本工程采用螺母調(diào)整法調(diào)整。吊裝前在錨栓上加一螺母，吊裝時可以通過調(diào)整螺母來調(diào)整標高。本工程為輕鋼門式鋼架結構，使用25t汽車吊進行吊裝。采用分件吊裝法安裝時先安裝鋼柱、細桿，再吊裝鋼梁。在其間穿插安裝檁條及其他構件?，F(xiàn)場可由吊車將檁條運至大概位置，再由人力運輸至每間。（1）鋼柱吊點采用吊點斜吊方法，即吊點放在柱長1/3處。（2）起吊方法采用旋轉(zhuǎn)法與滑行法相結合（3）對柱的垂直度、標高及軸線位移進行復測和復校。（1）鋼梁吊裝前應對梁進行吊裝計算（2）地面斜梁拼接。本工程鋼梁采用高強螺栓進行連接，端面為Ι型。（3）本工程鋼梁吊裝采用懸空吊裝。在地面將梁連接固定后，用汽車吊懸空吊裝。為使梁在起吊后不發(fā)生搖擺和其他構件碰撞。起吊前離支座的節(jié)點間附近用棕繩系牢，隨吊隨放松，以保證其正確位置。（4）鋼梁吊裝到位后，第一榀和第二榀應設屋架纜索固定，采用松緊纜索對其進行垂直度校正。校正完畢后用檁條及攬風繩固定，使之成為幾何不變體。（5）鋼梁校正易采用下弦兩端拉線與上弦中央掛重錘的方法，校正完畢后擰緊連接處高強螺栓，完成吊裝。（6）多層框架中鋼梁應順序吊裝，避免出現(xiàn)型號差錯。第三節(jié)、主鋼結構安裝，采購時嚴格按照鋼結構設計圖紙及規(guī)范要求選用螺栓等級。，應對鋼結構摩擦面的抗滑移系數(shù)進行復驗，在工廠處理的摩擦面試件出廠時要有三組，作為工地作復驗，抗滑移系數(shù)試驗的最小值 應大于或者等于設計規(guī)定。 ：扭距法和轉(zhuǎn)角法。扭距法應用專用的手動扭距扳手，用人力緊固高強度螺栓。轉(zhuǎn)角法可采用風動扳手擰緊到預定的初擰值；終擰用風動機或者其他方法將初擰后的螺栓再轉(zhuǎn)一個角度以達到螺栓予拉力的要求。，并力求一致。目的是使整體美觀，且螺栓應自由穿入螺栓孔，對不能自由穿入的螺孔，允許孔徑四周層間無間隙后用銼刀或磨頭進行修整，不得將螺栓強行敲入，并不得氣割擴孔。、終擰，且在24H內(nèi)完成?！靶″N敲擊法”對螺栓處逐個敲栓并進行扭矩隨機抽檢，以確保安裝質(zhì)量。：先頂層后底層，最后為中間層次。同一連接面上的螺栓緊固，應由接縫中間向兩端交叉進行。兩個連接構件的緊固順序為：先主要構件后次要構件。，即可進行檁條的安裝工作。本工程要求檁條單側同鋼架焊接，檁條安裝現(xiàn)場焊接較多。，系好安全帶分列在各軸線上。，此時，因結構尚處于未調(diào)正狀態(tài)，因此，用于連接檁條、圍梁及屋檐支梁的螺栓不要擰緊，以便以后校正。，再進行下一間檁條的安裝，此時注意螺栓的安裝方向與前一跨檁條搭接處的螺栓安裝方向一致，做到每一軸線上的檁條搭接螺栓方向一致，不僅增加美觀，更保證主結構與次結構連接的穩(wěn)固性。，螺栓向下且所有螺栓不要上緊。，經(jīng)調(diào)直校正，所有鋼架上的次結構（檁條、斜撐等）的螺栓再進一步擰緊，達到結構穩(wěn)定的狀態(tài)。第四節(jié)、輔鋼結構安裝，安裝柱間系桿支撐；再進行柱間剪刀撐安裝。鋼梁安裝過程中穿插安裝屋面水平支撐、檁條。．2在支撐安裝前應對鋼梁的垂直度進行復驗，待達到驗收標準后，隨即安裝和固定支撐，使其形成剛性，減少構件豎向構件安裝過程中的累計誤差。、梁上系桿安裝。、竹梯等作為二次操作平臺，加快安裝速度。拉條必須拉緊，使檁條順直。，要沿梁高布置。，不能松動。第五節(jié)． 鋼結構涂裝，方能進行防銹漆涂裝。（1）涂裝環(huán)境溫度宜在5～38℃之間， 構件表面有結露時不能噴涂，噴涂后不能淋雨。（2）技術交底所規(guī)定的不涂部位不能噴涂。（3）經(jīng)拋丸除銹的產(chǎn)品原則上當班必須噴涂完畢。（4）漆干后進行漆膜厚度檢測，必需檢查合格后才準進入下道工序。，方可進行面漆涂裝。（1）鋼架所有沒有圍護覆蓋的部位均需涂刷面漆。（2）面漆涂裝材料需注意不得與防銹漆發(fā)生不利