【正文】 （2）切削參數(shù)。圖 415 創(chuàng)建操作 指定切削區(qū)域系統(tǒng)彈出“深度加工輪廓”對話框，單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域 ”對話框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“型腔銑”對話框。系統(tǒng)彈出“刀軌可視化”對話框，選擇“2D 動態(tài)” ，單擊播放按鈕，型腔銑粗加工效果如圖 412 所示。 .（6）進給和速度。（5）切削參數(shù)。（3）平面直徑百分比。 圖 48 指定切削區(qū)域 刀軌生成（1）切削模式。如圖 46 所示。在操作導(dǎo)航器中雙擊圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出如圖 45 所示的“銑削幾何體” 對話框，（1）在該對話框中單擊“指定部件”按鈕，系統(tǒng)彈出“部件幾何體”對話框，在該對話框中選中“幾何體”單選按鈕，在“過濾方法”下拉列表框中選擇“體”選項，單擊“全選”按鈕，選擇圖形區(qū)所有可見的零件幾何體模型，單擊鼠標(biāo)中鍵，返回“銑削幾何體”對話框。表 操作順序和道具規(guī)格部件余量 公差操作名稱 加工名 稱 加工類 型 刀具名稱 刀具直徑轉(zhuǎn)角半徑主軸轉(zhuǎn)速進給速度 側(cè)面 底面 內(nèi) 外KAICU 開粗 型腔銑 8 0 1800 2500 CEBIJING 側(cè)壁精 等高輪 廓銑 D4 4 0 3500 1000 0 DIMIANJING 底面精區(qū)域銑削 D4 4 0 3500 1000 0 DAOJIAO 倒角 區(qū)域銑 削 3 3500 1000 0 創(chuàng)建幾何體在操作導(dǎo)航器的空白處單擊鼠標(biāo)右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單，在該快捷菜單中選擇“幾何視圖”命令，在操作導(dǎo)航器中出現(xiàn)圖標(biāo)，用鼠標(biāo)左鍵雙擊該圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出對話框。如圖 42 所示。如圖 41 所示。使用“視圖”工具條上的“頂部” （俯視圖）和“前視圖” （主視圖）按鈕來觀察和確認工作坐標(biāo)系原點在毛坯的頂面正中位置上。點擊 UG 的圖標(biāo)，進入 UG 界面。對于加工零件形狀復(fù)雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運動軌跡計算繁瑣時，常采用自動編程。數(shù)控編程分手工編程和自動編程。 工序與工步的劃分工序的劃分有很多種，主要有按裝夾次數(shù)劃分工序、按使用刀具劃分工序、按加工部位劃分工序等劃分方法，本設(shè)計主要采用按裝夾次數(shù)劃分工序，根據(jù)上文制定的零件加工順序和選用刀具設(shè)計出齒輪油泵前蓋零件的加工工序與工步如下:工序1：銑零件A下底面 (1)選用 φ80 的面銑刀粗銑 A 表面；(2)選用 φ80 的面銑刀精銑 A 表面；工序2：銑零件側(cè)面B(1)選用 φ80 的面銑刀粗銑 B 表面。XK713A 數(shù)控銑床的具體參數(shù)如下：1．主要規(guī)格尺寸（1）工作臺面積（長*寬） 800350mm（2）工作臺三向行程（X、Y、Z） 600410510mm（3）工作臺最大承重 500kg（4）主軸轉(zhuǎn)速 808000rpm（變頻）（5）主軸錐度 7:24（6）最大快進速度 15m/min（7）分辨率（最小設(shè)定單位） （8）定位精度 X、Z 軸： Y 軸：（9）重復(fù)定位精度 （10）機床外形尺寸 250022952550mm（11）機床凈重 4500kg（12）數(shù)控系統(tǒng) FANUC 0i MateMB2．主軸系統(tǒng)XK713A 數(shù)控銑床主軸采用直流或交流伺服電動機驅(qū)動，可實現(xiàn)無級調(diào)速，具有很寬的調(diào)速范圍（808000r/Min ）和很高的回轉(zhuǎn)精度，主軸本身剛度與抗振性比較好,對提高加工質(zhì)量和各種小孔加工極為有利，另外主軸轉(zhuǎn)速可以通過操作面板上的轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)進行調(diào)整。 加工設(shè)備的選用根據(jù)零件圖可知，該零件的主要加工內(nèi)容由平面、型腔、孔、凸臺等構(gòu)成，該零件為批量生產(chǎn)，為了達到圖樣上的精度要求，同時兼顧到加工效率與加工經(jīng)濟性，我們選擇數(shù)控機床，根據(jù)實際情況選擇裝備 FANUC 0i MateMB 系統(tǒng)的 XK713A 數(shù)控銑床。半精加工（～10μm）時，背吃刀量取為 ～2mm。切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。 銑刀每齒進給量 Zf每齒進給量 /（mm/z）工件材料粗銑 精銑高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀鋼 ~ ~ ~ ~鑄鐵 ~ ~鋁 ~ ~ ~ ~切削進給量 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為mm/min。工件材料強度和硬度越高，fz 越小；反之則越大。對于銑刀等多齒刀具，通常規(guī)定每齒進給量 fz(mm)，其含義是刀具每轉(zhuǎn)過一個齒，刀具相對于工件在進給運動方向上的位移量。1．主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱《刀具手冊》，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計算公式如下： n=1000Vc/πd （31）式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minVc—切削速度，單位 m/mind—銑刀直徑，單位 mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。切削用量是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力和刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本和安全操作具有十分重要的作用。4 號刀 φ9 麻花鉆：根據(jù)零件圖的尺寸要求，該零件需鉆 4φ9 通孔，加工中選用 φ9 麻花鉆。（6）成形銑刀 成型銑刀是常見的幾種成型銑刀，一般都是為特定的工件結(jié)構(gòu)或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的，如角度面、凹槽、特形孔或特形臺等面銑刀直徑的大小直接影響切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗，不能任意選取，查表 銑刀直徑為 φ80mm，故齒數(shù)選取為 6。它的結(jié)構(gòu)特點是球頭或端面上布滿了切削刃，圓周刃與球頭圓弧連接，可以作徑向和軸向進給。高速鋼面銑刀按國家標(biāo)準規(guī)定，直徑 φ80～φ250mm，螺旋角為 100 度，刀齒數(shù)z=10～26。第四次裝夾，裝夾 A、F 面，加工 D 的側(cè)面。這樣按裝夾次數(shù)為劃分工序的依據(jù)，則該零件的加工主要的為六個工序，并且次序是加工 A 下底面→加工 B 的側(cè)面→加工 C 的側(cè)面→加工 D 的側(cè)面→加工 E 的側(cè)面→加工 F 上表面、φ19 的內(nèi)孔、φ30H9 的052.?孔、4φ9 的通孔、 的通孔、φ30H9 內(nèi)圓輪廓、φ38f8 的外圓輪052.? ?廓。由零件圖可見，零件的高度 Z 向基準是 A 下底面，長和寬方向的基準是 φ19 的內(nèi)孔的中心線。，選擇該零件的粗精基準：（1）粗基準 以毛坯的底面 F 為粗基準，裝夾 B 面和 E 面加工上表面 A。粗基準的選擇原則如下：(1) 相互位置要求原則；(2) 加工余量合理分配原則；(3) 重要表面原則；(4) 重復(fù)使用原則。 定位基準的選擇圖 32 毛坯示意圖基準可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件 確定毛坯時，必須結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實際水平和能力、外購的可能性等。(2)零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 大型且結(jié)構(gòu)較簡單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜點的毛坯多用鑄造；小型零件可用模鍛件或壓力鑄造毛坯；板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯；軸類零件的毛坯，若臺階直徑相差不大，可用棒料；若各臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。(5)冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。模鍛毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高、但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等非金屬。 泵蓋零件數(shù)控加工工藝設(shè)計 毛坯選擇(1)鑄件 鑄件適用于形狀復(fù)雜的零件。分析圖紙，可知矩形輪廓長和寬都沒有精度要求，因此加工零件的六個表面時需只需要進行粗加工。第三章 泵蓋零件的數(shù)控加工工藝分析 泵蓋零件圖圖 31 泵蓋零件圖 泵蓋零件圖分析1)加工內(nèi)容。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可以比普通機床加工的余量小一些。在選擇切削用量時要充分保證刀具能加工完一個零件或保證刀具的耐用度不低于一個工作班，最少也不低于半個班的工作時間。對于不同的零件材質(zhì)，在客觀規(guī)律上就有一個切削速度（v） 、背吃刀量（a P） 、進給量（f）三者互相適應(yīng)的最佳切削參數(shù)。刀具材料是影響刀具性能的重要環(huán)節(jié)。2．較高的精度。數(shù)控機床對所使用的刀具有許多性能上的要求，只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。另外，數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高 12 倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 定位基準與夾緊方案的確定在確定定位基準與夾緊方案時應(yīng)注意下列三點：1．盡可能作到設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一；2．盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面；3．避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。 確定走刀路線和安排工步順序在數(shù)控加工工藝過程中，刀具時刻處于數(shù)控系統(tǒng)的控制下，因而每一時刻都應(yīng)有明確的運動軌跡及位置。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點。2．加工順序的安排加工順序的安排的是否合理直接關(guān)系到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率核加工的成本。（3）以加工部位劃分工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。因此在工藝路線設(shè)計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與其它加工工藝銜接好。除此之外，在選擇和決定加工內(nèi)容時，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等。相比之下，下列一些內(nèi)容就不適合采用數(shù)控加工：1．占機調(diào)整時間長。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。例如：對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償。例如：工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。2．工步的安排更為詳盡。 數(shù)控加工工藝的特點在普通機床上加工零件時，是用工藝規(guī)程或工藝卡片來規(guī)定每道工序的操作規(guī)程，操作者按工藝卡上規(guī)定的“程序”加工零件。在數(shù)控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準定位十分重要。、準確在程序編制中，編程人員必須充分掌握構(gòu)成零件輪廓的幾何要素參數(shù)及各幾何要素間的關(guān)系。本設(shè)計要求學(xué)生針對齒輪油泵前蓋零件進行較為詳細的工藝分析，根據(jù)分析的結(jié)果制定合理的、可行的零件數(shù)控加工工藝，并編寫零件的工藝文件和數(shù)控加工程序，具體要求如下：1．讀懂零件圖，運用繪圖軟件繪制完整的零件圖，要求零件圖紙表述正確、標(biāo)注清晰，繪圖規(guī)范；2．對零件進行詳細的工藝分析，審查零件圖紙的完整性和結(jié)構(gòu)合理性，分析零件的技術(shù)要求、尺寸精度要求、相互位置精度要求、形狀精度要求和表面粗糙度要求、材料與熱處理要求等；3．制定零件的加工方案與工藝路線，合理劃分并制定零件的加工工序、加工工步；4．合理的選擇加工設(shè)備、夾具（必要時需設(shè)計簡單工裝） 、量具和加工刀具，并制定裝夾方案；5．制定零件的工序卡片及刀具卡片；6．運用手工編程或自動編程編寫零件的數(shù)控加工程序；7．在條件允許的情況下，完成零件的試切或運用仿真軟件對數(shù)控程序進行仿真。通過完成某一課題的研究，可以進一步檢驗學(xué)生處理實際問題的能力，使學(xué)生掌握基本的設(shè)計（科研）方法，受到初步的工程技術(shù)訓(xùn)練，并可綜合衡量教學(xué)質(zhì)量，以利于提高教學(xué)管理水平。關(guān)鍵詞：齒輪油泵 數(shù)控加工 工藝分析 手工編程 自動編程 目 錄摘 要 ..............................................................................................................................I第一章 緒論 ...................................................................................................................1 課題來源 ................................................................................................................1 設(shè)計的目的與意義 ................................................................................................1 論文所要完成的工作與要求 ................................................................................1第二章 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)概述 ..............................