【正文】 GB5020492 所規(guī)定的25℃之內，我們在砼結構厚度1000mm 以上的構件中分層埋設了循環(huán)水管，在砼澆筑完后，并根據監(jiān)溫系統所測到的砼內外溫差，調節(jié)循環(huán)水量從而達到降低砼內外溫差的目的。 主橋墩身施工方法橋墩采用方柱式墩，墩身鋼筋在加工場集中預制成形現場綁扎和模板采用定型鋼模。 鋼筋工程墩身鋼筋在鋼筋加工場統一下料，現場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質量驗收等均嚴格按照《公路橋梁施工技術規(guī)范》（JTJ0412000）的有關規(guī)定進行。直徑大于25mm 的鋼筋采用擠壓套筒連接，各部分預埋主筋的位置和錨固長度應滿足設計要求，各段之間的連接鋼筋進行綁扎。特別注意對橢圓區(qū)域的縱向斜筋加強控制，每綁扎一定高度用全站儀測量鋼筋的角度，保證所綁鋼筋不偏位、傾斜度滿足設計要求 。 模板工程主橋橋墩高度不算太高。墩柱模板采用大塊定型鋼模，由廠家統一制作，螺栓連接。模板采用一次支模到頂的施工方法。模板下部采用預埋在承臺內的角鋼固定，上部用拉緊器、鋼筋進行固定，腳手架圍護作業(yè)。 澆注混凝土檢查模板尺寸正確，加固牢固后開始即可澆注墩身混凝土。通過試驗選定合適的配合比、坍落度、外加劑和澆注振搗方式。砼澆注：砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協助入模。砼在澆注前應將模板內清理干凈，不得有積水；澆注時應按水平分層進行，每層厚度不超過250～300mm；砼落入高度超過2m 時要用串筒或溜槽，以防砼離析；砼采用插入式振動棒振搗，振搗要均勻，持續(xù)振搗時間要恰當，既不要太長也不要太短，以免出現砼離析或振搗不密實的現象。整個墩身砼一次澆注完成，為防止混凝土開裂和棱角碰損，應待砼強度達到設計強度及施工規(guī)范有關規(guī)定時方可拆模?；炷潦┕ぷ⒁馐马棧簢栏癜催x定的配合比、坍落度和ZY 膨脹劑的量配制混凝土。混凝土澆注按均勻布料、嚴格分層的原則進行。澆注分層厚度以250～300mm 為宜，振搗時不得碰撞支撐桿、鋼筋和模板。體積較大時，采用大塊鋼模板施工，安裝模板過程中，墩身內部預埋通水鋼管，澆筑混凝土及養(yǎng)護過程中通水散熱，防止混凝土水化熱使墩身產生裂紋。澆注到墩頂時，應注意找平，松散的混凝土不能堆積在墩頂。 模板拆除按組裝的相反的順序人工配合塔吊拆除作業(yè)，拆除時應注意：工地負責人在拆除前對拆除人員進行技術和安全交底；先拆除加固的各種設備和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板邊拆邊運走；拆完后，應將零散件及時清理并集中妥善堆放，同時清理模板。墩臺身施工工藝流程圖接茬面鑿毛清理測量定位、復測鋼筋綁扎模板安裝、調整監(jiān)理檢查鋼筋、模板砼灌注砼養(yǎng)生拆模整修、成品檢驗鋼筋制作模型制作模板整修砼配合比設計否 索塔施工方法在主塔承臺外側3m 橫橋方向設置塔吊，塔吊基礎錨固在預先澆注好的混凝土底座的預埋件上，塔吊應高出主塔頂3～4 米。索塔采用型鋼混凝土塔柱和兩根曲線形鋼管豎拱構成，塔柱與鋼管拱間設置6 層觀光平臺，塔柱采用橢圓型斷面，塔柱內設置格構式鋼骨架。鋼管直徑為1m，壁厚20mm,兩端與塔中型鋼骨架相連，埋置與塔柱中，塔柱與鋼管豎拱間采用型鋼連接。索塔布置于中央分隔帶，在主梁部與主梁固結。，索塔型鋼分節(jié)段焊接、砼分節(jié)段澆注，塔頂設不銹鋼裝飾構件。根據本塔柱結構形式和高度，采用搭設支架施工、樓面采用滿堂腳手架法進行施工。 型鋼、鋼筋工程樓面、梁、剪力墻鋼筋、模板水平與垂直移動通過塔吊進行。鋼筋在鋼筋加工場統一下料，現場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質量驗收等均嚴格按照《公路橋梁施工技術規(guī)范》（JTJ0412000）的有關規(guī)定進行。塔柱型鋼采用在加工場統一制作，現場焊接或鉚接。塔柱內有9 個斜拉索錨固孔， 以內，角度誤差不得大于3〞。若普通鋼筋與其相碰，可適當調整普通鋼筋位置。 模板制作與模板安裝模板在模板加工場地統一加工制作，剪力墻、樓面模板采用大塊鋼模、塔柱模板采用定型鋼模，部分橢圓部位模板采用鋼框架內部襯木模， 米，形狀基本和設計橢圓尺寸相符，在坡度和傾角不合適的地方用木模襯砌，以滿足設計要求。6 米一節(jié)，共制備兩節(jié)，兩節(jié)循環(huán)交替利用。木模用螺栓加固在外部鋼框架上，木模內側張貼曲面多卡模板以增加混凝土的外觀效果。兩套交替循環(huán)利用，每節(jié)共分4 塊，塊與塊之間用螺栓連接，外測用扁鋼、配合鋼框架加固。模板安裝尺寸符合設計圖紙要求，鞍座預埋鋼集束管，位置尺寸符合設計要求。 澆注混凝土塔柱混凝土每6 米高澆注一次，分段施工，施工到第一層觀光平臺后，以后每層澆注一次混凝土。新舊混凝土接縫表面必須鑿毛、清洗，以保證新舊混凝土結合良好，混凝土養(yǎng)護要求保溫、保濕、防曬，盡量減少收縮、溫差的影響。砼由拌合站集中拌合，混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協助入模,分層澆注，分層振導。塔柱每隔10 米預埋附著塔吊預埋件，以保證塔吊安全，施工方便。主塔施工工藝流程圖 模板拆除人工配合塔吊拆除模板，第1 節(jié)模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以滿足第3 節(jié)的設計要求。以上各節(jié)施工與第1 節(jié)相同循環(huán)進行到頂，外腳手架、塔吊隨主塔身的高度增加，不斷增加直至到頂。 主橋三跨鋼箱梁施工臨江大橋主橋為（31++47）m 三跨鋼箱梁?？紤]到鋼箱梁運輸到現場進行拼裝、吊裝以及現場吊裝能力，主橋三跨鋼箱梁分為11 個節(jié)段（兩側挑臂做成挑臂分段另外加工），在工廠胎架上反裝、預制該11 個節(jié)段，即以頂板為基準，先鋪設頂板片段，再安裝橫隔梁板片段和底板板片段。 放樣鋼箱梁的放樣以1：1 的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預拱度以及2%的橫坡，核對所有構件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產的依據。對于形狀復雜的零件可采用數控下料或制作加工樣板，作為后續(xù)加工生產的依據。如發(fā)現差錯需要更改，必須取得原設計人員簽具的設計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、。放樣時要加放加工余量（由于溫度應力引起的），焊接收縮量。 號料、下料號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質量，確認無誤、合格后，方可號料；號料時根據下料清單和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材料，號料后作明顯標記，號材外形尺寸允許偏差為177。1mm；下料：根據板厚和板長選擇氣割或機械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數控切割或靠模自動切割機切割。 片裝總胎架制作由于鋼箱梁有豎曲線、預拱度和橫坡要求，線型較為復雜，制作片段時,需制作三個片段胎架來保證片段制作質量。分別為頂板片段胎架、底板片段胎架、橫隔板片段的胎架?？傃b胎架共兩只，左側箱梁、右側箱梁各一只。豎曲線及預拱度豎曲線及預拱度胎架材料采用20 號工字鋼和18 號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為177。2mm，胎架水平度不大于2mm 對角線之差不大于5mm。制作胎架時，按分段的型值制作廠內分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打好網格線，接縫處打好洋沖線，在胎架上制作左右幅各11 個分段。 零件加工零件加工需遵循以下原則：結構部件的零件，原則上應采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產生煙塵。所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。所有引弧板與熄弧板的表面，均應打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應用相應的鋼種。零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順，刨銑時應避免油污污染鋼板。零件和部件的矯正和彎曲：零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時，矯正溫應控制在900℃以下；經矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。 閉口縱肋（H 型加勁肋）的加工方法閉口縱肋為U 形，工廠制作時，先設計一副壓模，然后在315T油壓機上壓制成形。U 形肋加工要求：U 形肋折角圓弧半徑R=3t（t 為壁厚），兩側壁向外傾斜。劃出折角線，折角線兩端邊緣應光順，以防止壓制時邊緣裂縫的產生。在U 形肋外側用角向砂輪機打磨出5X45176。焊接坡口。U 形肋內口涂無機富鋅底漆一道，厚度40μm。 加勁肋的加工方法加勁肋采用焊接。工廠制作時，先用多頭切割機按設計要求進行面板及腹板切割，裝配定位后使用CO2 半自動焊按設計要求進行貼角焊焊接。焊后在校直機上矯正變形。 頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，U 形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，沿U 形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位700mm 定位點焊一次，每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的頂板板片段，應松開壓緊器，并將該片段轉運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上，靠模定位用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數焊工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。 腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條，制作時將腹板平置于裝配線上，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊，縱向加強筋用靠模定位，檢查確認后，沿長度方向每移位700mm 定位點焊一次，定位焊長度約50mm。用CO2體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數焊工對稱施焊。 鋼箱梁節(jié)段的拼裝鋼箱梁的拼裝在胎架上分段進行；每加工完2 個分段需根據設計線型，調整胎架線型，使其與設計線型相符。 鋼箱梁拼裝流程吊裝頂板片段→中間橫隔板片段的裝焊→腹板片段的裝焊→蓋底板片段→拼裝調整→焊接→檢驗→劃出安裝位置線→脫胎架→校正焊接變形。 頂板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板1片段，定位后依次裝頂板2片段、頂板3片段、頂板4片段等梁片；頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定； 腹板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2 氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V型坡口，先焊接箱梁內側焊縫，外側用碳刨清根，再焊外側焊縫。 橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫； 預拼裝鋼箱梁拼裝結束后，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確?，F場拼裝一次成功。打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。 鋼箱梁合攏段的制造，現場安裝時由兩頭向中間安裝，最終合攏。根據現場條件，合攏段的制造時其制作長度要預留150mm～200mm余量，以便根據實際情況進行調整，待全橋即將合攏前，在20℃溫度條件下用全站儀測量合攏區(qū)域的長度，在相同的溫度下切割余量。 梁體翻轉為了使焊縫溶深及成形更好，提高焊接質量，梁體在焊接過程中需要翻轉。翻轉裝置由20H 型鋼制作。為防止梁體在翻轉過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。 鋼箱梁現場吊裝 搭設支墩地基與基礎：支墩以地基作為支承，根據本橋橋位地質情況和地面構造物實際情況，結合地基一般性處理經驗，沿支架基礎縱、橫向在支墩基礎下鋪設20cm（寬）20cm（厚）方木，分散集中應力。臨時墩采用貝雷立柱和鋼筒制作，立柱高度較永久支座稍高，頂端安裝10mm 鋼板各一塊，在貝雷立柱上端放置砂筒，高約30cm，用以落架和調節(jié)支架高度。在貝雷立柱與門式支架間設置縱、橫向橫撐和斜撐，以加強其剛度和穩(wěn)定性。臨時支墩位于青弋江中的，采用φ50cm 鋼管樁搭設平臺，鋼管樁打入持力層以下，鋼管內充C30 號混凝土。本工程共需打鋼管樁24棵。 吊裝時的測量放樣架設鋼箱梁時，先在平臺外側選擇便于控制和測量鋼箱梁位置的觀察點，用1：1 的比例在平臺上放出鋼箱梁各節(jié)段的梁底大樣、梁段拼裝接縫、箱底中心以及箱底標高。 支座設置安裝永久支座時，精確找平墊石頂面，準確定出下支座地腳螺栓的位置，并檢查孔徑大小與深度，用環(huán)氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固，然后吊裝支座，上緊螺栓，鎖定上下擺。臨時支墩：在承臺上主墩一側設置φ50cm 鋼管，內充C30 號混凝土，臨時支墩18 棵。墩頂設臨時支座以備錨固，形成墩梁臨時固結。臨時墊塊分上、下兩層，中間夾5cm 厚的硫磺砂漿。硫磺砂漿需進行現場配比試驗，砂漿強度不小于50Mpa，其中預埋電阻絲，以便以后燒融拆除臨時固結。墩頂臨時固結采用262φL40 的高強精軋螺紋粗鋼筋，順橋向靠外側設置，錨固在墩身內，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。 鋼箱梁的現場吊裝中跨水中部分鋼箱梁采用浮吊吊裝，陸地部分采用龍門吊吊裝。施工工序入下：將兩邊跨的廠內分段吊上支墩；移位，調整標高以及箱底中心，使相鄰兩個分段的安裝位置線趨于一致，點焊固定；焊接，先焊頂板、底板、腹板、縱肋對接縫再焊腹板與頂、底板之間的角焊縫；檢測焊縫質量，同時重新測量箱底中心、箱底標高；檢測箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；將中跨的廠內分段吊上支墩；移位；焊接；檢測焊縫質量；檢測中跨分段的箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；同理進行該處分段裝焊；吊裝合攏段；焊接合攏段焊縫；檢測；調整整梁位置；落梁，使鋼箱梁落位于盆式支座上；安裝護欄、排水系統； 斜拉索施工方法斜拉索為單面索，主跨設置8 根斜拉索，采用錨拉板錨固于主梁中心腹板處，單面斜拉索結構。后錨索采用單根雙索面結構，錨固與47 米邊跨梁兩側。斜拉索采用PES 型索體，分別為4 根PES754 根PES7109 和2 根PES7253，采用LZM