萬向節(jié)滑動叉加工工藝與專用機床夾具設(shè)計(已改無錯字)
2022-07-27 09:22:00 本頁面
【正文】 (2) ；(3) Φmm花鍵槽寬中心線與Φ39mm中心線偏轉(zhuǎn)角度公差為2176。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精確要求。由于零件受正反向沖擊性載荷，容易疲勞破壞，所以采用表面噴砂處理，提高表面硬度，還可以在零件表面造成殘余壓應(yīng)力，以抵消部分工作時產(chǎn)生的拉應(yīng)力，從而提高疲勞極限。 本章小結(jié) 本章對萬向節(jié)滑動叉零件進行了分析，首先,分析了零件的作用:一是傳遞扭距,使汽車獲得前進的動力,二是當(dāng)汽車后橋鋼板彈簧處在不同的狀態(tài)時，由本零件可以調(diào)整傳動軸的長短及其位置。其次,對零件的工藝進行了分析，確定要加工的表面及花鍵孔等。然后,對零件的結(jié)構(gòu)進行分析，該零件由兩個叉頭和一個圓套筒內(nèi)有的花鍵孔組成，類似套筒類零件。再后，對零件的加工表面的技術(shù)要求進行了分析；最后，研究了萬向節(jié)滑動叉表面處理內(nèi)容及作用，通過加工手段最終達到設(shè)計要求。 第3章 工藝規(guī)程設(shè)計 工藝要求制定零件機械加工工藝過程是生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作的一個重要組成部分。一個零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應(yīng)滿足以下基本要求：。 技術(shù)依據(jù)；；；，手冊等。計算零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的公式：N=Q*n(1+amp。%)(1+β%)式中 假設(shè)，Q=5000輛/年（產(chǎn)品的年產(chǎn)量）；n=1件/輛（每輛汽車該零件的數(shù)量）；amp。=4（零件的備品率）；β=1（零件的廢品率）。則N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件）根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定該零件為成批生產(chǎn)。零件材料為45鋼?？紤]到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件未批量生產(chǎn)，已達到大批量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的?；孢x擇是工藝設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝工程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。但對本零件來說，如果以Φ65mm外圓(或Φ62mm外圓)表面作基準(zhǔn)(四點定位)，則可能造成這一組內(nèi)外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)），現(xiàn)選取叉部兩個Φmm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩個短V形塊支承這兩個Φmm的外輪廓作主要定位面，以消除 四個自由度．再用一對自動定心的窄口卡爪，夾持在Φ65mm外圓柱面上，用以消除 兩個自由度，達到完全定位。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)適時零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和技術(shù)要求，現(xiàn)初步制定三種工藝路線方案：工序I:車外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M601mm。工序II:兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔Φ43mm，锪沉頭孔Φ55mm。工序III:倒角530176。工序Ⅳ:鉆Rc1/8底孔。工序Ⅴ:拉花鍵孔。工序Ⅵ:粗銑Φ39mm二孔端面。工序Ⅶ:精銑Φ39mm二孔端面。工序Ⅷ:鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個Φ39mm孔至圖樣尺寸并锪倒角245176。工序Ⅸ:，倒角120176。工序Ⅹ:，倒角120176。工序Ⅺ:沖箭頭。工序XII:檢查。工序I:粗銑Φ39mm二孔端面。工序II:精銑Φ39mm二孔端面。工序III:鉆Φ39mm二孔（不到尺寸）。工序Ⅳ:鏜Φ39mm二孔（不到尺寸）。工序Ⅴ:精鏜Φ39mm二孔，倒角245176。工序Ⅵ:車外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M601mm工序Ⅶ:鉆、鏜孔Φ43mm，并锪沉頭孔Φ55mm。工序Ⅷ:倒角530176。工序Ⅸ:鉆Rc1/8底孔。工序Ⅹ:拉花鍵孔。工序Ⅺ:，倒角120176。工序XII:，倒角120176。工序XIII:沖箭頭。工序XIV:檢查。 工序I:車端面及外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M601mm。工序II:鉆、擴花鍵底孔Φ43mm，并锪沉頭孔Φ55mm。工序III:內(nèi)花鍵孔530176。倒角。工序Ⅳ:鉆錐螺紋Rc1/8底孔。工序Ⅴ:拉花鍵。工序Ⅵ:粗銑Φ39mm二孔端面。工序Ⅶ:鉆、擴Φ39mm二孔及倒角。工序Ⅷ:精、細(xì)鏜Φ39mm二孔。工序Ⅸ:磨Φ39mm二孔端面。工序Ⅹ:鉆叉部四個M8mm螺紋底孔并倒角。工序Ⅺ:攻螺紋4M8mm，Rc1/8。工序XII:沖箭頭。工序XIII:終檢。工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工Φ39mm二孔；而方案二則與此相反，先是加工Φ39mm孔，然后再以此二孔為基準(zhǔn)加工花鍵孔及其外表面。兩相比較可以看出，先加工花鍵孔后再以花鍵孔定位加工Φ39mm二孔，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾等比較方便。但方案一中的工序35雖然代替了方案二中的工序120，減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工
范文總結(jié)相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1