【正文】 車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。③ 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。② 零件定位基準重合，以減少定位誤差。① 應能保證加工精度和表面粗糙要求。（4）加工路線與加工余量的聯(lián)系目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。 夾具安裝要點目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。 ② 數(shù)學處理。 ④ 程序檢驗。雖然數(shù)控車床種類較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。 數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)（1）數(shù)控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動、檢測等機構(gòu)同時將有關信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后發(fā)出新的執(zhí)行命令。準確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。（1）開機前應對數(shù)控機床進行全面細致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可操作。（3）程序輸入后，仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。并對所得結(jié)果進行檢查（5）輸入工件坐標系，并對坐標。（6）未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“ 超⑴（7）試切削時快速倍率開關必須打到最低擋位。（9）試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。（11）必須在確認工件夾緊后才能啟動機床，嚴禁工件轉(zhuǎn)動時測量、觸摸工件。（13）緊急停車后，應重新進行機床“回零” 操作，才能再次運行程序。（2）機床參考點：參考點也是機床上的一個固定點，它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。（3）工件坐標系：工件坐標系是編程人員在編程時設定的坐標系，也稱為編程坐標系。我們通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當數(shù)控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。（1） Z 與主軸軸線重合，即 Z 軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。第 3章 套筒類零件的結(jié)構(gòu)特點及工藝分析套筒類零件的加工工藝根據(jù)其功用、結(jié)構(gòu)形狀、材料和熱處理以及尺寸大小的不同而異。它們在加工中，其裝夾方法和加工方法都有很大的差別，以下分別予以介紹。 軸承套技術條件和工程分析該軸承套屬于短套筒，材料為錫青圖 31 軸承套簡圖銅。軸承套外圓為 IT7 級精度，采用精車可以滿足要求；內(nèi)孔精度也為 IT7 級，采用鉸孔可以滿足要求。由于外圓對內(nèi)孔的徑向圓跳動要求在 內(nèi)，用軟卡爪裝夾無法保證。這樣可使加工基準和測量基準一致，容易達到圖紙要求。圖 31 軸承套 軸承套的加工工藝表 3－1 為軸承套的加工工藝過程。表 3－1 軸承套加工工藝過程序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位與夾緊1 備料 棒料，按 5 件合一加工下料2 鉆中心孔 車端面，鉆中心孔調(diào)頭車另一端面，鉆中心孔 三爪夾外圓3 粗車車外圓 Ф42 長度為 ，車外圓Ф34Js7 為 Ф35mm，車空刀槽2，取總長 ，車分割槽Ф 203mm，兩端倒角 45176。)mm 至尺寸 Ф22H7 孔心軸7 鉆 鉆徑向油孔 Ф4mm Ф34mm 外圓及端面8 檢查液壓缸為典型的長套筒零件，與短套筒零件的加工方法和工件安裝方式都有較大的差別。圖 32 所示為用無縫鋼管材料的液壓缸。除此之外還特別要求：內(nèi)孔必須光潔無縱向刻痕；若為鑄鐵材料時，則要求其組織緊密，不得有砂眼、針孔及疏松。 ，表面粗糙度值 Ra 為一端用 M88 螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架4 滾壓孔 用滾壓頭滾壓孔至 Ф70 mm,表面粗糙度值 Ra 為 m一端用螺紋固定在夾具中,另一端搭中心架5 車1．車去工藝螺紋，車 Ф82h6 到尺寸，割R7 槽軟爪夾一端，以孔定位頂另一端2．鏜內(nèi)錐孔 1176。30′及車端面 軟爪夾一端，頂另一端由同一軸線的內(nèi)孔和外圓為主要要素或加其他結(jié)構(gòu)(如齒、槽等)組成的零件統(tǒng)稱套類零件。本章只介紹一般套類零件的車削。如圖 3—3 所示的軸承套，形狀精度要求有：φ30H7 孔的圓度公差為 0．01mm，φ45js6 外圓的圓度公差為0．005mm；位置精度要求有：φ45js6 外圓對 φ30H7 孔的軸線徑向圓跳動公差為 0．01mm，左端面對 φ30H7 孔軸線的垂直度公差為 0．01mm，φ45js6 外圓的右端面對左端面平行度公差為 0．01mm。下面我們介紹一下與套類零件基本刀具的刃磨相關的知識。隨著高速切削技術的發(fā)展，鑲嵌硬質(zhì)合金的鉆頭也得到了廣泛的應用。直徑大于田 12mm 以上的通常作成錐柄的。（2）頸部 直徑較大的鉆頭在頸部標注有商標、鉆頭直徑和材料牌號等內(nèi)容。麻花鉆的切削部分可看做是正反的兩把車刀，所以它的幾何角度的概念與車刀基本相同，但也有其特殊性。　　（2）前刀面 指螺旋槽面。　?。?）頂角 鉆頭兩主切削刃之間的夾角。但頂角大，前角也增大，切削省力些。 套類零件加工過程中的主要工藝問題一般套筒類零件在機械加工中的主要工藝問題是保證內(nèi)外圓的相互位置精度（即保證內(nèi)、外圓表面的同軸度以及軸線與端面的垂直度要求）和防止變形。這種工藝方案由于消除了安裝誤差對加工精度的影響，因而能保證較高的相互位置精度。該工藝方案一般用于零件結(jié)構(gòu)允許在一次安裝中，加工出全部有位置精度要求的表面的場合。圖 31－3 所示的襯套零件就是采用這一方案的典型零件。表 3－3 棒料毛坯的機械加工工藝過程序號 工序內(nèi)容 定位基準1加工端面、粗加工外圓表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圓、精加工孔、倒角、切斷(見圖 31－70)外圓表面、端面(定料用)2 加工另一端面、倒角 外圓表面3 鉆潤滑油孔 外圓表面4加工油槽精加工外圓表面(如要求不高的襯套，該工序可由工序 1 中的精車代替)外圓表面第 4章 套類零件的編程與分析 材料選擇與分析選擇正確的加工方法，加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法還是不夠的，還應正確的確定從毛坯到最終成形的加工方案用數(shù)控車床加工如圖所示的簡單套類零件，工件長度為 44㎜，外圓兩個階臺尺寸分別為 Φ45㎜，Φ65㎜，并有一個 C1 倒角。加工順序為：預備加工車端面粗車右端輪廓精車右端輪廓粗車內(nèi)孔精車內(nèi)孔 切內(nèi)槽工件調(diào)頭車端面 粗車左端輪廓精車左端輪廓。套類零件是機械加工中常見的一種加工形式，套類零件要求除尺寸、形狀精度外，內(nèi)孔一般作為配合和裝配基準，孔的直徑尺寸公差等級一般為 IT7，精密軸套可取 IT6，孔的形狀精度應控制在孔徑公差以內(nèi)。 套類零件的裝夾方案套類零件的內(nèi)外圓、端面與基準軸線都有一定的形位精度要求，套類零件精基準可以選擇外圓，但常以中心線及一個端面為精加工基準。根據(jù)套類零件的結(jié)構(gòu)特點，數(shù)控車加工中可采用三爪卡盤、四爪卡盤或花盤裝夾，由于三爪卡盤四年定心精度存在誤差，不適于同軸度要求高的工件的二次裝夾。 刀具的選擇加工套類零件外圓柱面的刀具選擇與軸類零件相同。 套類零件一般包括內(nèi)外圓、錐面、圓弧、槽、孔、螺紋等結(jié)構(gòu)。 切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給量，然后計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度（計算過程略），并將結(jié)果填入工序卡中。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 ～㎜較合適。為了使工件減少加工變形，提高加工精度，應根據(jù)不同的工件材料，選擇適合的切削液澆注位置。第二種是切削油其是由少量添加劑和礦物質(zhì)組成，這類切削液比熱容小流動性小，主要是潤滑作用。精加工時為了保證其精度延長刀具壽命應該選擇切削油或者高濃度的乳化液，本次應選擇乳化液。 外圓車刀 D 型刀片 游標卡尺 千分尺 0～150／ 50～75／ T02 02 91186。執(zhí)行完成第一個程序后，工件調(diào)頭執(zhí)行另一個程序時需重新對兩把刀的 Z 向原點，因為 X 向的原點在軸線上，無論工件大小都不會改變的，所以 X 方向不必再次對刀。（3）進行程序校驗及加工軌跡仿真。（5）零件精度檢測。 原因分析零件的輪廓粗糙度明顯達不到要求，其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的確定、下刀點的選擇等。切削用量，主要體現(xiàn)在加工圓弧時，有過切和超程現(xiàn)象。另外，在加工時要求機床主軸具有一定的回轉(zhuǎn)運動精度。 解決方法根據(jù)零件加工的質(zhì)量結(jié)果和原因分析，提出解決方法。二是進給量的確定，應在圓弧和拐角處降低進給量，以免造成過切和超程。四是加工余量的確定，X、 Z 軸的加工余量應該合理。對于數(shù)控加工無論是手工還是自動編程，在編程之前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇適合的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題（如對刀點加工路線等)也需做一些處理,這樣不僅提高了加工效率，也保證了產(chǎn)品的合格率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。這次我設計是軸套類數(shù)控加工工藝我設計的零件表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、圓弧及外螺紋等；內(nèi)表面有內(nèi)螺紋、倒角、鉆孔、加加工深孔等。還有，在此次畢業(yè)設計的過程中我們一起共同努力，還有查閱了大量的圖書還有上網(wǎng)查了許多自己不懂知識，因此才能很好的完成此次畢業(yè)設計。這次的畢業(yè)設計不僅讓自己鍛煉了查資料的能力,而且系統(tǒng)地回顧了大學三年的所學，更重要的是它培養(yǎng)了我全面考慮解決問題的能力，讓我對我平時學習中的不足有了一定的了解，讓我對自己以后的學習有了大致的方向，我將更加努力的提升自己的文化水平，也因此，我對我自己和我所學的專業(yè)更加充滿了信心。時間的流逝其過程中經(jīng)歷的坎坷使一個人慢慢成熟，因而我對過去的日子和給過我鼓勵、幫助的人們總是心懷感激，并讓我倍加珍惜未來的生活。感謝我的父母，焉得諼草，言樹之背，養(yǎng)育之恩，無以回報。感謝我的家人對我大學三年學習的默默支持；感謝我的母校六安職業(yè)技術學院給了我在大學三年深造的機會，讓我能繼續(xù)學習和提高。老師們課堂上的激情洋溢，課堂下的諄諄教誨；同學們在學習中的認真熱情，生活上的熱心主動，所有這些都讓我的三年充滿了感動。及老師在學習方法、工作方法和研究思路等方面給予了許多有益的啟迪；同時，他對我的研究工作提出了寶貴的建議和意見，使我在研究工作中不斷取得新的進展。在此，謹向及老師致以我最崇高的敬意和真摯的感謝！不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。感謝你們?nèi)陙淼男燎谠耘?。感謝我的家人和朋友對我生活上的關心，學習和工作的支持，這些使得我能夠安心的完成我的研究