【正文】 φ180H7 孔為軸承配合有較高的精度。 （二）零件尺寸圖 （三）零件的工藝分析 通過對該零件的重新繪制知，原樣圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。根據(jù)零件的尺寸 圖，可以初步擬定零件的加工表面，其間有一定位置度要求。為此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求，分述如下： 在尺寸圖中，左視圖上標注的零件的兩側(cè)面（ 100h11）垂直于基準 C（ φ 2180H7孔的軸線）其垂直度公差為 。 在左視圖上標注的寬度為 50h11 的（兩槽）槽的兩側(cè)面平行于基準 B（左視圖中零件的左側(cè)面），其平行度公差為 。 左視圖上標注的 φ180H7 的孔有圓度要求，其圓度公差為 。 在尺寸圖中，樹視圖上標注的寬度為 50h11 的兩槽的內(nèi)槽面有垂直度要求，其 垂直度公差為 。 主視圖上標注為的孔，有位置度的要求，其位置度公差為 在尺寸圖中，俯視圖上標注的寬度為 50h11 槽，有位置度要求，其公差值為 。 由零件圖可知，零件的不加工表面粗糙度值為 。零件的材料為 HT200。 鑄件要求不能有吵眼、疏松、氣孔等鑄造缺陷，以保證零件強度、硬度及剛度，在外力作用下，不致于發(fā)生意外事故。 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言， 可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。 二、確定毛坯 （一）確定零件的生產(chǎn)類型 零件材料為 HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，又是薄壁零件。故選擇鑄件毛坯。假定該零件的生產(chǎn)綱領是 10000件每年。 （二）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 選擇毛坯 該零件材料為 HT200，考慮到軸承的正反轉(zhuǎn)和主要受徑向力等情況，以及參照零件圖上所給的該零件不加工表面的粗糙度要求，對于不進行機械加工的表面的粗糙度通過鑄造質(zhì)量保證，又由于該零 件年產(chǎn)量為 11110 件，屬批量生產(chǎn)，且該零件的外形尺寸不復雜，又是薄壁零件，故采用金屬型鑄造。 確定毛坯尺寸 由參考文獻 [1]表 可知，該種鑄件的尺寸公差等級 CT 為 8～ 10 級，加工余量等級由表 。故取 CT 為 10 級， MA 為 E 級。參閱文獻資料可知，可用查表得方法確定各加工表面的總余量，但由于查表確定的總余量值各不相同，一般情況下，除非有另有規(guī)定，一般要求的機械加工余量適用于整個毛坯鑄件，即對所有需要機械加工的表面只規(guī)定一個值，且該值應根據(jù)最終機械加工后成品鑄件的最大輪廓尺寸，在相應的尺寸范圍內(nèi) 選取。故取所有加工表面額單邊余量為4mm。其毛坯圖外型尺寸的公差要求及公差值詳見毛坯圖。 設計毛坯圖 根據(jù)上面毛坯尺寸的確定，將零件圖轉(zhuǎn)變?yōu)槊鲌D。詳見毛坯零件圖。 三、工藝規(guī)程設計 （一）選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。 粗基準的選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，選取零件的右端面為粗基準。 精基準的選擇：主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸鏈換算。精基準是什么？ （二）零件表面加工方法的選擇 由上述的零件分析和查閱相關文獻，根據(jù)本零件的加工要求，使用到的主要機床有：銑床，鏜床，鉆床；銑床主要用來銑削直角邊、槽；鏜床主要用來鏜削端面，鏜孔；鉆床主要用來鉆孔。根據(jù)零件的表面粗糙度質(zhì)量要求和尺寸公差要求，對要求機械加工的各端面和孔，現(xiàn)制定加工方法如下： 對于 φ250mm的兩個端面，其表面粗糙度為 ，由參考文獻 [1]可知：這兩端面可以通過粗銑和 半精銑的加工方法獲得要求的表面質(zhì)量，同時如果在鏜削 φ180H7mm孔時，首先就是鏜削端面，也是可以的，也是通過粗鏜，半精鏜。查閱相關資料可知，對于 φ250mm的端面，可以在鏜孔前換上圓盤銑刀，進行鏜床上的銑削加工。 對于兩個直角面，其表面粗超度值為 ，由參考文獻 [1] 可知：需通過粗銑和半精銑的加工工序獲得。 對于兩個直角面上的 50h11mm的槽，其表面粗超度值為 ，由參考文獻 [1] 可知：這兩個槽通過粗銑和半精銑的加工工序可獲得。 對于 φ180H7mm的孔，其 表面粗糙度值為 ，由參考文獻 [1] 可知：可通過粗鏜，半精鏜，精鏜的加工工序獲得。 對于長度為 75mm 的凹臺，其表面粗糙度值為 ，由參考文獻 [1]可知：只需進行一次銑削即可獲得。 ?、對于零件上的 6φ130 以及側(cè)面的 2φ25，這 8 個孔，其表面粗糙度為 ，只需通過一次鉆削即可獲得。 按照圖紙要求，其余未加工表面質(zhì)量，通過鑄造工藝保證。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線，在生產(chǎn)綱領確定的情況下 , 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求 來制定工藝路線?？梢钥紤]采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案一如下： 工序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 粗車 φ250 端面 工序四 粗車 φ180H7 孔 工序五 粗銑兩大平面，兩小平面 工序六 半精鏜兩端面、半精鏜 180H7 孔 工序七 銑槽 工序八 鉆孔 工序九 精鏜 φ180H7mm孔 工序十 鉗工去毛刺。 工序方案二如下： 工序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 以 φ250 端面為粗基準 ，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。 工序四 以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于 。 工序五 以一直角平面為精基準，鏜銷端面及鏜加工 φ180H7，保證孔中心距 148mm。 工序六 以 φ180H7 孔定位夾緊，銑加工另一端面保證尺寸 100h11。 工序七 以 φ180H7 孔及基準 B 面定位夾緊，銑加工槽 50h11，保證尺寸140h11。 工序八 以已加工好的槽 50h11 定位，加工另一槽 50h11，保證尺寸 140h11。 工序九 以 φ180H7 孔及基準 B 面定位夾緊，銑一邊長度為 75mm的凹臺。 工序十 以 φ180H7 孔及基準 B 面定位夾緊，銑另一邊長度為 75mm的凹臺。 ? 工序十一 以孔 φ180H7 定位，鉆 6φ130。 工序十二 以孔 φ180H7 定位，使用鉆模鉆 2φ25mm的孔。 工序十三 鉗工去毛刺。 工序十四 終檢入庫。 由以上兩種方案可以看出：第一種方案是用車削的方法，在車端面的同時將孔一并粗車完成，然后將兩個端面一次銑出，能保證較好的平行度，在用端面定 位，用滑柱鉆模的鉆套中心，用鉆模直接壓緊 。方案二是利用鏜床上加工而來的，并且在加工 φ180H7 時，是以一直角平面為精基準，鏜加工 φ180H7，及端面，保證中心距 148mm。為了達到這樣的加工要求，在鏜