【正文】 題的能力，為今后的技術(shù)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。 由于能力和經(jīng)驗的有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 2 1 零件的分析 零件的作用 題目所給定的零件是解放牌汽車的填料箱 壓 蓋（附圖 1），其主要作用是與軸配合使用 .達(dá)到應(yīng)有作用 . 零件的工藝分析 填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求： （查表 《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》） 1． 以 ф 65H5（ ? ）軸為中心的加工表面。 包括：尺寸為ф 65H5（ ? ）的軸，表面粗糙度為 , 尺寸為 ф 80 的與 ф 65H5（ ? ）相接的肩面 , 尺寸為 ф 100f8( ?? )與 ф 65H5（ ? ）同軸度為 的面 . 尺寸為ф 60h5( ? )與 ф 65H5（ ? ） 同軸度為 的孔 . 60h5( ? )孔為中心的加工表面 . 尺寸為 78 與ф 60H8( ? )垂直度為 的孔底面 ,表面粗糙度為 ,須研磨 . 3. 以ф 60H8( ? )孔為中心均勻分布的 12 孔 ,6ф ,4M106H 深 20 孔深 24及 4M106H. ,粗加工可滿足要求 . 3 2 工藝規(guī)程設(shè)計 毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本 ,保證零件工作的可靠 ,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為 1000 件，屬于中批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。 基準(zhǔn)面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工 藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準(zhǔn)選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準(zhǔn)。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。） 精基準(zhǔn)的選擇 按照有關(guān)的精基準(zhǔn)選擇原則（基準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準(zhǔn)，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法： 當(dāng)中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于 2MM 的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。 采用錐堵或錐套心軸。 精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機(jī)床以及部分高效專用機(jī)床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本 盡量下降。 工藝線路方案一 工序 Ⅰ 銑削左右兩端面。 4 工序 Ⅱ 粗車ф 65，ф 85，ф 75，ф 155 外圓及倒角。 工序 Ⅲ 鉆ф 30 孔、擴(kuò)ф 32 孔，锪ф 43孔。 工序 Ⅳ 鉆 6ф 孔 ,2M106H,4M106H 深 20 孔深 24的孔及攻螺紋 工序 Ⅴ 精車 ф 65 外圓及與 ф 80相接的端面 . 工序 Ⅵ 粗、精、細(xì)鏜 ф 60H8（ )? 孔。 工序 Ⅶ 銑 ф 60 孔底面 工序 Ⅷ 磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅸ 鏜ф 60 孔 底面溝槽。 工序 Ⅹ 研磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅺ 去毛刺，終檢。 工藝路線方案二 工序 Ⅰ 車削左右兩端面。 工序 Ⅱ 粗車ф 65，ф 85，ф 75，ф 155 外圓及倒角。 工序 Ⅲ 鉆ф 30 孔、擴(kuò)ф 32 孔，锪ф 43孔。 工序 Ⅳ 精車 ф 65 外圓及與 ф 80相接的端面 . 工序 Ⅴ 粗、精、細(xì)鏜 ф 60H8（ )? 孔。 工序 Ⅵ 銑 ф 60 孔底面 工序 Ⅶ 磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅷ 鏜ф 60 孔底面溝槽。 工序 Ⅸ 研磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅹ 鉆 6ф 孔 ,2M106H,4M106H 深 20 孔深 24的孔及攻螺紋 工序 Ⅺ 去毛刺，終檢。 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工 12孔后精加工外圓面和ф 60H8（ )? 孔。 ；方案二是使用車削方式加工兩端面， 12 孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應(yīng)車削端面，在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。 但是仔細(xì)考慮，在線路二中，工 序 Ⅳ 精車 ф 65 外圓及與 ф 80 相接的端面 . 然后 工序 Ⅹ 鉆 6ф 孔 ,2M106H,4M106H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺紋。 這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下： 工序 Ⅰ 車削左右兩端面。 工序 Ⅱ 粗車ф 65，ф 85，ф 75，ф 155 外圓及倒角。 5 工序 Ⅲ 鉆ф 30 孔、擴(kuò)ф 32 孔，锪ф 43孔。 工序 Ⅳ 鉆 6ф 孔 ,2M106H,4M106H 深 20 孔深 24的 孔及攻螺紋 工序 Ⅴ 精車 65 外圓及與 80 相接的端面 . 工序 Ⅵ 粗、精、細(xì)鏜 ф 60H8（ )? 孔。 工序 Ⅶ 銑 ф 60 孔底面 工序 Ⅷ 磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅸ 鏜ф 60 孔底面溝槽。 工序 Ⅹ 研磨 ф 60 孔底面。 工序 Ⅺ 去毛刺，終檢。 以上工藝過程詳見附表 1“機(jī)械加工工藝過程綜合卡片”。 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “填料箱蓋”零件材料為 HT200 鋼，硬度為 HBS190~241，毛坯質(zhì)量約為 5kg，生產(chǎn)類型為中 批生產(chǎn)，采用機(jī)器造型鑄造毛坯。 根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圓表面 (ф 6ф 80、ф 7ф 100、ф 9ф 155)考慮到尺寸較多且 相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為ф 8ф 10ф 160 的階梯軸式結(jié)構(gòu)，除ф 65 以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為 Ra um,只要粗車就可滿足加工要求 ,以ф 155 為例 ,2Z=5mm 已能滿足加工要求 . （ 2） 外 圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明 手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表 ,鑄件輪廓尺寸 (長度方向 100~160mm,故長度方向偏差為 ? ,其余量值規(guī)定為 ~ mm。 （ 3） 4332 ?? 、 內(nèi)孔。毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求， Ra 為 ,鉆 —— 擴(kuò)即可滿足要求。 （ 4）內(nèi)孔ф 60H8( ? )。要求以外圓面 ф 65H5（ ? ）定位，鑄出毛坯孔 ф 30。 查表 , 粗鏜 ф 2Z= 精鏜 ф 2Z= 細(xì)鏜ф 60H8( ? ) 2Z= (5) ф 60H8( ? )孔底面加工 . 按照 工藝手冊 表 及 1. 研磨余量 Z=~ 取 Z= 2. 磨削余量 Z=~ 取 Z= 6 3. 銑削余量 Z=— — = (6)底面溝槽 .采用鏜削 ,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度 . Z= (7) 6— ? 孔及 2— M10— 6H 孔、 4— M10— 6H 深 20 孔。均為自由尺寸精度要求。 1． 6— ? 孔可一次性直接鉆出。 2．查〈〈工藝手冊〉〉表 — 20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф 的孔。 鉆孔 ф 攻螺紋 M10 確定切削用量及基本工時 工序Ⅰ：車削端面、外圓 本工序采用計算法確定切削用量 加工條件 工件材料： HT200，鑄造。 加工要求：粗車ф 6ф 155 端面及ф 6ф 80、ф 7ф 100，ф 155 外圓，表面粗糙度值 Ra 為 。 機(jī)床： C620— 1 臥式車床。 刀具：刀片材料為 YG6，刀桿尺寸為 16mmX25mm,kr=90176。 ,r0 =15176。 ? 0 =12 rR =。 計算切削用量 （ 1） 粗車ф 6ф 155 兩端面 確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為 3 ? mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為 ,分兩次加工 ,ap=2mm 計。長 度加工方向取 IT12 級，取? mm。確定進(jìn)給量 f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》表 ,當(dāng)?shù)稐U 16mmX25mm, ap=2mm 時 ,以及工件直徑為ф 160 時。 f=~按 C620— 1 車床說明書（見《切削手冊》表 ） 取 f= mm/r 計算切削速度 : 按《切削手冊》表 ,切削速度的 計算公式為 Vc =vyxpm v kfaT c vv(m/min)?????????? 式中 , vc =, x v=, yv =,m=。修正系數(shù) kv 見 《切削手冊》表 ,即 kmv=, ksv =, kkv =, kkrv =, kBV = 7 所以 Vc = ??????? =(m/min) 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ns =??dVC1000 = ?? =253(r/min) 按機(jī)床說明書（見《工藝手冊》表 — 8） 與 253r/min 相近的機(jī)床 轉(zhuǎn)速有 230r/min 及 305r/min?，F(xiàn)選取 305r/min。如果選 230m/min， 則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m