【正文】 10個攻擊點 Net之中的 Loss 機器和人的 活 動 的 Net率 物品的流動 生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力和必要生產(chǎn)線數(shù) 機器和人的活動 看整個工序 看日報告和生產(chǎn)成績 看產(chǎn)品質(zhì)量工序 ＤＴ時間 管理 察看倉庫 現(xiàn)場 PIA實踐講座 PIA入門篇摘要版 19/39 技術(shù)的想法 觀 察 10 觀察 1 觀察 2 觀察 3 觀察 4 觀察 5 觀察 6 觀察 7 觀察 8 觀察 9 資 料 庫下 載 量產(chǎn)車間的 PIA（最終的凈利 ＆ 虧損 ） ○ 為促進提高生產(chǎn)率的活動（ PIA）的進展，首先要找出虧損的原因，明確主題。 ○ 能快速查出虧損原因的地方，是進行實際量產(chǎn)活動的生產(chǎn)車間。 ○ 經(jīng)常到生產(chǎn)車間進行實地調(diào)查，發(fā)現(xiàn)“有潛在的虧損”的地方，追查其原因。 ○ 查出這些情況的現(xiàn)狀、發(fā)生的原因，編輯 SA表的目錄，推進事業(yè)主題的發(fā)展。 車間的視察 . 視點 虧損情況 出現(xiàn)虧損的原因 排除虧損的成效預(yù)測 根源的改善活動 個人經(jīng)驗的認知性 公司的制度體系 獲取詳細數(shù)據(jù) 作為企業(yè)的課題 ＳＡ 表 ?數(shù)據(jù)化 車間現(xiàn)狀的數(shù)據(jù)化 20/39 資 料 庫下 載 觀 察 １. “生 產(chǎn) 流水 線 ” → 一 進 入工廠最先看到的 場 面 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 庫 存量大 ?庫 存 標 準不明確 ?加工 計 劃分配 給 各部 門 ?工程 計 劃的不合理 ?工廠 L/O， 設(shè)備 L/O的 不適合 ?工廠整體的生 產(chǎn)線進 度低 ② 不了解零件、 車 床 的流程 ?設(shè)備 能力、工作人 員 ?場 所 ?管理工人數(shù)量、工作人 員 ?場 所 、間 接工作人 員 ?工廠的整體效率 ?提高 業(yè)績 方 針 政策的改革 ?明確工程 設(shè)計 L/O的基本構(gòu)思 21/39 資 料 庫下 載 觀 察 2． “機器的運作 、工作人 員 的作 業(yè) ” → 明確 視 點 經(jīng) 常 進 行 視 察 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 機器 經(jīng) 常停 產(chǎn) ?車間 的 監(jiān) 督 視 察體系不完善 ?沒工作沒 負 擔(dān) ② 機器 ?生 產(chǎn)線經(jīng) 常 出 現(xiàn) 停 產(chǎn) 情況 ?設(shè)備 能力、減少投 資 ?人才培 訓(xùn) ?生 產(chǎn) 能力 、減少投 資 ?人才培 訓(xùn) ?設(shè)備 能力、減少投 資 ?車間 的生 產(chǎn) 管理體系 ＇改善體系 （ ?生 產(chǎn)計 劃 ～ 實際 生 產(chǎn) 成 績 的 計 劃與 實際 比 較 管理體系 ③ 機器生 產(chǎn) 速度 緩 慢 ④ 員 工的 閑 暇 時間過長 ⑤ 員 工在機器 間 走 動 ⑥ 機器與 員 工數(shù)的 設(shè) 定 不合理，都會出 現(xiàn) 停 產(chǎn) 待工的情況 ?設(shè)備維 修體系不健全 ?自 動 化搬運技 術(shù)較 差 ?ＤＴ管理體系不完善 ?車間 管理體系不健全 ?把工作交 給專業(yè) 人 員 ，管理松懈。 ?缺乏 車間 改善意 識 ?作 為 提高 業(yè)績 的方 針 政策， 確立 車間 改善體系 ?機器與 員 工數(shù)的 設(shè) 定不 規(guī) 范 ?生 產(chǎn) 能力 ?明確工程 設(shè)計 、L/O的基本構(gòu)思。 ?修改以工程 設(shè)計為 基 礎(chǔ) 的生 產(chǎn)線 工程 計 劃 ?勞動 者的工作量不明確 沒有 ０－ＳＴＤ ?制定的 計 劃中存在 許 多異常作 業(yè) ?車間 管理不健全 ?工程 設(shè)計 不合理 ?生 產(chǎn) 能力、減少投 資 ?設(shè)備 能力、減少投 資 ? 工作人 員 22/39 資 料 庫下 載 觀 察 3． “機器運作的 凈 利率 ” 關(guān)注機器的運作，分析 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ，把握 凈 利率 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 在 1次循 環(huán) 中的 凈 利 率 較 低 ?缺少 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ共存性意 識 的 定 義 ＇一直都 認為 是盈利的 （ ② 機器運作中的 虧損 較 多 ?設(shè)備 能力 、減少投 資 ?減 員 ?確立 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ的定 義 ， 制定 虧損補 救體系 ③ 難 點工程的 CT過長 ?提高增 值 率 23/39 資 料 庫下 載 觀察 4． “檢查程序、整體運作” 監(jiān)督整個程序，掌握同一程序中，副與主生產(chǎn)線、各程序間的虧損 虧損的現(xiàn)狀 原因 成效 解決的根源 ① 各程序間的互助合作 的異常作業(yè) ? 工程計劃不準確 ② 各機器間 、 程序間的 庫存量大 ? 質(zhì)量 ? 工程計劃的完整化 ③ 主生產(chǎn)線與副生產(chǎn)線 間的庫存量較大 ? OＳＴＤ 不明確 、 訓(xùn)練不足 ? 建立 ０－ＳＴＤ 與訓(xùn)練體系 ? 工程計劃不準確 ? 前期工程追趕二期工程的思想 ? 副生產(chǎn)線的 ＣＴ較早 ? 缺乏副生產(chǎn)線的同期化意識 ? 設(shè)備能力 ? 工作人員 ? 質(zhì)量 ? 明確工程計劃與 L/O的基本構(gòu)思 ? 工作人員 ? 質(zhì)量 ? 同期化思想的確立與貫徹 24/39 資 料 庫下 載 觀 察 5． “檢查質(zhì) 量工程 ” 關(guān)注 質(zhì) 量 問題 ，弄清每個程序 品 的 質(zhì) 量保 證 程度 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① ＱＡ機器運作程序 過 多 ?ＱＡ器械一定能保 證 機能品 質(zhì) 的思想 觀 念 ② 邏輯 核 對 、修正核 對 程序 過 多 ?減少投 資 ?減 員 ?質(zhì) 量意 識 改革 ③ 后期工程的集中 檢查 ?工作人 員 ?缺少 習(xí)慣 性、必要性的重新修改 ?以向客 戶 解 說為 主體 ?3權(quán) 分立思想＇ 權(quán) 位指 導(dǎo) （ ?缺乏工程內(nèi) 檢查 ＆修改意 識 ?最 終檢查 后修改的思想 觀 念 ?不良 產(chǎn) 品的流出 ?工作人 員 ?質(zhì) 量 ?重新建立 質(zhì) 量保 證 體系 ?工作人 員 ?減少投 資 減 、工作人 員 ④ 后期工程中集體重修 ⑤ 全體 測 定保 證 體系 ⑥ 數(shù)據(jù) 記賬 保 證 ?工程保 證 思想言 過 其 實 ?事先 進 行整體 檢查為 妥 ?否定 質(zhì) 量管理 ?為 客 戶 提供的信 賴 性 報 告與解 說 ?工作人 員 25/39 資 料 庫下 載 觀 察 6． “察看日 報 表、掌握 實際 生 產(chǎn) 成 績 ” 了解 車間 的日常管理水平和異常重點 項 目 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 實際 生 產(chǎn) 成 績 的 預(yù) 定 計 劃與 實際業(yè)績 的差異 很大 ?缺少 預(yù) 定與 實際 比 較 分析的 習(xí)慣 ?僅為 確保 庫 存的加工 計 劃 ② 存在著累 計實際 生 產(chǎn) 成 績 的 項 目 ?生 產(chǎn) 能力 、工作人 員 ?人才培 訓(xùn) ?生 產(chǎn) 能力 ?場 所 ?生 產(chǎn) 能力 、工作人 員 ?強 化 車間 的管理體系 ?確立制定加工 計 劃的準 則 ③ 沒有加工 計 劃 、即使 有，也只是每日的作 業(yè) 指示 書 ④ 在日 報 表中沒有 DT 記賬 與原因等 項 目 ⑤ 班 長 沒有察看日 報 表， 沒有 對 不當情況采取 相 應(yīng) 的措施 ?加工 計 劃未能充分落 實 到 實際業(yè)務(wù) 中 ?即使 發(fā)現(xiàn)問題 也沒有解決 問題 的體系 ?沒有 實 施 車間 管理的 習(xí)慣 ?未制定 DT相 對應(yīng) 制度體系 ?缺少 DT削減， 計 劃的推 進 體系 ?生 產(chǎn) 能力 、減少投 資 ?班 長業(yè)務(wù) 繁多沒注意到。完全公式化 ?不當情況的解決措施交由保安部等 其他部 門處 理 ?生 產(chǎn) 能力 實際業(yè)績與計劃相差懸殊 ?加工 計 劃與 實際 相差 懸 殊、或放棄 計 劃的 實 施 ?強 化 車間 的管理體系 ?人才培 訓(xùn) 26/39 資 料 庫下 載 觀 察 7． “檢查 ＤＴ的 時間 管理 ” 車間 管理最重要的是 對 停止作 業(yè)時間 的管理 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 將工作效率作為管理 的標尺 ?通 過 工作效率 對 生 產(chǎn) 差異 進 行吸收 管理 ?監(jiān)視 范 圍 未 實現(xiàn) 全方位管理 ② 缺少 對 材料、人力 等待期 間 的管理制度 ?生 產(chǎn) 能力 ?提高管理水平 ?生 產(chǎn) 能力 ?生 產(chǎn) 能力 ?生 產(chǎn) 管理的基本思想改革 ?工程 計 劃 L/O ③ 沒有程序替 換 的 標 準 時間 和 OSTD ④ 程序替 換 不在加工 計 劃之內(nèi) ⑤ 對 停止作 業(yè)時間 的解 析不明確 ?根據(jù)工作效率制定 車間 的生 產(chǎn) 目 標 ?未根據(jù)程序替 換標 準 時間進 行 預(yù) 定 計 劃與 實際 的比 較 ?整體的加工 計 劃 過 于 簡單 ?依 賴 于 庫 存的 車間 管理制度 ?提高生 產(chǎn) 能力 、生 產(chǎn) 管理 水平 ?缺少 DT削減體系、不完善 環(huán)節(jié) 不良 習(xí) 性眾多，缺少相 應(yīng) 的解決 措施 ?生 產(chǎn) 能力 ?全部委任 給 有 經(jīng)驗 的 勞動 者安排管理 ?生 產(chǎn) 管理的基本思想改革 ?作 業(yè) 效率范疇的 簡單 管理 ?水 產(chǎn) 管理水平 ?人才培 訓(xùn) 27/39 資 料 庫下 載 觀 察 8． “檢查倉庫 ” 視 察工廠 時 必 須檢查倉庫 的 進 出情況，掌握工廠的管理水平 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 場 所 寬 敞， 庫 存量大 ?將 庫 存作 為 二期工程的安全保障 ?優(yōu) 先管理 庫 存量 ② 以 4段或 5段方式分段 儲 存 ?庫 存 、工作人 員 ?庫 存 、工作人 員 、安全 ?安全 、庫 存 ?重新建立生 產(chǎn) 管理體系 ?安全與 庫 存的 標 準 ③ ５Ｓ不 過 關(guān) ④ 存在程序上返工 產(chǎn) 品 的 庫 存 ⑤ 存在舊生 產(chǎn) 日期的 庫 存 ?地址不明確造成管理能力差 ?管理 責(zé) 任不明確 ? 沒有一連貫程序的規(guī)章制度 （ 內(nèi) ‐ 外） ?降低成本的物流 費 用 ?未能做到先入先出的要求 ?庫 存管理體系不完善 ?質(zhì) 量 、庫 存 ?實際 使用形 態(tài) 與 標 桿的大小不相稱 ?共有部分的教育 ?虧損費 ⑥ 出 現(xiàn) 零件不足 ?管理體系不完善 ?對庫 存 實 行固定的生 產(chǎn) 管理模式 ?庫 存 ?重新修改內(nèi)外作 業(yè) 的 標 準 ?重新修改 庫 存管理 規(guī) 定 28/39 資 料 庫下 載 觀 察 9． “詢問 必要量和生 產(chǎn)線 作 業(yè) 能力 ” 根據(jù)必要量和生 產(chǎn)線 作 業(yè) 能力弄清楚適 應(yīng) 性、剩余能力及管理水平 虧損 的 現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 做同 樣 加工的機器 ? 生 產(chǎn)線過 多 ?為 增加 產(chǎn) 量 輕 易 實 施能 動 增量。 ② 同 樣 工作中的 ３ｓ、 存在 臨時規(guī) 定外作 業(yè) ?生 產(chǎn) 能力 、設(shè)備 能力 ?減少投 資 ?重新修正能 動 增量的管理體系 ③ 加工 計 劃只制定 1天 的要求數(shù)量 ?各生 產(chǎn)線 的管理水平不 統(tǒng) 一 ?輕 易填 補 3S作 業(yè) 、額 外作 業(yè) ?掌握生 產(chǎn) 能力體系不完善 ?大量加工同一零件的生 產(chǎn) 體系 ?缺少 車間 的改善意 識 ?降低 費 用 ?生 產(chǎn) 能力 ?重新修正 輪 班、內(nèi)外作 業(yè) 的 規(guī) 定 ?人才培 訓(xùn) ?生 產(chǎn) 能力 ?強 化 車間 的改善體系 ④ 以天數(shù)作 為庫 存管理 的 單 位 ?沒有真正掌握生 產(chǎn) 能力 ?車間 生 產(chǎn) 管理體系不完善 ?生 產(chǎn) 管理能力 ?生 產(chǎn) 管理體系 29/39 資 料 庫下 載 觀 察 10． “追究 凈 利中的 虧損 ” 在 車間 不能立即 發(fā)現(xiàn)虧損時 ，要在 凈 利中找出 虧損 情況 虧損現(xiàn) 狀 原因 成效 解決的根源 ① 盡管都是盈利，但運 作 緩 慢＇提醒注意（ ?由于 長時間 盈利忽略了 虧損 ② 每個點的切 換請 求和 空缺的加工 ?提高能力 ?提高技 術(shù) 能力 ?生 產(chǎn) 技 術(shù) 主 題 ＇難 點技 術(shù) （ ③ ２項擱 置中的 虧損 ?盈利 ｔ期 間對專業(yè) 廠商言聽 計 從 ?利用同 1環(huán)節(jié)進 行加工減少浪 費 ?無 視 刀具臺和氣 槍 的浪 費 ?未估算外部 擱 置期 間 的 虧損 ?人才培 訓(xùn) ?減少