【正文】 熱的磨損。 合理選擇切削用量對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設(shè)計成一體，這樣，使結(jié)構(gòu)更加緊湊。（3）半閉環(huán)控制數(shù)控機床半閉環(huán)控制數(shù)控機床是在伺服電動機的軸或數(shù)控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉(zhuǎn)角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數(shù)控裝置中去，并對誤差進行修正。（2）閉環(huán)控制數(shù)控車床接對工作臺的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數(shù)控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現(xiàn)移動部件的精確運動和定位。 按驅(qū)動裝置的特點分類（1）開環(huán)控制數(shù)控機床這類控制的數(shù)控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅(qū)動部件通常為反應(yīng)式步進電動機或混合式伺服步進電動機。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標，而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。直線控制的數(shù)控銑床，有三個坐標軸，可用于平面的銑削加工。這類數(shù)控機床主要有數(shù)控坐標鏜床、數(shù)控鉆床、數(shù)控沖床、數(shù)控點焊機等。 近年來，其它機械設(shè)備中也大量采用了數(shù)控技術(shù)，如數(shù)控多坐標測量機、自動繪圖機及工業(yè)機器人等。例如銑、鏜、鉆加工中心，它是在數(shù)控銑床基礎(chǔ)上增加了一個容量較大的刀庫和自動換刀裝置形成的，工件一次裝夾后，可以對箱體零件的四面甚至五面大部分加工工序進行銑、鏜、鉆、擴、鉸以及攻螺紋等多工序加工，特別適合箱體類零件的加工。 數(shù)控機床的分類 按加工工藝方法分類（1）金屬切削類數(shù)控機床與傳統(tǒng)的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對應(yīng)的數(shù)控機床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床、數(shù)控齒輪加工機床等。（3）根據(jù)加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）。 數(shù)控加工的概念數(shù)控機床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾緊、進刀與退刀、開車與停車、自動關(guān)停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種控制信號，控制機床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動元件，使機床自動加工出所需要的工件。作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時候，最關(guān)心的是系統(tǒng)的可靠性和優(yōu)越性。（5） 主軸的旋轉(zhuǎn)：主軸的轉(zhuǎn)速、主軸的功率、伺服電機的轉(zhuǎn)矩等。（1） 工作臺：零件加工工作平臺，尺寸大小應(yīng)根據(jù)加工零件的大小進行選用。多坐標機床是在三坐標機床的基礎(chǔ)上，通過增加數(shù)控分度頭或者回轉(zhuǎn)工作臺，成為 4 坐標或者 5 坐標機床（甚至多坐標機床）。主要分為立式和臥式兩種。利用數(shù)控技術(shù)可以把生產(chǎn)過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以數(shù)字形式送入計算機或?qū)Ｓ玫臄?shù)字計算裝置進行處理輸出，并控制生產(chǎn)過程中相應(yīng)的執(zhí)行程序，從而使生產(chǎn)過程能在無人干預(yù)的情況下自動進行，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化。為了解決上述問題，滿足多品種、小批量，特別是結(jié)構(gòu)復(fù)雜精度要求高的零件的自動化生產(chǎn)，迫切需要一種靈活的、通用的，能夠適應(yīng)產(chǎn)品頻繁變化的“柔性”自動化機床。實踐證明，在數(shù)控加工中，根據(jù)零件的不同部位的技術(shù)要求，合理安排不同的加工工藝，設(shè)置合理的加工參數(shù)，選擇合理的加工道具，不僅可以提高加工效率，保證質(zhì)量，而且還減少工具損耗。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。此外本文還介紹了刀具的選擇和運用以及在加工過程中的注意事項等，分析了如何根據(jù)零件的幾何形狀特點設(shè)計加工工藝和操作步驟，以及操作過程中的相關(guān)參數(shù)選擇。他不僅能夠提高品質(zhì)質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，還能改善工人的勞動條件，但是采用這種自動和高效率的設(shè)備需要很大的初期投資，以及較長的生產(chǎn)周期，只有在大批量的生產(chǎn)條件下，才會有顯著的經(jīng)濟效益。它采用數(shù)字化信號對被控制設(shè)備進行控制，使其產(chǎn)生各種規(guī)定的運動和動作。第 2章 數(shù)控機床的概念數(shù)控機床是一種用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。三坐標機床（X、Y、 Z）任意兩軸都可以聯(lián)動，主要用于加工平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。擺角大小由加工的零件決定。（4） 進給范圍：機床 X Y Z 三個方向的可移動距離（行程）、移動速度的大小、擺角（A B C ）的擺動范圍、擺動的速度。它由輸入裝置、控制運算器和輸出裝置等構(gòu)成，它接受控制介質(zhì)上的數(shù)字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令控制機床的各個部分，進行規(guī)定、有序的動作。（3）標準（基本）功能項目功能越全越好，結(jié)合機床使用而定，特別是一些自動補償、自適應(yīng)技術(shù)模塊等先進的檢測、監(jiān)控系統(tǒng)：紅外線、溫度測量、功率測量、激光檢測等先進手段的采用，將在一定程度上大大提高機床的綜合性能，保證機床更加可靠精確地自動工作。（2）利用圖形軟件（PRO/E UG）對需要數(shù)控加工的部分造型。（6）傳給機床加工。加工中心機床進一步提高了普通數(shù)控機床的自動化程度和生產(chǎn)效率。（3）板材加工類數(shù)控機床常見的應(yīng)用于金屬板材加工的數(shù)控機床有數(shù)控壓力機、數(shù)控剪板機和數(shù)控折彎機等?？梢詭讉€坐標同時向目標點運動，也可以各個坐標單獨依次運動。直線控制的簡易數(shù)控車床，只有兩個坐標軸，可加工階梯軸。（3）輪廓控制數(shù)控機床輪廓控制數(shù)控機床能夠?qū)蓚€或兩個以上運動的位移及速度進行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。輪廓控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)要比點位/直線控系統(tǒng)更為復(fù)雜，在加工過程中需要不斷進行插補運算，然后進行相應(yīng)的速度與位移控制。此類數(shù)控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機床。閉環(huán)控制數(shù)控機床的定位精度高，但調(diào)試和維修都較困難，系統(tǒng)復(fù)雜，成本高。半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調(diào)試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。 數(shù)控車削加工工藝數(shù)控車床加工工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應(yīng)注意以下幾個方面。切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。（1）合理選擇刀具① 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。② 零件定位基準重合，以減少定位誤差。（4）加工路線與加工余量的聯(lián)系目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。 ② 數(shù)學處理。雖然數(shù)控車床種類較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動、檢測等機構(gòu)同時將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后發(fā)出新的執(zhí)行命令。（1）開機前應(yīng)對數(shù)控機床進行全面細致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導(dǎo)軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可操作。并對所得結(jié)果進行檢查（5）輸入工件坐標系，并對坐標。（9）試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。（13）緊急停車后，應(yīng)重新進行機床“回零” 操作，才能再次運行程序。（3）工件坐標系：工件坐標系是編程人員在編程時設(shè)定的坐標系，也稱為編程坐標系。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當數(shù)控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。第 3章 套筒類零件的結(jié)構(gòu)特點及工藝分析套筒類零件的加工工藝根據(jù)其功用、結(jié)構(gòu)形狀、材料和熱處理以及尺寸大小的不同而異。 軸承套技術(shù)條件和工程分析該軸承套屬于短套筒，材料為錫青圖 31 軸承套簡圖銅。由于外圓對內(nèi)孔的徑向圓跳動要求在 內(nèi)，用軟卡爪裝夾無法保證。圖 31 軸承套 軸承套的加工工藝表 3－1 為軸承套的加工工藝過程。)mm 至尺寸 Ф22H7 孔心軸7 鉆 鉆徑向油孔 Ф4mm Ф34mm 外圓及端面8 檢查液壓缸為典型的長套筒零件，與短套筒零件的加工方法和工件安裝方式都有較大的差別。除此之外還特別要求：內(nèi)孔必須光潔無縱向刻痕；若為鑄鐵材料時，則要求其組織緊密，不得有砂眼、針孔及疏松。30′及車端面 軟爪夾一端，頂另一端由同一軸線的內(nèi)孔和外圓為主要要素或加其他結(jié)構(gòu)(如齒、槽等)組成的零件統(tǒng)稱套類零件。如圖 3—3 所示的軸承套，形狀精度要求有：φ30H7 孔的圓度公差為 0．01mm，φ45js6 外圓的圓度公差為0．005mm；位置精度要求有：φ45js6 外圓對 φ30H7 孔的軸線徑向圓跳動公差為 0．01mm，左端面對 φ30H7 孔軸線的垂直度公差為 0．01mm，φ45js6 外圓的右端面對左端面平行度公差為 0．01mm。隨著高速切削技術(shù)的發(fā)展，鑲嵌硬質(zhì)合金的鉆頭也得到了廣泛的應(yīng)用。（2）頸部 直徑較大的鉆頭在頸部標注有商標、鉆頭直徑和材料牌號等內(nèi)容?！　。?）前刀面 指螺旋槽面。但頂角大，前角也增大，切削省力些。這種工藝方案由于消除了安裝誤差對加工精度的影響，因而能保證較高的相互位置精度。圖 31－3 所示的襯套零件就是采用這一方案的典型零件。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法還是不夠的，還應(yīng)正確的確定從毛坯到最終成形的加工方案用數(shù)控車床加工如圖所示的簡單套類零件，工件長度為 44㎜，外圓兩個階臺尺寸分別為 Φ45㎜，Φ65㎜，并有一個 C1 倒角。套類零件是機械加工中常見的一種加工形式，套類零件要求除尺寸、形狀精度外，內(nèi)孔一般作為配合和裝配基準，孔的直徑尺寸公差等級一般為 IT7，精密軸套可取 IT6，孔的形狀精度應(yīng)控制在孔徑公差以內(nèi)。根據(jù)套類零件的結(jié)構(gòu)特點，數(shù)控車加工中可采用三爪卡盤、四爪卡盤或花盤裝夾，由于三爪卡盤四年定心精度存在誤差，不適于同軸度要求高的工件的二次裝夾。 套類零件一般包括內(nèi)外圓、錐面、圓弧、槽、孔、螺紋等結(jié)構(gòu)。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 ～㎜較合適。第二種是切削油其是由少量添加劑和礦物質(zhì)組成，這類切削液比熱容小流動性小，主要是潤滑作用。 外圓車刀 D 型刀片 游標卡尺 千分尺 0～150／ 50～75／ T02 02 91186。（3）進行程序校驗及加工軌跡仿真。 原因分析零件的輪廓粗糙度明顯達不到要求，其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的確定、下刀點的選擇等。另外，在加工時要求機床主軸具有一定的回轉(zhuǎn)運動精度。二是進給量的確定，應(yīng)在圓弧和拐角處降低進給量，以免造成過切和超程。對于數(shù)控加工無論是手工還是自動編程，在編程之前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇適合的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題（如對刀點加工路線等)也需做一些處理,這樣不僅提高了加工效率，也保證了產(chǎn)品的合格率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。還有，在此次畢業(yè)設(shè)計的過程中我們一起共同努力，還有查閱了大量的圖書還有上網(wǎng)查了許多自己不懂知識，因此才能很好的完成此次畢業(yè)設(shè)計。時間的流逝其過程中經(jīng)歷的坎坷使一個人慢慢成熟，因而我對過去的日子和給過我鼓勵、幫助的人們總是心懷感激，并讓我倍加珍惜未來的生活。感謝我的家人對我大學三年學習的默默支持；感謝我的母校六安職業(yè)技術(shù)學院給了我在大學三年深造的機會，讓我能繼續(xù)學習和提高。及老師在學習方法、工作方法和研究思路等方面給予了許多有益的啟迪；同時，他對我的研究工作提出了寶貴的建議和意見，使我在研究工作中不斷取得新的進展。感謝你們?nèi)陙淼男燎?