【正文】 道開設(shè)在分流錐上，適用于成型內(nèi)孔較小的管狀塑件和同心度要求較高的塑件。 護耳式澆口是一種注塑塊狀實體塑件的特別形式的澆口。（2）（三）澆口位置對制品的影響 多點進料時，各股料之間由于沒有充分融合而產(chǎn)生的痕跡。圖3224 澆口與熔接痕的關(guān)系（9）在制品的重心部位開設(shè)澆口；（10）澆口的開設(shè)還應(yīng)考慮樹脂分子定向方位對塑件性能的影響。如聚丙烯材料，利用分子定向可作成具有鉸鏈特性的制品。 多型腔深腔殼體塑采用多點澆口，可防止型芯受力不均而偏斜變形流動比 面積比= t(制品的厚度）／ A（制品的表面積）一般面積比為（1／10 ～3／10 ）～（1／10 ～3／10 ）被認為是成型條件。 流 動 比 S 排氣槽深度的取值要小于被注射塑料的溢料值。2． 間隙排氣 間隙排氣是利用成型件、頂桿與孔的配合間隙來排氣。3．強制排氣 強制排氣是由于制品的形狀復雜，成型時型腔的氣體不能順利排出而被包裹在型腔內(nèi)部（非分型面及成型桿的配合處），影響制品的質(zhì)量。粉末燒結(jié)合金排氣的結(jié)構(gòu)型式如圖3230所示。這種冷料井應(yīng)設(shè)在塑料熔融部位。表聚氯乙烯（二）多點進料的熱流道流道板利用絕熱材料或空氣的間隙與其余部分隔熱。塑件留有直接澆口凝料。只有約30%的熱量傳給模具，模具須冷卻。熱流道模具可以采取特殊的閥式澆口。（4）澆口附近要有獨立的冷卻系統(tǒng)，以利降溫。（2）熱流板周圍最少要有10毫米以上的間隙，而且長度方向上最好不封閉，以通風散熱。 所示。2．外熱式噴嘴另一種是用附加模板將熱流道板及噴嘴等整個系統(tǒng)壓在定模板上。圖a 為熱流道結(jié)構(gòu)，圖b為其尺寸多點直接澆口熱流道。 多點進料的熱流道是在定模固定板與型腔板之間設(shè)有加熱流道板。加熱噴嘴與模具設(shè)計成一體，采用空氣絕熱和噴嘴外而加熱器，結(jié)構(gòu)簡單可靠，更換模具時不需要更換注射機噴嘴聚乙烯 （3）熱變形溫度高，制品在比較高的溫度下可快速固化頂出。用于熱流道模具的塑料應(yīng)具有的性質(zhì)：（1）加工的溫度范圍寬，粘度隨溫度改變而變化小，在較低溫度下有較好的流動性，在高溫下具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性。圖3230 粉末燒結(jié)合金排氣但由于在制品上留有桿的痕跡，排氣桿應(yīng)設(shè)置在制品內(nèi)側(cè)。表125常見塑料的溢料值A(chǔ)SAPP間 ～, 寬 ～6mm。 排氣槽的開設(shè)是為了把型腔的氣體在注射過程中能順利排出，不影響制品的成型及制品的質(zhì)量（如制品形成氣孔、接縫或燒焦等）。因此，必須對澆口的尺寸加以調(diào)整，以達到各型腔澆口的平衡。圖3227 大尺寸薄板塑件采用中間孔兩面進料，既可縮短流程，防止缺料或熔接不良，又可防止模具受力不均、鎖模力不足而造成的制品缺陷 罩形、細長圓筒形、薄壁等塑件設(shè)置澆口時，應(yīng)防止缺料，熔接不良，排氣不良，型芯受力不均，流程過長等缺陷選擇合理選擇不合理說明圖3226 聚丙烯鉸鏈盒鉸鏈處的定向澆口開設(shè)位置不同，分子流向不同，對制品的影響不同。圖中噴射還會使型腔中的氣體難以順利排出。護耳式澆口型式見圖3219。9．輪幅式澆口 平縫式澆口的尺寸見表115。圖3214扇形澆口的尺寸同側(cè)澆口尺寸基本一樣。扇形澆口的型式見圖3213。 ～簡單 PS 塑料名稱 t—制品的壁厚(mm)；n—樹脂系數(shù) ，不同樹脂的系數(shù)見表22。 w—澆口的寬度(mm)； ／30式中：4．側(cè)澆口3．潛伏式澆口潛伏式澆口是由點澆口演變而來的。D—針點澆口截面直徑，cm；A—熔體在針點澆口內(nèi)的剪切速率，1/s常用A值如下：苯乙烯類：A=510 ～10 ；聚烯烴類：A=10 ～510 ；尼龍類：針點澆口的型式見圖329。直澆口的型式見圖328。澆口的形狀與尺寸對制品的質(zhì)量影響很大，正如前面熔體流變方程的基礎(chǔ)概念所討論的，在多數(shù)情況下是澆注系統(tǒng)中截面積最小的，而且是有利的。 型腔內(nèi)樹脂壓力P(N/cm ) 不管是平衡布置還是非平衡式布置，都牽扯到型腔數(shù)目的問題。非圓制品作為一模四腔，H形排列最理想。所謂平衡式布置，就是從主流道到各個型腔的分流道長度、形狀、斷面尺寸都是對應(yīng)相等的，這種設(shè)計可達到各個型腔的均勻進料。 D= ，重量為200g以下的塑料制品的圓形分流道直徑，可按下列經(jīng)驗公式求得。（注：計算分流道體積流率時，應(yīng)除以分流道數(shù)。) 分流道尺寸可用下述公式計算。 11 5 85比表面就是流道的截面積與外周長之比。當澆口套在注射過程中受力很大時，為減少螺釘?shù)氖芰?，可把定位環(huán)結(jié)構(gòu)設(shè)計成如圖325所示。然而，有些情況下要確定大端直徑的大小，以滿足熔體體積流率的充模要求。圖323 主流道襯套結(jié)構(gòu)而升高溫度則帶來熱量損耗的增加和冷卻時間的延長，溫度過高還會引起塑料的分解。這將使注射過程難于控制。反映在注射螺桿上，螺桿向前推進的速度加快，也即注射速度加快。熔體流率越快， 越低，越有利于充模。 （326）式中n：非牛頓指數(shù)，表示該流體與牛頓流體的偏離程度，對牛頓流體，n=1 當塑料在圓形流道內(nèi)作穩(wěn)定流動時，如圖321，設(shè)在長為L半徑為R的圓形流道兩端的壓力差為ΔＰ，其任意半徑r處的熔體所受的剪切力為：τ= 設(shè)計塑料模具時必須遵循塑料熔體的流動規(guī)律，這樣才能使所成型的塑料制品獲得最佳的質(zhì)量。一、概述澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的流動通道，它分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。圖311為普通澆注系統(tǒng)的模具結(jié)構(gòu)。圖311 單分型面塑料注射模具利用塑料注射成型機成型塑料制品的模具就是塑料注射模具，其結(jié)構(gòu)由制品的形狀及注射機形式?jīng)Q定的。4．（二）、設(shè)備簡介1． 擠出成型模具擠出成型模具又稱機頭。橡膠制品目前多采用壓制成型的方法生產(chǎn)。性能穩(wěn)定的設(shè)備、合理的生產(chǎn)工藝、高質(zhì)量的模具是生產(chǎn)高質(zhì)量制品的必備條件。就塑料加工業(yè)而言，塑料產(chǎn)品的不斷開發(fā)與應(yīng)用，就不斷地向模具設(shè)計、研制和生產(chǎn)提出更高的要求，這又極大地促進了模具的發(fā)展。 塑料工業(yè)是隨著石油工業(yè)的發(fā)展應(yīng)運產(chǎn)生的。日本則稱模具是促進社會繁榮富裕的動力。 達到同一硫化程度所需要的時間就縮短約一半。 扁平形的制品由于斷面壁薄，～。 根據(jù)制品形狀的不同可分為圓形擠出口型模和扁平形擠出口型模。有足夠的壓縮比為使橡膠制品質(zhì)量致密和消除因分流器造成的料流結(jié)合線，擠出模具應(yīng)有足夠的壓縮比。幾種常見的橡膠擠出模具結(jié)構(gòu)如圖1所示。 擠出模具設(shè)計 橡膠擠出成型的特點：膠料通過擠出機螺桿的旋轉(zhuǎn)得到進一步的混煉和塑化，保證擠出的半成品膠料質(zhì)量更致密、均勻；應(yīng)用面廣，通過變換口型模，可以擠出各種斷面形狀的橡膠型材和供壓制模具使用的預成型半成品；擠出成型的制品速度快，生產(chǎn)效率高，有利于自動化生產(chǎn)；擠出成型不受長度限制，可以滿足由于設(shè)備的限制而不能采用模壓制造的超長制品。 收縮率不易掌握，因而制品尺寸較難保證。 制品有明顯的輪廓，但存在局部凹陷、欠缺1．裝入的膠料重量不足2．壓制時上升太快，膠料沒有充滿型腔而溢出模外3．排氣條件不佳3飛邊增厚制品在模具分型面處有增厚現(xiàn)象1．裝入的膠料超量過多2．模具沒有必要的余料槽或余料槽過小3．壓力不夠4氣泡制品的表面和內(nèi)部有鼓泡1．壓制時型腔內(nèi)的空氣沒有全部排出2．膠料中含有大量的水分或易揮發(fā)性的物質(zhì)3．模具排氣條件不佳4．裝入的膠料重量不夠5凸凹缺陷制品表面有凸凹痕跡1．模具加工時留下的加工痕跡2．膠料本身有缺陷（如黏度大或超期）3．模具排氣條件不佳6裂口制品上有破裂現(xiàn)象1．啟模時取出制品時，制品被劃傷2．因型腔內(nèi)涂刷隔離劑過多而造成膠料分層現(xiàn)象3．模具結(jié)構(gòu)不合理4．膠料成型方法不合理（特別是氟橡膠與高硬度丁晴橡膠）7皺折裂紋、離層制品表面皺折制品表面和內(nèi)部有裂紋、離層的現(xiàn)象1．型腔內(nèi)裝入了臟污的膠料2．型腔內(nèi)所涂的隔離劑過多3．不同膠料相混4．工藝操作（成型、加料方法）不正確5．膠料超期8雜質(zhì)制品表面和內(nèi)部混有雜質(zhì)1．膠料在塑煉、混煉及保管、運輸中混有雜質(zhì)2．模具沒有清理干凈（包括飛邊、廢膠未清理干凈）9分型面錯位制品在分型面處有較大的錯位1．模具制造精度誤差和加工精度不夠2．45度分型膠圈由于飛邊增厚3．模具定位不良10卷邊制品在分型處有明顯的向內(nèi)收縮的現(xiàn)象1．膠料加工性能差（如氟橡膠）2．模具結(jié)構(gòu)不合理（厚制品應(yīng)采用封閉式結(jié)構(gòu)模具和合理開置余料槽）11粗糙度不夠制品表面粗糙度不符合有關(guān)標準的相應(yīng)要求1．模具粗糙度不夠2．鍍鉻層有部分脫落3．有些膠料腐蝕模具表面12結(jié)合力不強金屬嵌件與橡膠結(jié)合不好1．金屬嵌件鍍銅或吹砂質(zhì)量不好2．沒有嚴格執(zhí)行涂膠工藝規(guī)程（包括使用超期鍍銅件、膠粘劑或混煉膠）3．壓制地點的相對濕度太大4．膠料與金屬粘接劑選擇不當13孔眼制品有孔眼缺陷1．雜質(zhì)脫落2．氣泡破裂3．裝入的膠料重量不足14接頭痕跡制品有接頭痕跡1．成型、加料不正確2．模具結(jié)構(gòu)不合理3．膠料流動、結(jié)合性差5．制品尺寸公差過小。3．在新開的模具，盡可能留有修模的余地。 W S)式中：U—自由收縮最深深度； S) d—制品內(nèi)徑尺寸； d＋（dS ）式中：d —型腔內(nèi)徑尺寸； 模具型腔尺寸計算收縮率對制品成型尺寸影響很大，另外，制品尺寸的波動還取決于合模壓力、硫化過程中的工藝條件，也取決于模具結(jié)構(gòu)和工藝過程。）3．以橡膠硫化溫度計算制品膠料的收縮率的一般公式：C=（α—β）ΔT 有經(jīng)驗的設(shè)計人員常憑經(jīng)驗數(shù)據(jù)估計和積累實際測定數(shù)據(jù)為參考。不同類型橡膠的收縮率大小依次為氟橡膠、硅橡膠、三元乙丙膠、天然膠、丁晴膠、氯丁膠。C，%～%。如圖所示。因此，在模具設(shè)計中，成型部分的尺寸需相應(yīng)地加大。（3）嵌件或型芯螺釘定位此方法適用于制品中帶有鑲件制品，或用臥式模具成型的制品中型芯用螺釘拉緊定位的情況。結(jié)構(gòu)形式：2．圓錐面與斜面定位結(jié)構(gòu)形式：（2）圓柱面定位有單向定位、雙向加強定位結(jié)構(gòu)。 特點：通用性強，加工方便，定位可靠。 模具定位的結(jié)構(gòu)方式：1．圓柱面定位結(jié)構(gòu)形式如圖所示。如圖所示。也可采用圓片形拼合模芯結(jié)構(gòu)。分型面可分為立式、臥式。制品能否取出決定于制品厚度、斷面與內(nèi)徑的大小。 模具結(jié)構(gòu)的選擇2． 外箍壓緊式適用于夾布膠帶、平膠帶等帶夾織物制品。 半封閉式模具一端帶有一定深度錐面配合。 開放式利用上下模最終吻合時的壓力壓制制品，多余膠料從分型面益出，制品有水平方向飛邊。4．（注射機工作壓力一般為100～140Mpa，硫化溫度為140～185，硫化時間為1～5分）擠出法模具使用擠出機。生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、能實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。2．膠料在加壓、加熱作用下硫化成型。 壓制成型模具一、橡膠模具的分類第一節(jié)特點：比普通壓模復雜，適用于制作普通模壓不能壓制或勉強壓制的薄壁、細長易彎曲的制品，以及形狀復雜、難以加料的橡膠制品。特點：生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、能實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。第二節(jié) 掌握和了解橡膠制品所選用的橡膠材料（牌號）硬度（邵氏）和收縮率。 模具設(shè)計符合標準化。2．結(jié)構(gòu)形式第一節(jié) 鑲塊及型芯安裝方法的確定5．2．分型面選擇位置的不同直接影響到膠料的填充、制品質(zhì)量、模具加工、模具使用、制品修邊等。 分型面的選擇在制品的非工作面上，或者在制品的邊角、圓弧突出點的面上。如圖。 對于波浪形的防塵罩，分型面采用臥式兩瓣模結(jié)構(gòu)。當制品高度超過60mm時，模具應(yīng)采用臥式分型面。180176。合理結(jié)構(gòu)因為制品在硫化時會鉆縫，導致出模時制品邊緣拉傷以及鉆縫殘留飛邊，影響制品外觀質(zhì)量。 圓錐面、斜面定位采用6176。（2）導柱直徑：116mm；長度：2233448mm，比模具閉合后短1～2mm。（1）螺釘調(diào)節(jié)高度定位帶有金屬嵌件活門的雜件制品，由于嵌件尺寸誤差不相一致，如嵌件為上偏差，導致壓膠時嵌件高度變形；如嵌件為下偏差，導致制品缺膠或出現(xiàn)微孔不致密狀態(tài)；如增加膠料，則制品飛邊增厚。 用螺釘調(diào)節(jié)嵌件定位高度，操作比較麻煩。四、①制品收縮率隨所用膠料量的增加而增大。如圖所示。④膠料的可塑性越大，收縮率越小；膠料的硬度越高，收縮率越小。？襯有金屬嵌件的橡膠制品收縮率小，且朝金屬方向收縮，其收縮率一般在0～%；？～%；(如骨架油封結(jié)構(gòu)中嵌件粘合部分其收縮率一般在0～%；唇口部分（純膠部分）收縮率為階梯形式，離嵌件一端越近，其收縮率越小，反之越大。 Xα、β常見值見下表1．厚、薄制品模具型腔內(nèi)外徑尺寸計算制品厚度、斷面寬度對膠料收