【正文】 （該導柱的直徑由標準模架可知為直徑mm。6) 導柱工作部分的粗糙度為Ra＝。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質、表面淬火。6．3 導套設計導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動模定模的相對位置，保證模具運動導向的圓套形零件。1) 結構形式。2) 導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。導套外徑與模板一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合，鑲入模板。6．4 推板導柱與導套設計頂出裝置在模具內(nèi)往復運動，除了配合外其余部分都處于浮動狀態(tài)，頂出板和頂出固定板的重量不應作用在推桿上，而應該由頂出系統(tǒng)的導向零件來支撐，頂板的導向有三種形式：1) 利用回程桿導向。2) 利用模腳導向。 模角導向3) 增設導柱導向。當頂出板受力不均衡或推桿必須有精密導向的場合采用這種形式的。生產(chǎn)批量小、頂桿數(shù)量少的模具，頂出系統(tǒng)可以不用導套，（a）所示，（c）導柱固定板在上，因而加工方便，是一種常見的結構形式。推板導柱除了起導向作用以外，還支承著支承板從而改善了支承板的受了狀況，大大提高了支承板的剛性。7 脫模推出機構設計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或成型型芯上脫出，完成推出塑件的裝置稱為脫模機構，也可稱為推出機構。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1) 推出機構應盡量設置在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。推出塑件的位置應盡量設在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。常用的推桿形式有圓形、矩形、階梯形。推件板推出部分的形狀根據(jù)塑件形狀而定。對于本套模具的推出機構形式比較復雜，采用推件板推出。第一次分型的時候，塑件在瓣合模和動模型芯的包緊下和帶動下，與定模分開；第二次分型的時候，瓣合模在液壓分型機構的帶動下完成側向分型，而后塑件推件板塑件使其脫離型芯。7．4 脫模力的計算脫模力是從動模一側的主型芯上脫出塑件所需要施加的外力，需要克服塑件對型芯的包緊力、真空吸力和脫模機構本身的阻力。其計算方法有簡單估算法和分析計算法。脫模力Qe由兩部分組成。殼體塑件的脫模阻力通常按照薄壁和厚壁兩種類型考慮，每種類型再根據(jù)斷面幾何形狀進行計算。厚壁殼體形塑件，指塑件壁厚與其內(nèi)孔徑之比大于1/20，即t/D=1/20的塑件。塑件的環(huán)形脫模力公式為：式中：Q——脫模力E——塑料的拉伸模量（MPa）ε——塑料成型平均收縮率（%）t——塑件的平均壁厚（mm）L——塑件包容型芯的長度（mm）μ——塑料的泊松比φ——脫模斜度f——塑料與鋼材之間的摩擦因素r——型芯大小端的平均直徑B——塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（cm2），當塑件底部有孔時取為0。其中各種參數(shù)如下：p——正壓力（MPa）； E——塑料的彈性模量（N/cm^2）；取20000 N/cm^2S——成形收縮率（mm/mm）；t——塑件平均壁厚（cm）；。）；因軟件不允許出現(xiàn)零度值，176。m——塑料的帕松比，～。f——塑料與鋼的摩擦系數(shù)；。同理可以求得第二次脫模時的脫模力Q2=,考慮到有活動型芯，因此取較大值，取為1KN?？扇梯o導畢業(yè)設計，知識可貴，帶給你的不只是一份設計，更是一種能力。8 復位裝置的設計頂出機構在完成塑件的頂出動作之后，為了進行下一步的循環(huán)必須回到初始位置，常用的復位裝置有彈簧復位機構和復位桿復位機構，因為彈簧復位機構不可靠，所以在此處選用復位桿復位。9 側向分型機構設計當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。 在本課題中，塑件材料為ABS，不能采用強制脫模，結構上存在一個小凸起，故采用側向分型機構。根據(jù)塑件結構進行合理選用。由于該塑件側向分型距離不大，凹槽較淺且有一定的斜度，因此分型力不大，故采用斜導柱側向分型。為了安全，抽芯距通常比側孔或側凹的深度大2mm～3mm，若活動型芯與脫模機構出現(xiàn)干涉現(xiàn)象時，那抽芯距就不能簡單的按照這種方法確定，本設計中不存在這種現(xiàn)象。計算得S=（R2r2）1/2＋（2~3）＝＋3=42mm9．3 分型力計算分型力的計算同脫模力計算相同。對于側型芯的抽芯力，往往采用如下公式進行估算：式中FC——抽芯力（N）c——側型芯成型部分的截面的平均周長（m）h——側型芯成型部分的高度（m）p——塑件對側型芯的收縮里（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑件的品種、成型工藝有關，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p＝（～）10 Pa；模外冷卻的塑件，p＝（～）10 Pa。本模具為是瓣合模，沒有型芯，塑件對型芯的包緊作用和少，側向分型所需要的抽芯力僅僅是克服塑件與側型腔的粘附力和側型滑塊移動時的摩擦阻力，因此對于該模具的側向分型力估算為很小值，不必核算。這類側向分型抽芯機構的特點是結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便，是設計和制造注射模抽芯時最常用的機構，但它的抽芯力和抽芯距受到模具結構的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm 的場合。斜導柱側向分型與抽芯機構主要由與開模方向成一定角度的斜導柱、側型腔或型芯滑塊、導滑槽、楔緊塊和側型腔或型芯滑塊定距限位裝置等組成。： L＝S/sinα H=Sctgα 式中：L－斜導柱的工作長度。α－斜導柱的傾斜角。 斜導柱原理圖，從圖中可知： Fw =F t /cosα Fk=Fttgα 式中：Fw －側抽芯時斜導柱所受的彎曲力。Fk－側抽芯時所需的開模力。綜合兩方面考慮，經(jīng)過實際的計算推導，α取 22 o －30 o比較理想，一般在設計時α25 o，最常用為12 o≤α≤22 o 當抽芯方向與模具開模方向不垂直而成一定交角β時，也可以采用斜導柱側向抽芯機構。 綜合以上多方面因素，加之抽芯距較長，可取斜導柱傾角為20 o。Lw －斜導柱彎曲力臂。 W ——抗彎截面系數(shù)。經(jīng)估算與查表，取斜導柱直徑d為20㎜。 斜導柱的總長度與抽芯距、斜導柱的直徑和傾斜角以及斜導柱固定板厚度等有關。d2——斜導柱固定部分大端直徑。d ——斜導柱工作部分的直徑。