【正文】 麻花鉆：根據(jù)零件圖的尺寸要求，該零件需鉆 4φ9 通孔，加工中選用 φ9 麻花鉆。 泵蓋零件刀具卡片制定根據(jù)上文的刀具選擇制定該零件的刀具卡片:表 泵蓋零件刀具卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 泵 蓋 零 件刀具規(guī)格序號 刀具號 刀具名稱 數(shù)量直徑/mm 長度/mm備注1 T01 面銑刀 1 Φ80 實測 硬質(zhì)合金2 T02 中心鉆 1 Φ2 實測 高速鋼3 T03 麻花鉆 1 φ19 實測 高速鋼4 T04 麻花鉆 1 實測 高速鋼5 T05 麻花鉆 1 Φ9 實測 高速鋼編制 湯權(quán)靜 審核 批準(zhǔn) 共1頁 第1頁 切削參數(shù)選擇切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進(jìn)給量。切削用量是否合理，對于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力和刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本和安全操作具有十分重要的作用。半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。1．主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱《刀具手冊》，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計算公式如下： n=1000Vc/πd （31）式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minVc—切削速度，單位 m/mind—銑刀直徑，單位 mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。但實際上由于機(jī)床、刀具等的限制，應(yīng)綜合考慮，加工中零件各部位切削速度 Vc 數(shù)值選取如下：粗銑表面 A 時 Vc 選取 70m/min；精銑表面 A 時 Vc 選取 120m/min；粗銑表面 B、C、D 及 E 面時 Vc 選取 70m/min；精銑表面 B、C、D 及 E 面時 Vc 選取 120m/min；粗銑表面 F 時 Vc 選取 70m/min；根據(jù)各部位切削速度 Vc 的選取數(shù)值以及加工中選用的具體刀具，將 Vc 與刀具直徑代入公式 31(n=1000Vc/πD) 得到零件各部位加工時的刀具轉(zhuǎn)速如下：粗銑表面 A 時：， 取 min/???? min/280r?精銑表面 A 時：， 取 i/..0 ri/4r粗銑表面 B、C、D 及 E 面時 n =280r/min（計算方法同上）；精銑表面 B、C、D 及 E 面時 n =480r/min；粗銑表面 F 時 n =280r/min；精銑表面 F 時 n =480r/min；中心鉆、麻花鉆以及鉸刀的刀具轉(zhuǎn)速均根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的。對于銑刀等多齒刀具，通常規(guī)定每齒進(jìn)給量 fz(mm)，其含義是刀具每轉(zhuǎn)過一個齒，刀具相對于工件在進(jìn)給運動方向上的位移量。Z工件材料強(qiáng)度和硬度越高，fz 越??；反之則越大。工件剛性差或刀具強(qiáng)度低時，應(yīng)取較小值。 銑刀每齒進(jìn)給量 Zf每齒進(jìn)給量 /（mm/z）工件材料粗銑 精銑高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀鋼 ~ ~ ~ ~鑄鐵 ~ ~鋁 ~ ~ ~ ~切削進(jìn)給量 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)方向的相對位移，單位為mm/min。Z切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。粗加工（Ra10～80μm）時，一次進(jìn)給盡可能切削全部余量。半精加工（～10μm）時，背吃刀量取為 ～2mm。最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。 加工設(shè)備的選用根據(jù)零件圖可知，該零件的主要加工內(nèi)容由平面、型腔、孔、凸臺等構(gòu)成，該零件為批量生產(chǎn)，為了達(dá)到圖樣上的精度要求，同時兼顧到加工效率與加工經(jīng)濟(jì)性，我們選擇數(shù)控機(jī)床，根據(jù)實際情況選擇裝備 FANUC 0i MateMB 系統(tǒng)的 XK713A 數(shù)控銑床。它的常規(guī)配置是三軸三聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)，也可配置四軸四聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)(加裝數(shù)控分度頭)。XK713A 數(shù)控銑床的具體參數(shù)如下：1．主要規(guī)格尺寸（1）工作臺面積（長*寬） 800350mm（2）工作臺三向行程（X、Y、Z） 600410510mm（3）工作臺最大承重 500kg（4）主軸轉(zhuǎn)速 808000rpm（變頻）（5）主軸錐度 7:24（6）最大快進(jìn)速度 15m/min（7）分辨率（最小設(shè)定單位） （8）定位精度 X、Z 軸： Y 軸：（9）重復(fù)定位精度 （10）機(jī)床外形尺寸 250022952550mm（11）機(jī)床凈重 4500kg（12）數(shù)控系統(tǒng) FANUC 0i MateMB2．主軸系統(tǒng)XK713A 數(shù)控銑床主軸采用直流或交流伺服電動機(jī)驅(qū)動，可實現(xiàn)無級調(diào)速，具有很寬的調(diào)速范圍（808000r/Min ）和很高的回轉(zhuǎn)精度，主軸本身剛度與抗振性比較好,對提高加工質(zhì)量和各種小孔加工極為有利，另外主軸轉(zhuǎn)速可以通過操作面板上的轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)進(jìn)行調(diào)整?？紤]到本設(shè)計零件的外形尺寸和加工精度等因素，本設(shè)計選擇的平口虎鉗規(guī)格參數(shù)如下：表 平口虎鉗夾具參數(shù)產(chǎn)品名稱 型號鉗口寬度（mm）鉗口高度(mm)螺栓直徑（mm）鉗口最大張開度定位鍵寬度外形尺寸（長*寬*高）平口虎鉗 Q12200 200 160 360290186(1)以 F 面為粗基準(zhǔn)加工 A 面；(2)以 A 面為精基準(zhǔn)，先銑 B 面，然后再對 B 面打表加工 C 面， 然后依次加工D、E 面，這樣就保證了垂直度。 工序與工步的劃分工序的劃分有很多種，主要有按裝夾次數(shù)劃分工序、按使用刀具劃分工序、按加工部位劃分工序等劃分方法，本設(shè)計主要采用按裝夾次數(shù)劃分工序，根據(jù)上文制定的零件加工順序和選用刀具設(shè)計出齒輪油泵前蓋零件的加工工序與工步如下:工序1：銑零件A下底面 (1)選用 φ80 的面銑刀粗銑 A 表面；(2)選用 φ80 的面銑刀精銑 A 表面；工序2：銑零件側(cè)面B(1)選用 φ80 的面銑刀粗銑 B 表面。編寫數(shù)控加工程序的過程就是將加工零件的工藝過程、工藝參數(shù)（進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量等） 、位移數(shù)據(jù)（幾何數(shù)據(jù)和幾何尺寸等）及開關(guān)命令（換刀、切削液開/關(guān)和工件裝卸等）等信息用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫成加工程序單，并記錄在信息載體上，再通過信息載體將數(shù)控加工程序輸入機(jī)床數(shù)控裝置，從而指揮數(shù)控機(jī)床按數(shù)控程序的內(nèi)容加工出合格的零件。數(shù)控編程分手工編程和自動編程。當(dāng)零件形狀不十分復(fù)雜或加工程序不太長時，采用手工編程方便、經(jīng)濟(jì)。對于加工零件形狀復(fù)雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運動軌跡計算繁瑣時，常采用自動編程。 泵蓋零件數(shù)控加工程序編寫O0001(φ80 的面銑刀粗、精銑 A 表面)手動操作O0002(φ80 的面銑刀粗、精銑 B 表面)手動操作O0003(φ80 的面銑刀粗、精銑 C 表面)手動操作O0004(φ80 的面銑刀粗、精銑 D 表面)手動操作O0005(φ80 的面銑刀粗、精銑 E 表面)手動操作O0006(φ80 的面銑刀粗、精銑 F 表面)手動操作O0007φ2 中心鉆定位 4φφ19 通孔N10 G54 G90 G40 G69 G15 G80 M03 S500；N20 G99 G83 Y0 Z2 R5 Q5 F40；N30 Y30；N40 X50 Y35；N50 Y35；N60 Y30；N70 ；N80 X50 Y35；N90 Y35；N100 Y30；N110 G00 Z100；N120 M05；N130 M30；O0008(φ19 麻花鉆鉆 φ19 的通孔)N10 G54 G90 G40 G69 G15 G80 M03 S600N20 G00 Y0；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 Y0 Z25 R5 Q5 F700；N50 G00 Z100N60 M05N70 M30O0009( 麻花鉆鉆 的通孔)N10 G54 G90 G40 G69 G15 G80 M03 S600；N20 G00 Y30；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 Y30 Z25 R5 Q5 F700；N50 Y30；N60 Y30；N70 Y30；N80 G00 Z100；N90 M05；N100 M30；O0010 (φ9 麻花鉆鉆 φ9 的通孔)N10 G54 G90 G40 G69 G15 G80 M03 S600；N20 G00 X50 Y35；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 X50 Y35 Z25 R5 Q5 F700；N50 X50 Y35；N60 X50 Y35；N70 X50 Y35；N80 G00 Z100；N90 M05；N100 M30； 泵蓋零件開粗的自動編程不對稱的圓孔、斜坡、倒角的加工很難確定刀具走刀路線的坐標(biāo)，手工編程繁瑣，計算量大，因此選用自動編程。點擊 UG 的圖標(biāo)，進(jìn)入 UG 界面。在主菜單中選擇【文件】/【打開】命令，在系統(tǒng)自動彈出的“打開”對話框中選擇正確的路徑和文件名，單擊“OK”按鈕，打開零件模型。使用“視圖”工具條上的“頂部” （俯視圖）和“前視圖” （主視圖）按鈕來觀察和確認(rèn)工作坐標(biāo)系原點在毛坯的頂面正中位置上。（4）進(jìn)入加工模塊。如圖 41 所示。在 【插入】工具欄上單擊【創(chuàng)建程序】圖標(biāo)系統(tǒng)將彈出的“創(chuàng)建程序”對話框，如圖附 42。如圖 42 所示。如圖 43 所示。表 操作順序和道具規(guī)格部件余量 公差操作名稱 加工名 稱 加工類 型 刀具名稱 刀具直徑轉(zhuǎn)角半徑主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度 側(cè)面 底面 內(nèi) 外KAICU 開粗 型腔銑 8 0 1800 2500 CEBIJING 側(cè)壁精 等高輪 廓銑 D4 4 0 3500 1000 0 DIMIANJING 底面精區(qū)域銑削 D4 4 0 3500 1000 0 DAOJIAO 倒角 區(qū)域銑 削 3 3500 1000 0 創(chuàng)建幾何體在操作導(dǎo)航器的空白處單擊鼠標(biāo)右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單，在該快捷菜單中選擇“幾何視圖”命令，在操作導(dǎo)航器中出現(xiàn)圖標(biāo)，用鼠標(biāo)左鍵雙擊該圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出對話框。在“Mill orient”對話框中單擊“CSYS 圖 44 Mill Orient 圖 45 銑削幾何體對話框”按鈕，系統(tǒng)彈出如圖 44 所示的“CSYS”對話框，在該對話框中的“參考”下拉列表框中選擇 “WCS”選項，使加工坐標(biāo)系與工作坐標(biāo)系重合。在操作導(dǎo)航器中雙擊圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出如圖 45 所示的“銑削幾何體” 對話框，（1）在該對話框中單擊“指定部件”按鈕，系統(tǒng)彈出“部件幾何體”對話框，在該對話框中選中“幾何體”單選按鈕，在“過濾方法”下拉列表框中選擇“體”選項，單擊“全選”按鈕，選擇圖形區(qū)所有可見的零件幾何體模型，單擊鼠標(biāo)中鍵，返回“銑削幾何體”對話框。在如圖 45 所示的“銑削幾何體”對話框中單擊“指定毛坯” ，系統(tǒng)彈出如圖所示的“毛坯幾何體”對話框，在該對話框選中“自動塊” ，點擊確定，返回“銑削幾何體”對話框，單擊鼠標(biāo)中鍵，結(jié)束幾何體的選擇。如圖 46 所示。 指定切屑區(qū)域在“型腔銑”對話框中單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域” 對話框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“型腔銑 ”對話框。 圖 48 指定切削區(qū)域 刀軌生成（1）切削模式。（2）歩距。（3）平面直徑百分比。（4）全局每刀深度。（5）切削參數(shù)。 圖 49 策略圖 410 余量圖（5）非切削移動。 .（6）進(jìn)給和速度。（7）在“型腔銑”對話框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對話框底部操作組的【生成】圖標(biāo)，生成如圖 411 所示的型腔銑粗加工刀軌。系統(tǒng)彈出“刀軌可視化”對話框，選擇“2D 動態(tài)” ，單擊播放按鈕，型腔銑粗加工效果如圖 412 所示。 后處理在操作導(dǎo)航器中選擇，再單擊加工【操作】工具欄上的【后處理】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“后處理”對話框， 圖 413 后處理 圖 414 程序在對話框的“后處理器”下選擇“Fanuc_0i_mate ”，在“輸出文件”下設(shè)置好文件的存放路徑和文件名，在“單位”下拉菜單中選擇“公制/部件” ，選中“列出輸出”單選項，單擊對話框中的“確定”按鈕，在文件的存放目錄下找到產(chǎn)生的 NC 程序文件，用記事本打開如圖 414 所示的開粗加工的 NC 程序。圖 415 創(chuàng)建操作 指定切削區(qū)域系統(tǒng)彈出“深度加工輪廓”對話框，單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域 ”對話框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“型腔銑”對話框。圖 416 指定切削區(qū)域（1）全局每刀深度。（2）