【正文】 面尺寸選用圓形。在鎖模力解除后，頂桿抽出，在彈簧力的作用下，型芯鑲塊向里運(yùn)動，從而實(shí)現(xiàn)脫模。 第三章 注塑機(jī)的選擇 10 第三章 注塑機(jī)的選擇 型腔數(shù)目的確定 因?yàn)檫b控器盒蓋的塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟(jì)型的角度出發(fā)，節(jié) 省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模四腔，進(jìn)行加工生產(chǎn)。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個(gè)部分。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。 由于本設(shè)計(jì)中遙控器殼塑件外表面質(zhì)量要求不是特別高，所以選用側(cè)澆口。 選擇 注塑機(jī)及注塑機(jī)主要參數(shù) 注塑機(jī)的類型 遙控器盒蓋是中批量生產(chǎn)， 采用一模四腔，需要至少注射量 =，流道水口廢料 ，總注塑量達(dá)到 ，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機(jī)為 HTF300XA。如有需要，可在 70 ～ 80 c? 下干燥 2～ 4 h。 柱塞式注射機(jī)料筒的清洗常比螺桿式注射機(jī)困難，因?yàn)橹搅贤矁?nèi)的存料量較大而不易對其轉(zhuǎn)動，清洗時(shí)必須拆卸清洗或者采用專用料筒。 c. 脫模劑的選用脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面第三章 注塑機(jī)的選擇 12 上的 一種助劑。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對 ABS 材料，可選用硬脂酸鋅，因?yàn)榇嗣撃┏埘０匪芰贤?，一般塑料都可使用? 第三步：制件的后處理 注射制件經(jīng)脫模或機(jī)械加工后，常需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚恚康氖菫榱讼嬖诘膬?nèi)應(yīng)力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。該塑料制件材料為 ABS，就采用退火處理 1～ 3 小時(shí)。校核公式為： mmnm %8021 ?? () 式中 n型腔數(shù)量 1m 單個(gè)塑件的體積（ 3cm ） 2m 澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（ 3cm ） 本設(shè)計(jì)中： n=4 ?1m 3cm 2m = 3cm M=+= () 注塑機(jī)額定注塑量為 662g，注射量符合要求 。如果這一數(shù)值超過了注射機(jī)所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關(guān)系。即： （ 21 AnA? ） P F () 式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（ MPa） F—注射機(jī)額定鎖模力（ N） 其它意義同上 。 模具與注射機(jī)安裝模具部分尺寸 a. 模具厚度（閉合高度 ） 模具閉合高 度必須滿足以下公式 maxmin HHH ?? () 式中 minH 注射機(jī)允許的最大模厚 maxH 注射機(jī)允許的最小模厚 本設(shè)計(jì)中模具厚度為 370mm 250H660 符合要求 b. 開模行程（ S）的校核 模具開模后為了便于取出制件，要求有足 夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。對于臥式注射機(jī)，其開模行程與模具厚度有關(guān)，對于單分型面注射模應(yīng)有： mmHHSS 10~521m a x ???? +模厚 () 式中 1H 推出距離 2H 包括澆注 系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度 2H =（水口料的長度 +20~30） 本設(shè)計(jì)中 maxS =1260mm 1H = 60 mm 2H =130+30=160 mm () 總的開模距離需要 H=590mm以上，經(jīng)計(jì)算符合 要要求。 300XA 型注射機(jī)為兩側(cè)推出機(jī)構(gòu)。第四章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 14 第四章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機(jī)噴嘴到型腔的必經(jīng)通道，它直接關(guān)系到成型的難易和塑件的質(zhì)量，是注射模設(shè)計(jì)中的重要組成部分。正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。 對澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的具體要求是： a. 對模腔的填充迅速有序； b. 可同時(shí)充滿各個(gè)型腔； c. 對熱量和壓力損失較??； d. 盡可能消耗較少的塑料； e． 能夠使型腔順利排氣； f. 澆注道凝料容易與塑料分離或切除； g. 不會使冷料進(jìn) 入型腔； 澆口痕跡對塑料外觀影響很小。型腔應(yīng)與模板中心對稱。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料井以及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。 1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道 第四章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 15 5－澆口 6－型腔 7－冷 料穴 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的原則 在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮下列有關(guān)因素： a. 塑料成型特性 設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。 c. 塑件大小及形狀 根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面同時(shí)考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進(jìn)料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細(xì)弱型芯受力不均以及應(yīng)充分估計(jì)可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題 ，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。 e. 冷料 在注射間隔時(shí)間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮儲存冷料的措施。 a. 主流道的尺寸 設(shè)計(jì)中選用的注射機(jī)為海天 300XA， 它的 噴嘴 的 直徑為 ，噴嘴球面半徑為 16mm ，主流道各具體尺寸如下： ?3?? mmR 18216 ??? () mmH 3? ?L mm120 ??? 2t a n2 ?LdD () b. 主流道襯套的形式 選用如圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。如圖 所示： 三維圖 圖 澆口套 第四章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 16 c. 主流道襯套的固定 主流道襯套的固定，采用 2 個(gè) M6X20 的螺絲直接鎖附固定。本設(shè)計(jì)中由于塑件排布比較緊湊 ,且采用側(cè)澆口。它有兩個(gè)功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個(gè)是當(dāng)注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。 澆口的位置選擇 原則： a. 熔體在型腔內(nèi)流動時(shí)，其動能損失最 要做到這一點(diǎn)必須使 ： (1) 流程 (包括分支流程 )為最短； (2) 每一股分流都能大致同時(shí)到達(dá)其最遠(yuǎn)端； (3) 應(yīng)先從壁厚較厚的部位進(jìn)料； (4) 考慮各股分流的轉(zhuǎn)向越小越好。 冷料穴的設(shè)計(jì) 主流道的末端需要設(shè)置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。 冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上，其標(biāo)稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為 ，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。它與推桿配用，開模時(shí)倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。 g. 澆口不要設(shè)置在塑件使用中的承受彎曲載荷和沖擊載荷的部位 [11]。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在開模和脫模時(shí)需克服與塑件的粘著力。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高雅容器，它的強(qiáng)度和剛度必須在容許值之內(nèi)。 分型面的設(shè)計(jì) 模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面成為分型面。常見的取出區(qū)間的主分型面，與開模方向垂直。分型面大都是平面，也有曲面或臺階面。 b. 分型面的選擇應(yīng)考慮有利于塑 件的脫模，一般模具的脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，模具開模后塑件應(yīng)停留在動模一邊，以便塑件順利脫模。 d. 分型面的選擇還應(yīng)考慮模具的側(cè)向抽拔距，由于模具側(cè)向分型是由機(jī)械分型機(jī)構(gòu)來完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面時(shí)應(yīng)將抽芯和分型距離長的方向置于開模的方向，將小抽拔距作為側(cè)向分型或抽芯。 f. 選擇分型面時(shí)應(yīng)使模具零件易于加工，減小機(jī)加工的難度，要使模具加工工藝最簡單。如圖 所示： 第五章 成型零件設(shè)計(jì) 19 圖 分型面 成型零件應(yīng)具備的性能 由于成型零件的質(zhì)量直接影響到塑件的質(zhì)量，且與高溫高壓的塑料熔體接觸，所以必須具備一下性能： a. 具有足夠的強(qiáng)度和剛度，以承受塑料熔體的高溫和高壓。 c. 具有良好的拋光性能和耐腐蝕性能。 e. 成型部位須有足夠的位置精度和尺寸精度。構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設(shè)計(jì)是注射模具的重要部分。成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要應(yīng)在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結(jié)構(gòu)與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關(guān)，常用的結(jié)構(gòu)形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。整體式凹模的強(qiáng)度 高，成型的塑表面光滑無痕跡，但模具加工困難，熱處理變形大，材料浪費(fèi)嚴(yán)重，適用于中第五章 成型零件設(shè)計(jì) 20 小型簡單模具。整體嵌入式凹模加工和安裝容易，熱處理變形小，便于凹模損壞時(shí)的更換和維修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷時(shí)，有利于脫模和后處理。局部鑲嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時(shí)的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。 e. 拼塊式凹模 對于有側(cè)凹的圓形塑件要采用側(cè)向分型機(jī)構(gòu)，以便塑件順利從凹模取出，凹?？捎袃蓧K或多塊拼合而成 [13]。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。 b. 鑲嵌式型芯 在多 型腔模具中常常將型芯加工成帶臺階的型芯，鑲嵌到型芯固定板上，如型芯為回轉(zhuǎn)體且有不對稱凹槽或凸起，需要加銷釘定位止轉(zhuǎn)。 c. 組合式型芯 對于形狀較為復(fù)雜的型芯通常用兩個(gè)或多個(gè)型芯共同組合而成，這種方法可以講復(fù)雜型芯簡單化，使加工難度降低，也有利于型芯的拋光。 本設(shè)計(jì)中零件結(jié)構(gòu)較為簡單，深度不大，但經(jīng)過對塑件實(shí)體的仔細(xì)觀察研究發(fā)現(xiàn)，塑件采用的是整 體式型芯。如圖 所示 。由于塑件在高壓和熔融溫度下充模成型，并在模具溫度下冷卻固化，最終在室溫下進(jìn)行尺寸檢測和使用。成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的徑向尺 寸（包括矩形和異形的長度和寬度尺寸）、型腔的深度和型芯的高度尺寸、型腔（型芯）與型腔（型芯）的位置尺寸等。 影響塑件尺寸和精度的因素 第五章 成型零件設(shè)計(jì) 22 a. 成型收縮率 塑料成型后的收縮率與塑料的材料、塑件的結(jié)構(gòu)、模具的結(jié)構(gòu)以及成型的工藝條件等因素有關(guān)，因此，在實(shí)際工作中，成型收縮率的波動很大，從而引起塑料尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為： 式中 ——塑料收縮波動而引起的塑件尺寸誤差 mm； ——塑 料的最大收縮率 %； ——塑料的最小收縮率 %； ——塑件尺寸 mm。 b. 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制造誤差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困難，制造成本和加工周期也會加大加長。 c. 模具成型零件的磨損 模具在使用過程中，由于塑料熔體流動的沖刷、脫模時(shí)與塑件的摩擦、成型過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新拋光等，均可造成模具成型零件尺寸的變化，凹?；蛐颓怀叽缱兇螅鼓；蛐托境叽缱冃?。對于中小塑件，模具的成型零件最大磨損可取塑件公差的 1/6，而大型塑件，模具的成型零件 最大磨損應(yīng)取塑件公差的 1/6 以下。模具的配合間隙誤差應(yīng)不影響模具成形零件的尺寸精度和位置精度 [22]。平均收縮率 S 的計(jì)算用到公式 公式中 1S 塑料的最大收縮率； 2S 塑料的最小收縮率。 表 型腔的徑向尺寸 塑件基本尺寸 L 塑件的公差 ? 成型零件的上偏差Z? 型腔的工作尺寸ML 66 ? 8 ? 7 ? 6 ? 9 ? 14 ? 12 ? 10 ? 4 ? 13 ? 續(xù)表 21 ? 17 ? 11 ? ZSSM HHH???????? ???? 032ZSLLLSSM???????? ???? 043() mm () 第五章 成型零件設(shè)計(jì) 24 22 ? 型腔深度尺寸如下表