xxxx第八章質(zhì)量成本-閱讀頁
2025-01-25 18:15本頁面
【正文】 關(guān)系。內(nèi)部故障成本增加，可能減少外部故障成本。 ? （一）費根堡姆模型 ? 美國質(zhì)量管理專家費根堡姆的質(zhì)量成本模型（ P284 圖 82） ? 如果要達到較高的產(chǎn)品合格率，即制造成本較高，預防成本通常就會上升。 ? 三項成本之和最低時，質(zhì)量成本總額最低。 （二）朱蘭模型 ? 美國質(zhì)量管理專家朱蘭博士的質(zhì)量成本模型（ P285 圖 83） ? 朱蘭的質(zhì)量成本管理的核心思想，是通過把預防成本、檢驗成本這些“可控成本”與內(nèi)外部故障成本這些“結(jié)果性成本”結(jié)合起來研究，尋找兩者理想的結(jié)合點，建立最佳質(zhì)量成本模型的。當這兩類成本為零時，產(chǎn)品為 100%的次品。當符合性質(zhì)量為 100%時，預防成本就會無窮大。事故成本是因次品而存在。當發(fā)生產(chǎn)品不符合規(guī)格情況，事故成本上升，到 100%不符合規(guī)格時，全是次品，于是合格品每單位的事故成本為無窮大，即分數(shù)的分母為零。 質(zhì)量改進區(qū)： 事故成本＞ 70%預防成本＜ 10% 中間區(qū)（適宜區(qū)）：事故成本接近 50%預防成本接近 10% 至善區(qū)： 事故成本＜ 40%檢驗成本＞ 50% 在至善區(qū)： 檢驗成本超過事故成本，反映產(chǎn)品質(zhì)量偏高，存在過剩質(zhì)量或多余功能。 在中間區(qū)： 質(zhì)量成本接近或達到最佳值，質(zhì)量成本適度。 （三）零缺陷模式 20世紀 70年代后期，傳統(tǒng)質(zhì)量成本模型受到零缺陷模式的挑戰(zhàn)。 ▲ 質(zhì)量成本觀的新發(fā)展。 質(zhì)量管理中重點關(guān)注的是設(shè)計質(zhì)量和合格質(zhì)量。 ? 合格質(zhì)量失敗 —— 實際質(zhì)量與設(shè)計的性能、技術(shù)標準和制作規(guī)格之間的差距。 ? 對質(zhì)量失敗的原因要進行查找，查找可以通過質(zhì)量因果圖進行分析。 人為因素 培訓不足 操作不當 監(jiān)督不力 維護不當 機器零件質(zhì)量不好 速度不對 測量工具不合格 與機器有關(guān)的因素 方法和設(shè)計因素 零部件設(shè)計有缺陷 制造程序不對 多頭供貨 所購部件有偏差 所購零件搬運不當 部件說明不正確 原材料和零部件因素 質(zhì)量因果圖 ? 經(jīng)分析，查明“復印件模糊不清”的原因是搬運不當造成部件松動、鋼架尺寸偏離規(guī)格。 應采用哪個方案為好？ （ 1）考慮返工的內(nèi)部差錯成本：檢查方案可節(jié)約返修成本和報廢損失 480萬元，重新設(shè)計方案可節(jié)約返修成本 640萬元； （ 2）考慮外部差錯成本：檢查方案可增加收益400萬元，重新設(shè)計方案可增加收益 500萬元； （ 3）綜合分析： 檢查凈收益 = 480 + 400－ 500 = 300 設(shè)計凈收益 = 640 + 500－ 700 = 470 選擇重新設(shè)計方案。 2. 檢查質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，明確質(zhì)量管理的責任。 課堂練習題 —— 判斷與改錯 1. 質(zhì)量成本是產(chǎn)品出廠前因不符合規(guī)定的質(zhì)量標準而發(fā)生的損失。 2. 預防成本、鑒定成本與內(nèi)部、外部故障成本之間存在一定的正向變動
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