【正文】 報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 定位基準的選擇對于保證零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工順序都有很 6 大影響。 粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求， 符合不得重復及便于裝夾等原則，以 該零件的設計基準為中心軸線，以毛坯棒料外圓及一端面為粗基準；實際加工時 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準， 加工外圓到精度要求后再以小端面和 Φ 34 外圓為精基準進行加工；鉆孔時則以小端面和內(nèi)孔表面定位，以小端面為基準在 20mm 處鉆出 Φ 8 的孔。 工藝路線的擬定是零件加工中必不可少的工作之一。工藝路線直接影響到零件的加工效率、加工質(zhì) 量以及加工的經(jīng)濟性，合理的工藝路線對于提升零件質(zhì)量以及企業(yè)的經(jīng)濟效益都有很大作用；它包括工藝流程，各工序的具體加工內(nèi)容，切削用量、時間定額以及所采用的設備和工藝裝備等。 （ 1）表面加工方法的確定 確定表面加工方法的出發(fā)點， 應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專業(yè)機床加專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 此零件為旋轉(zhuǎn)體零件，因表面粗糙度要求不高 ，因此為滿足工序集中原則，又提高經(jīng)濟性，故采用精車和精鏜作為最終加工手段。小端面采用粗車 — 半精車； 要求的大端面及外圓面采用精車 半精車 精車； 要求的內(nèi)孔采用先鉆再粗鏜 半精鏜 精鏜； Φ 24 內(nèi)孔采用粗鏜即可； Φ 8 的孔用鉆；退刀槽用切斷刀切出； （ 2）工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應該是保證加工順序的合理性，選擇合理的切削用量，盡量減少裝夾次數(shù)、機床數(shù)目等，以提高加工質(zhì)量、加工效率及經(jīng)濟效益。此零件有兩種可行工序組合方案，一種為工序集中，一種為工序分散；具體如下： 方案一：采用長棒料，加工一個切斷一個，其特點是：會造成較多的材料浪費，可降低多次裝夾造成的誤差累積，減少加工機床數(shù)目，節(jié)省人力物力，提高生產(chǎn)效率。 工序 1 粗車、半精車小端面及 Φ 42 外圓，并倒角， C6201 車床、三爪卡盤； 工序 2 粗車、半精車、精車 Φ 34 外圓，并切 退刀槽， C6201車床、三爪卡盤、 2mm 切斷刀； 工序 3 鉆中心孔，再鉆 Φ 20 孔 L=40mm， C6201 車床、三爪卡盤、中心鉆、 20鉆頭； 工序 4 粗鏜、半精鏜、精鏜 Φ 20孔至 Φ 22，并達到要求， T616 鏜床、專用夾具、鏜刀； 工序 5 鏜 Φ 24 內(nèi)環(huán)槽至要求尺寸，并倒角， C6201車床、三爪卡盤、T 型鏜刀； 工序 6 切斷 L=40mm 處，調(diào)頭以 Φ 34 外圓面為基準裝夾， C6201 車床、三爪卡盤、切斷刀； 工序 7 粗車、半精車、精車大端面，并倒角， C6201車床，三爪卡盤 、車刀； 7 工序 8 以小端面及內(nèi)孔表面定位，鉆 Φ 8孔， 立式鉆床 Z525 加專用夾具， Φ 8鉆頭； 工序 9 去毛刺，鉗工； 工序 10 終檢； 方案二：采用短棒料單個加工，頂夾式整體心軸裝夾，夾具較為復雜，其特點是：易于保證相應的位置精度，加工質(zhì)量較好，所需的設備及工藝裝備數(shù)量多，加工效率較路線一差。 工序 1 粗車小端面、大端面，并鉆中心孔， C6201車床、三爪卡盤、車刀，中心鉆； 工序 2 半精車小端面、大端面， C6201 車床、三爪卡盤，車刀； 工序 3 精車大端面， C6201 車床、三爪卡盤，車刀 工序 4 鉆、擴、鉸 Φ 22 通孔，孔倒角， C6201 車床，三爪卡盤 ， Φ20 鉆頭， Φ 22 擴孔鉆頭，鉸刀，锪鉆； 工序 5 粗鏜、半精鏜 Φ 24 內(nèi)環(huán)槽，再調(diào)頭裝夾，孔倒角，臥式鏜床T61專用夾具， T 型鏜刀，锪鉆； 工序 6 粗車 Φ 42 及 Φ 34 外圓，大端面倒角， C6201 車床，三爪卡盤，車刀； 工序 7 半精車 Φ 42 及 Φ 34外圓，小端面倒角， C6201車床，三爪卡盤，車刀； 工序 8 切 退刀槽， C6201 車床，三爪卡盤，切 槽刀； 工序 9 精車 Φ 34外圓， C6201車床，三爪卡盤，車刀； 工序 10 以小端面及孔內(nèi)表面為定位基準鉆 Φ 8 孔， 立式鉆床 Z525加專用夾具， Φ 8鉆頭； 工序 11 去毛刺，鉗工； 工序 12 終檢； 經(jīng)過比較，為保證加工質(zhì)量以及單件加工的獨立性，同時減少加工時可能的變形，最終選擇方案二作為該零件的工藝路線。工藝過程卡及工序卡見附錄。 （ 1） 選擇加工設備及工藝裝備 ① 選擇機床 本零件外廓尺寸不大， 工序 6 都是是粗車、半精車和精車，批量生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足其要求，選用 C6201 型臥式車床；工序 4 為減少機床數(shù)目，提高效率采用同一機床加工，為達到 的要求需選擇精度較高的機床，選用 T611 型臥式鏜床；工序 8 鉆孔，因無精度要求，故選擇普通立式鉆床即可，選用 Z525 型立式鉆床。 ② 夾具選擇 本零件車端面均采用有自定心卡盤，車外圓采用頂夾式整體心軸夾具，鉆、擴、鉸、鏜 2 等工序則采用專用夾具，鉆 8孔則采用本課題所設 計的專用夾具。 ③ 刀具的選擇 在車床上加工的工序，一般采用硬質(zhì)合金車刀，為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應選擇可轉(zhuǎn)位車刀，經(jīng)查【 1】表 51：選擇三角形刀片 YG6 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀；鉆孔工序選用 d= d1 =5mm 的中心鉆， Φ 8和 Φ 20 的莫氏錐柄麻花鉆；鉸刀選用 Φ 22 8 的機夾式硬質(zhì)合金鉸刀；擴刀選用 Φ 22 莫氏錐柄擴孔鉆；孔倒角選用 d=25 的锪鉆；鏜孔選用 T型鏜刀；切槽選用 2mm 切槽刀； ④ 量具的選擇 本批零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具，根據(jù)零件表面精度要求、尺寸和形狀特點，參考有關資料，選擇如下： 外圓面選用讀數(shù)值 、測量范圍 100125 外徑千分尺；內(nèi)孔為精鏜孔，公差等級為 IT8，根據(jù)【 1】表 5108，可選讀數(shù)值 、測量范圍 50100的內(nèi)徑千分尺；長度度量可選用普通的 50 等分的游標卡尺；對于零件的有關位置精度要求，須經(jīng)專業(yè)的檢測設備檢測由專人檢驗。 （ 2） 確定加工余量、工序尺寸及公差 ① 圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關，將毛胚總余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸，中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 Φ 22 內(nèi)孔表面公差等級為 IT7，表面粗糙度要求為 ，根據(jù)公差入體原則，查【 2】表 129確定加工余量為： 鉆Φ 20 擴Φ ? 2Z= 粗鉸Φ ? 2Z= 精鉸Φ 22 ? 2Z= 其余圓柱面如下表所示： 加工表面 工序雙邊余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 /um 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 Φ 42 外圓 Φ Φ Ra Φ 34js7外圓 6 Φ 36 Φ Φ 34 ? Ra Ra Φ 24 鏜孔 4 Φ 23? Φ 24 ? Ra 查《機械制造工藝設計簡明手冊》得，外 圓表面沿軸線長度方向的偏差為0330。 ；查《工藝手冊》表 — ,其余量值規(guī)定為 —