【正文】 術(shù)都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。第五篇：精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。精益生產(chǎn)價值確定企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。精益生產(chǎn)認為過早過量均是浪費精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。精益生產(chǎn)的主要企業(yè)中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等?！本嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。楊彬譽華制集團副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學(xué)總裁班特邀講師，中國少數(shù)能用日語講授精益課程的精益專家?！毒嬷圃戽湣分饕獌?nèi)容：一、系統(tǒng)成本診斷（一）二、系統(tǒng)成本診斷（二）三、實際問題如何轉(zhuǎn)化為統(tǒng)計問題四、品質(zhì)成本指標(biāo)體系的構(gòu)建五、綜合成本控制（一）六、綜合成本控制（二）七、系統(tǒng)成本評價 發(fā)現(xiàn)改善切入點八、全員生產(chǎn)管理與維護九、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局（一）十、成本戰(zhàn)略及產(chǎn)業(yè)鏈布局（二）中國企業(yè)的精益生產(chǎn)管理現(xiàn)狀基礎(chǔ)“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定臵管理混亂。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。設(shè)備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。色漿配臵和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費了大量生產(chǎn)時間?，F(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。（這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。精益生產(chǎn)推行步驟選擇要改進的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所