【正文】 100％谷氨酸量： 8 5%= kg 淀粉單耗（計算生產(chǎn) 1t谷氨酸量需要的淀粉量） ① 生產(chǎn) 1t純 谷氨 酸實際消耗工業(yè)淀粉量 1t 100% 谷氨酸 247。 1t 工業(yè)淀粉實際產(chǎn) 100%谷氨酸量 1000 247。 == ② 生產(chǎn) 1t谷氨 酸消耗純淀粉量 1t 100% 谷氨酸 247。 1t 純 淀粉實際產(chǎn) 100%谷氨酸量 1000 247。 = ③ 1t100%谷氨酸理論消耗工業(yè)淀粉 1t 100%谷氨酸 247。 1t 純淀粉理論產(chǎn) 100%谷氨酸 量 1000 247。 = ④ 1t100%谷氨酸理論消耗純淀粉 1t 100%谷氨酸 淀粉含量 85%= 總收率（淀粉到谷氨酸的總率） 1t純淀粉實際產(chǎn) 100％谷氨酸量 247。 1t純淀粉理論上產(chǎn) 100%谷氨酸量： 247。 100% = % 7 生產(chǎn)過程損失率 淀粉的利用率： 1t谷氨酸理論上消耗工業(yè)淀粉量 247。 1t谷氨酸實際消耗工業(yè)淀粉量 247。 100%=% 淀粉的損失率： 100%% =% 原料及中間品計算（按每天量計算） 日產(chǎn)谷氨酸 純 產(chǎn)品量： 20220247。 330= 折算成含量為 80％的谷氨酸量： 247。 80%= t/d 發(fā)酵車間日產(chǎn)谷氨酸量： 247。 95%= 日投 工業(yè)淀粉（含量 85%）量： 247。 95%247。 60%247。 109%247。 85%247。 98%= 日交給提取的發(fā)酵液體積： 106247。 110= 105L 日交給提取的發(fā)酵液的量： 105 =609000kg 日發(fā)酵液的量： 609000247。 （ %%） = 每天需 純糖 量： 247。 95%247。 60%= 補加純糖量： 40%= 補加 450g/L糖液量： 103247。 450 = 日耗氨量： 250=15950kg 日耗消泡劑量： = 糖化液產(chǎn)量（ 300g/L）： 1000 85% 109%247。 300 = 提取谷氨酸量（按每天量計算）： 100%谷氨酸量： 95%= 80%谷氨酸量： 247。 85%= 母液中殘留谷氨酸量：（ 6380060610）247。 %= 分離母液數(shù)量： 247。 = = (三 )總物料衡算結(jié)果以表格形式表示 項目 數(shù)量 工業(yè)淀粉 t 清糖液 300g/L 谷氨酸 80％ 含 %分離母液量 m3 8 各工序相關(guān)參數(shù)指標： 葡萄糖液濃度為 300 g/L，其密度為 葡萄糖液濃度為 450 g/L，其密度為 淀粉酶用量為 %，糖化酶用量為 %， 氯化鈣用量為 %，硫酸用量為 %， 助濾劑和活性炭用量為 %，濾渣含水 70%。 初始發(fā)酵液的純糖量占 60%， 補加的純糖量占 40%， 配制的種子培養(yǎng)基密度為 ，種子液密度為 ，發(fā)酵的接種量為 10%， 配制的發(fā)酵培養(yǎng)基密度為 ，發(fā)酵液的密度為 耗氨量： 1噸谷氨酸耗氨量為 250 kg， 其中：種子培養(yǎng)階段的耗氨量為 25 kg，發(fā)酵階段的耗氨量為 225 kg。 消泡劑量： 1噸谷氨酸加消泡劑量為 6 kg， 其中：種子培養(yǎng)階段用量為 kg，發(fā)酵階段的耗氨量為 kg。 種子培養(yǎng)基 初糖濃度為 50 g/L， 糖蜜用量為 15 g/L， 玉米漿用量為 25 g/L， 硫酸鎂用量為 g/L， 磷酸二氫鉀用量為 g/L， 空氣帶走水分量占種子液的 %，取樣、殘留等損失量占種子液的 % 發(fā)酵基礎(chǔ)培養(yǎng)基 糖蜜用量為 2 g/L， 玉米漿用量為 5 g/L， 硫酸鎂用量為 g/L， 氯化鉀用量為 2 g/L， 磷酸用量為 g/L 蒸汽冷凝水量為培養(yǎng)基的 12% 空氣帶走水分量占發(fā)酵液的 %，取樣、殘留等損失量占發(fā)酵液的 % 9 第三章 糖化車間 糖化工藝的選擇 一般選擇雙酶法，雙酶法糖化工藝，是以作用專一的（耐高溫α－淀粉酶和糖化酶作為催化劑，反應(yīng)條件溫和，復(fù)合分解反應(yīng)較少，因此采用雙酶法生產(chǎn)葡萄糖，提高了淀粉或大米等原料的轉(zhuǎn)化率及糖液濃度，改善了糖液質(zhì)量，是目前最為理想的制糖方法。 酸法和酶法優(yōu)缺點： 特點方法 優(yōu)點 缺點 酶法 反應(yīng)條件溫和，不需耐高溫或耐高壓及耐腐朽的設(shè)備；副反應(yīng)少，水解糖液純度高，淀粉轉(zhuǎn)化率高；制得糖液質(zhì)量好，有利于糖液的充分利用。 反應(yīng)時間長，設(shè)備要求較高，且酶是蛋白質(zhì)，易引起糖液過濾困難。 酸法 適合原料廣泛，得到糖化液過濾性好。 發(fā)生葡萄糖復(fù)分解反應(yīng)，生成的有色物及復(fù)合糖類，降低了淀粉的轉(zhuǎn)化率及糖液質(zhì)量。 對設(shè)備要求高，對環(huán)境影響大 工藝流程 淀粉 滅酶 過濾脫色 調(diào)漿罐 降溫、調(diào) pH 清糖液 噴射液化 糖化罐 去發(fā)酵 高溫維持 糖化 閃蒸罐 滅酶 維持罐 降溫、調(diào) pH 活性劑 助濾劑 工藝 循環(huán)水 淀粉酶 硫酸 氯化鈣 糖化酶 10 設(shè)備流程 （液化部分） 調(diào)漿罐 泵 噴射器 維持罐 閃蒸罐 泵 臥式隔板層流管 工藝參數(shù) a、調(diào)漿水使用工藝循環(huán)水： 5055℃ b、調(diào)漿： 3035% c、液化： pH： ~，溫度： 105110 0c，高溫維持時間： 3－ 7min,液化維持罐時間 60120 min d、滅液化酶： 115120℃，從 e、糖化：糖化酶量： % 糖化 pH： ，溫度： 58620c，時間： 1640h f、滅糖化酶：溫度： 850c左右，時間： 510min g、脫色： pH： ，溫度： 55600c，時間： ~1h 工藝流程簡述：在配料罐內(nèi)，用工藝循環(huán)水（溫度 50－ 55℃）把淀粉調(diào)到 12— 18′ Be， pH用硫酸或磷酸調(diào)至 ，并加入 % 氯化鈣，作為淀粉酶的保護劑和激活劑，加入耐高溫 α 淀粉酶，料液攪拌均勻后用泵把粉漿打入液 化噴射器，在噴射器中粉漿和蒸汽瞬間接觸，溫度自動控制 105110℃ ，從噴射器中出來的液料，經(jīng)過 3－ 5min的高溫維持后進入閃蒸罐，溫度降到95－ 100℃，然后進入層流罐保溫 60－ 120min， DE 值達到 12－ 18％后，與糖化終了料液進行熱交換進入糖化罐溫度降低至 58－ 62℃ ，并用酸調(diào)節(jié) pH至 ，加入糖化酶保溫 30h，用無水酒精檢測無糊精存在時，將料液 pH調(diào)至 ，同時將料液加熱或與液化料進行熱交換至 80℃ ，然后降溫淀粉+ 水+ 酶12347蒸汽二次蒸汽5 6去糖化 +硫酸 +氯化鈣 11 至 60℃ ，添加 ％助濾劑，視料液情況添加活性炭，攪拌 1小時開始過濾。 結(jié)果匯總?cè)缦卤? 液 化 工 藝 調(diào)漿濃度 3035% 耐高溫淀粉酶量 % PH ~ 溫度 105~1100C 時間 60120 min 滅酶溫度 115~1200C 滅酶時間 5~10min 液化 DE 12~18% 糖 化 工 藝 糖化酶量 % PH ~ 溫度 58~620C 時間 25h 滅酶溫度 850C左右 時間 5~10min 糖化 DE 96%~98% 脫 色 脫色 PH ~ 脫色時間 ~1h 脫色溫度 55~600C 12 糖化車間物料衡算（以 1000kg 工業(yè)淀粉計算） 本車間物料平衡圖為： 淀 粉水液 化 液液 化 酶 ＋ 氯 化 鈣 ＋ 硫 酸糖 化 液 （ 糖 化 酶 ＋ 燒 堿 ）蒸 汽清 糖 液 糖 濾 渣 淀粉及加水量：淀粉：水 =1： 1000kg工業(yè)淀粉產(chǎn)淀粉漿： 1000（ 1+） =2800kg 加水量為 1000 =1800kg 粉漿濃度： 1000 85%247。 2800 100%=% 糖化液產(chǎn)量（ 300g/L）： 1000 85%（工業(yè)淀粉） 109%（糖化率） 247。 300 = 液化酶量： 2800 %=7kg 氯化鈣量： 2800 %=7kg 硫酸用量： 2800 %=7kg 糖化酶量： 2800 %=7kg 添加活性炭和珍珠巖助濾劑量 ： % = 濾渣產(chǎn)量（含水按照 70％計算）： 247。 （ 170%） = 生產(chǎn)過程中進入系統(tǒng)的蒸汽： %= 1洗水量： + = 13 衡算結(jié)果用表格表示： 進入系統(tǒng)量 離開系統(tǒng)量 項目 物料比例 kg 日 產(chǎn) 量 kg 項目 物料比例 kg 日 產(chǎn) 量 kg 工業(yè)淀粉 1000 117100 糖液 配料水 1800 210780 濾渣 液化酶 7 硫酸用量 7 氯化鈣量 7 糖化酶 7 珍珠巖量 洗水量 蒸汽量 累計 累計 14 糖化車間熱量衡算 （一）噴射液化器加熱耗蒸汽量 加熱蒸汽消耗量（ D）可按下式計算： D=GC（ T1T2） 247。 （Ｉ λ） 式中Ｇ：淀粉漿量（ kg/h) Ｃ：淀粉漿比熱容［ kJ/(kg K) ］ T1：漿料初溫（ 50+273=323K） T2：液化溫度（ 105+273=378K） I：加熱蒸汽焓， 2738KJ/kg(,表壓 ) λ：加熱蒸汽結(jié)水的焓，在 378K時為 442KJ/kg. 淀粉漿量 G（根據(jù)物料衡算，日投工業(yè)淀粉 ，連續(xù)液化）： 247。 24 2800 = , 粉漿干物質(zhì)濃度： 247。 24 10008 5% 247。 100%= % 粉漿比熱 C可按下式計算： C=C0X 247。 100 + C 水 （ 100X） 247。 100 式中 C0：淀粉質(zhì)比熱容，取 (kg K) X： 粉漿干物質(zhì)含量， % C 水 ： 水的 比熱容 kJ/(kg K) 得 : 粉漿比熱 C= 247。 100+ (100 ) 247。 100= kJ/(kg K) 每小時蒸汽用量：由公式： D=GC（ T1T2） 247。 （Ｉ－λ） 得 D= 3 .62 （ 10550） 247。 （ 2738 442） = kg/h 滅酶時將液化液由 105℃加熱至 115℃，在 115℃時，λ為 485KJ/kg； 由公式 D=GC（ T1T2） 247。 （Ｉ－λ）， 得： D 滅 = 3. 62 （ 115105） 247。 （ 2738485） =要求在 10min內(nèi)使液化液由 105℃加熱至 115℃，則蒸汽高峰量為： 60247。 10= kg/h 以上兩項合計，平均量為： +=高峰用量： +=每日用量： 24=（糖化液滅酶通過板式換熱器在液化液降溫時實現(xiàn)，無需蒸汽） 15 實際工業(yè)化生產(chǎn)中可以充分考慮循環(huán)經(jīng)濟而用不同料液的熱交換達到不用蒸汽的目的。 交換器流程設(shè)計為： 液 化 料糖 化 終 了 液降 溫 后液 化 料滅 酶 后糖 化 料1 2 降 溫 后糖 化 料糖 化 罐中 和 脫色 罐冷 卻 水 進冷 卻水 出冷 卻 塔圖中 2為螺旋式熱交換器 上圖中的工藝可以實現(xiàn)如下結(jié)果：經(jīng)過閃蒸后的液化料液溫度為 95－ 100℃，糖化終了料液溫度為 55－ 60℃。一方面液化料進入糖化罐需要降溫（從 95－ 100℃降到 55－ 60℃）。另一方面糖化終了料 液需要升溫滅酶（溫度從 55－ 60℃升到 80－ 85℃）。所以可以用一臺交換器實現(xiàn)熱的交換，而不需要