【正文】 。 D=2( (cm) 2．定位環(huán)的設計 定位環(huán)起模具與注射機定模板定位孔定位的作用。澆口套與定位環(huán)相配合的結構見圖324。定位環(huán)用螺釘使之與模具連接。圖325 定位環(huán)的另一種結構定位環(huán)凸出定模板的高度一般在20毫米以下。3．分流道的設計 分流道是連接主流道與型腔的通道。判斷分流道形狀優(yōu)劣的標準是流道的比表面積。比表面積小，熱量損耗小。 常用的分流道的斷面形狀與尺寸見表21所示。分流道斷面尺 寸尺 寸 數(shù) 據(jù)（mm) d 6 7 11 5 8 9 11 W H 6 7 10 6 9 U形、梯形分流道中，當H=（ ～2）R及H=（ ～ ）W時，流道的比表面積較小。圓形分流道一般在5～10毫米之間；對于流動性好的塑料，如聚丙烯、尼龍等，當分流道很短時，直徑可小到2毫米。實驗證明，多數(shù)塑料分流道直徑在5～10毫米時，對流動性影響較大，在增加直徑，對流動性影響已經(jīng)很小了。a．圓形分流道截面直徑 D=2( (cm)Q—流經(jīng)一分流道的熔體體積流率，cm /s；D—圓形流道截面直徑，cm；A—熔體在該流道內(nèi)的剪切速率，1/s； 熔體體積流率見表1。） 常用A值圓形截面分流道A=510 ～10 ；b．～。 其中：D：流道直徑 (mm) W：制品重量(g) L：流道長度 (mm)c．對梯形分流道截面，其截面深度H可用下面公式計算。) 在多型腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種。如圖326所示。圖326 圖327從流道長度看：直線排列最短。對于精密成型時排列，圓形排列最理想。型腔數(shù)目以制品精度、所選擇注射機大小都有關系。對于技術要求不嚴格的一般塑件，可用以下公式求得。 ab．由注射量確定設：最大注射量G（kg） 一個零件的重量W（kg） 一組主流道、分流道的重量W （kg）則n=(－W )247。υV：注射機的標稱注射量，cm υ ：主流道、分流道的體積cm υ：一個塑件的體積cm 4．澆口 澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。采用小澆口的原因是：（1）控制填充熔融樹脂的流動方向與流量的同時，把樹脂封在澆口內(nèi)，直到制品充分固化到能頂出的狀態(tài)，防止樹脂向流道回流。（3）容易切斷與制品的連接，二次加工方便。1． 直澆口 直澆口注射時塑料從型腔深處流向分型面有利于型腔氣體的排出；塑件表面一般無熔接痕。但由于其尺寸大，固化時間長，去除困難，制品表面留有痕跡，注射壓力直接作用在制品上，制品表面容易產(chǎn)生殘留應力。圖328 直澆口直澆口類似于主流道的形式，其小端直徑由所選注射機的噴嘴直徑?jīng)Q定，且大于注射機的噴嘴直徑1～2mm。直澆口常用的一般數(shù)據(jù)為：當l＞30 時，D=Φ9～Φ12，當l≤30時， D=Φ4～Φ6。相對于其他澆口而言，澆口的位置不受限制；多點進料時能取得澆口的平衡；對于投影面積大或易變形的制品，采用多個澆口也能得到理想的結果。) A=410 ；聚甲醛點澆口常用的一般數(shù)據(jù)為：d =～，l=～2，a=6176。它具有點澆口的優(yōu)點。由于潛伏式澆口的結構特點，對脆性、過于強韌的塑料，潛伏式澆口是不適宜的。常用的潛伏式澆口的澆口尺寸β= 5～20176。L＞3d1。 側澆口是一種簡單而有常用的澆口，它開設在分型面上，與其它形式的澆口相比，它具有澆口截面形狀簡單，易于機械加工；澆口的尺寸精度易于滿足；澆口尺寸修改方便；充填型腔的速度受澆口封閉時間的限制不大；適用于各種塑料。側澆口型式見圖3211。圖3211 側澆口t w = n樹 名 脂 系 數(shù) POM、PC、PP PVAC、PMMA、PA 表23 形 狀 PP PMMA ABS POM ～～ 復雜～～ 簡單～～ 復雜～～簡單～～ 復雜～～臺階長l=～，澆口寬度w：中小型塑件3～10h；大型塑件＞10h。這種澆口除粘度較大的PVC塑料外，其它塑料均適用。圖3212 搭接澆口常用來成型寬度較大的制品，澆口沿進料方向逐漸變寬，厚度逐漸變薄。當用于成型有色塑料時，不會象針點澆口那樣使色澤有散射狀感覺，塑件色澤一致；除粘度較大的PVC外，其它塑料均適用。圖3213 扇形澆口 為了能夠充分發(fā)揮扇形澆口的優(yōu)點，可采用比計算結果更大的澆口寬度。為了補償壓力損失，澆口的深度宜做成如圖3214所式的型式，以改善成型條件。 扇形澆口的改善型 平縫式澆口適用于成型尺寸較大和要求翹曲變形小的薄壁塑件。平縫式澆口的型式見圖3215。尺寸計算h= 圓環(huán)形澆口主要用來成型圓筒形制品。若塑件內(nèi)孔要求較高，則應把澆口設在型腔上；反之，若孔內(nèi)允許殘留澆口痕跡，則把澆口設在型芯上。圖3216圓環(huán)形澆口圓環(huán)形澆口的尺寸同側澆口 ，常用尺寸為h = ～，l = ～2 輪幅式澆口適用范圍類似于圓環(huán)形澆口，但它是把整個圓周進料改成幾個小段圓弧進料，這種澆口去除方便。輪幅式澆口的型式圖3217 輪輻式澆口 爪澆口是輪幅式澆口的一種變異。其尺寸可參照輪幅式澆口選取。11．護耳式澆口塑件側邊外有凸起的耳柄，注塑時塑料經(jīng)耳柄進入型腔。的耳柄處，這樣塑料就不會產(chǎn)生噴射，而是平穩(wěn)地充滿型腔。故適合于成型透明度要求較高、內(nèi)應力小的塑件。護耳式澆口護耳式澆口常用尺寸為L=15～29，B=10～15，H=，l、w、h參見側澆口尺寸及計算公式。5．冷料井設計冷料井的直徑稍大于主流道的大端直徑。 冷料井的結構型式有：（1） 帶Z形頭拉料桿的冷料井 在冷料井有一根其頭部形狀為Z形頭的桿，它的作用就是利用Z形頭的側凹在開模時拉出主流道的凝料，并在頂出時頂出冷料井的冷料。圖3220帶Z形頭拉料桿的冷料井其固定在動模板上，開模時由于拉料桿上的側凹拉出主流道的凝料，頂出時，由于拉料桿不動，頂板頂出，從而將拉料桿上的凝料硬刮下來。其結構形式見圖3222。結構形式見圖3223。 分流道的拉料桿常用于多腔點澆口結構中，尺寸要比主流道拉料桿小。 澆口的開設位置對制品質量影響很大。1．澆口位置設計原則（1）澆口的位置在能同時充滿到各型腔末端的位置；（2）澆口應開設在制品壁厚最厚處，并有利于樹脂的流動、排氣、補料；（3）澆口應開設在不影響制品使用的部位或能容易處理的部位；（4）澆口應開設在不易產(chǎn)生熔接痕的部位；熔接痕的產(chǎn)生對制品的質量、強度都有影響。圖3224為澆口與熔接痕的關系。（5）澆口應避開細型芯、鑲件或細長桿的部位，以及由于流動壓力可能造成壁厚不均及成型零件變形的部位；（6）澆口的開設應避免在制品中產(chǎn)生困氣現(xiàn)象；（7）不在制品承受彎曲載荷及沖擊栽荷的地方開設；（8）澆口的開設應避免注射時產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，即采用沖擊型澆口（見搭接澆口）；有時塑料熔體直接從型腔一端噴到另一端，造成熔體的折疊，使制品上產(chǎn)生波紋狀痕跡；或在高速剪切速率下，噴出的高度定向的細絲或斷裂物很快冷卻變硬，與后進入的塑料不能很好的融合，造成制品缺陷。沖擊型澆口即澆口開設的方位正對著型腔壁或型芯。圖3225為沖擊型澆口和非沖擊型澆口。圖3225沖擊型澆口和非沖擊型澆口對一個制品而言，垂直流向與平行流向的強度、應力開裂傾向等都有差別。充分利用分子定向的特性，對有些制品是有利的。如圖3226。 側澆口成型板狀制品就是利用了分子定向的作用，而使制品變形量減小。2．澆口位置選擇實例 澆口位置選擇實例見表32。 澆口位置選擇實例 圓環(huán)形塑件采用切向進料，可減少熔接痕，提高熔接部位的強度，有利于排氣 殼體塑件采用中心全面進料，可減少熔接不良 圓片塑件采用徑向扇形進料，防止旋渦和排氣不良產(chǎn)生的接縫及氣孔 選擇澆口時，應注意去澆口后 殘留痕跡不影響塑件使用要求及外觀質量3．流動比 流動比是指塑料的流動長度與制品厚度的比值。成型時的總流程的流動比等于各個部分流程（包括主流道、分流道、澆口、成型部分）的流動比之和。 流動比= ＋ ＋ ＋ ＋2 表32 塑料制品常用的流動比 塑料名稱注射壓力 p/MPa塑料名稱注射壓力 p/MPa4．澆口的平衡 在多腔模具中，當型腔為非平衡布置時，由于各型腔距離主流道的遠近不同，各腔不能同時注滿，容易引起遠方型腔填充不足或密度不足，導致制品的尺寸及質量問題。 一般情況下，各級分流道已經(jīng)按計算設定，最后對各型腔的調(diào)整主要是改變各型腔澆口處的流動阻力。 L L —各型腔澆口的長度,mm； （四）排氣槽設計排氣間隙要使制品不產(chǎn)生飛邊、溢料。 排氣的方式有分型面排氣、間隙排氣、強制排氣、粉末燒結金屬排氣、設置冷料井排氣。圖3228排氣槽做成彎曲狀，為的是避免象腔中被壓縮的熱空氣直接噴入人體上。常用塑料的排氣間隙見表124 。間 塑 料 名 稱 隙PE～POM～PSPAPBGRPA～ABSPBTP～SANPC～間隙排氣的結構型式如圖3229所示。圖3229 間隙排氣 排氣間隙的取值要小于被注射塑料的溢料值。常見塑料的溢料值見表125 。塑料名稱溢料值塑料名稱溢料值聚乙烯聚丙烯軟聚氯乙烯聚苯乙烯聚酰胺聚甲醛372有機玻璃ABS聚碳酸酯聚砜此時可采用強制排氣的方法，使氣體排出。 強制排氣的結構型式為，在產(chǎn)生氣體的地方設置排氣桿（類似于間隙排氣）或利用真空泵排氣。4．粉末燒結合金排氣 此方法是利用球狀顆粒燒結而成材料的間隙排氣，但要考慮材料的強度，以免成型時造成變形。5．設置冷料井排氣 冷料井的作用是儲存注射時的前鋒冷料，但用在氣體滯留區(qū)，將氣體趕入冷料井也可起到排氣的效果。圖3231三、熱流道澆注系統(tǒng) 熱流道澆注系統(tǒng)是利用加熱的方法，使從注射機噴嘴起到型腔為止的這一段流道的塑料一直保持熔融狀態(tài)，從而在頂出制品時沒有澆注系統(tǒng)的余料。其缺點是模具結構復雜維修困難，對模具制造有較高的要求，對模具的維修及使用要求有較高的技術和較豐富的經(jīng)驗，塑料的使用有一定的局限性。（2）對壓力敏感，不加注射壓力時不流動，施以較低的注射壓力即可流動。部分塑料適應熱流道澆注系統(tǒng)的情況見下表。 部分塑料對熱流道澆注系統(tǒng)的適用程度流道方式聚丙烯聚笨乙烯ASABS聚碳酸酯（一）延伸式噴嘴 延伸式噴嘴將注射機噴嘴延長，直接與模具型腔接觸，其延長部分代替了點澆口澆道。為避免噴嘴熱量過多地傳給低溫型腔，必須采用有效的絕熱措施（如塑料絕熱和空氣絕熱）。延伸式噴嘴的結構型式見圖32 圖32 延伸式噴嘴的結構型式此結構的延伸式噴嘴。熱流道板用加熱器加熱，使流道內(nèi)的塑料完全處于融熔狀態(tài)。主流道和分流道均設在熱流道板內(nèi)，分流道直徑一般為？10～？18毫米。流道及流道噴嘴的拐角應盡量避免死角。多點直接澆口熱流道的型式見圖32 圖32多點直接澆口熱流道 1－熱流道板；2－流道噴嘴；3－滑動壓環(huán)流道板的熱膨脹可通過端接觸的噴嘴及活動壓環(huán)的移動來補償。適用于成型大型塑件。噴嘴前端與活動壓之間采用塑料絕熱，適用于成型較小塑件。 。常見的流道板的固定基本上有兩種。采用這種方式時，熱流道板上的螺釘過孔要留有分流板熱膨脹的余量，否則螺釘會被拉斷。緊固結構見圖形 及圖形 。圖形 （三）熱流道噴嘴 熱流道模具，當成型周期過長時，澆口也有發(fā)生凍結的危險。 1．內(nèi)熱式噴嘴 內(nèi)熱式噴嘴結構見圖 所示。魚雷體尖端可以伸到注射孔中，熱量可傳到頂部。內(nèi)熱式噴嘴結構見圖32 。 內(nèi)熱式噴嘴結構這種結構因加熱器套在外面，熱量損耗大。3．外熱式閥式噴嘴 對于融熔粘度很低的塑料來說，為避免流延現(xiàn)象。在注射和保壓階段澆口處的針形閥門開啟，在保壓結束后針形閥門關閉。彈簧閥式澆口的熱流道模具結構型式見圖32 。圖32 （1）根據(jù)塑件的投影面積、深度、制件生產(chǎn)量及批量決定是否用熱流道板、系列規(guī)格、注射口數(shù)量；（2） 根據(jù)塑件澆口痕跡選噴嘴形式。 選用時，噴嘴的長度尺寸L的選擇由定模板厚度決定。6．組合注意事項（1）噴嘴和熱流道板在熱膨脹情況下，因保持較低的應力。（3）模具和熱流板之間盡量減少接觸面積，以利絕熱。（5）電熱線、電偶線必須有耐熱導管保護，并放在模具的線槽內(nèi)。（7）熱流道系統(tǒng)在裝配