【正文】 感謝你們?nèi)陙?lái)的辛勤栽培。感謝我的家人對(duì)我大學(xué)三年學(xué)習(xí)的默默支持；感謝我的母校六安職業(yè)技術(shù)學(xué)院給了我在大學(xué)三年深造的機(jī)會(huì)，讓我能繼續(xù)學(xué)習(xí)和提高。還有，在此次畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程中我們一起共同努力，還有查閱了大量的圖書還有上網(wǎng)查了許多自己不懂知識(shí)，因此才能很好的完成此次畢業(yè)設(shè)計(jì)。二是進(jìn)給量的確定，應(yīng)在圓弧和拐角處降低進(jìn)給量，以免造成過切和超程。 原因分析零件的輪廓粗糙度明顯達(dá)不到要求，其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的確定、下刀點(diǎn)的選擇等。 外圓車刀 D 型刀片 游標(biāo)卡尺 千分尺 0～150／ 50～75／ T02 02 91186。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 ～㎜較合適。根據(jù)套類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，數(shù)控車加工中可采用三爪卡盤、四爪卡盤或花盤裝夾，由于三爪卡盤四年定心精度存在誤差，不適于同軸度要求高的工件的二次裝夾。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法還是不夠的，還應(yīng)正確的確定從毛坯到最終成形的加工方案用數(shù)控車床加工如圖所示的簡(jiǎn)單套類零件，工件長(zhǎng)度為 44㎜，外圓兩個(gè)階臺(tái)尺寸分別為 Φ45㎜，Φ65㎜，并有一個(gè) C1 倒角。這種工藝方案由于消除了安裝誤差對(duì)加工精度的影響，因而能保證較高的相互位置精度。　?。?）前刀面 指螺旋槽面。隨著高速切削技術(shù)的發(fā)展，鑲嵌硬質(zhì)合金的鉆頭也得到了廣泛的應(yīng)用。30′及車端面 軟爪夾一端，頂另一端由同一軸線的內(nèi)孔和外圓為主要要素或加其他結(jié)構(gòu)(如齒、槽等)組成的零件統(tǒng)稱套類零件。)mm 至尺寸 Ф22H7 孔心軸7 鉆 鉆徑向油孔 Ф4mm Ф34mm 外圓及端面8 檢查液壓缸為典型的長(zhǎng)套筒零件，與短套筒零件的加工方法和工件安裝方式都有較大的差別。由于外圓對(duì)內(nèi)孔的徑向圓跳動(dòng)要求在 內(nèi)，用軟卡爪裝夾無(wú)法保證。第 3章 套筒類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及工藝分析套筒類零件的加工工藝根據(jù)其功用、結(jié)構(gòu)形狀、材料和熱處理以及尺寸大小的不同而異。對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中唯一的位置。（13）緊急停車后，應(yīng)重新進(jìn)行機(jī)床“回零” 操作，才能再次運(yùn)行程序。并對(duì)所得結(jié)果進(jìn)行檢查（5）輸入工件坐標(biāo)系，并對(duì)坐標(biāo)。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動(dòng)、檢測(cè)等機(jī)構(gòu)同時(shí)將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后發(fā)出新的執(zhí)行命令。 ② 數(shù)學(xué)處理。（4）加工路線與加工余量的聯(lián)系目前，在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。（1）合理選擇刀具① 粗車時(shí)，要選強(qiáng)度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時(shí)大背吃刀量、大進(jìn)給量的要求。切削條件的三要素：切削速度、進(jìn)給量和切深直接引起刀具的損傷。半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調(diào)試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。此類數(shù)控機(jī)床的信息流是單向的，即進(jìn)給脈沖發(fā)出去后，實(shí)際移動(dòng)值不再反饋回來(lái)，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機(jī)床。（3）輪廓控制數(shù)控機(jī)床輪廓控制數(shù)控機(jī)床能夠?qū)蓚€(gè)或兩個(gè)以上運(yùn)動(dòng)的位移及速度進(jìn)行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間的運(yùn)動(dòng)軌跡能滿足零件輪廓的要求?？梢詭讉€(gè)坐標(biāo)同時(shí)向目標(biāo)點(diǎn)運(yùn)動(dòng)，也可以各個(gè)坐標(biāo)單獨(dú)依次運(yùn)動(dòng)。加工中心機(jī)床進(jìn)一步提高了普通數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)化程度和生產(chǎn)效率。（2）利用圖形軟件（PRO/E UG）對(duì)需要數(shù)控加工的部分造型。它由輸入裝置、控制運(yùn)算器和輸出裝置等構(gòu)成，它接受控制介質(zhì)上的數(shù)字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進(jìn)行編譯、運(yùn)算和邏輯處理后，輸出各種信號(hào)和指令控制機(jī)床的各個(gè)部分，進(jìn)行規(guī)定、有序的動(dòng)作。擺角大小由加工的零件決定。第 2章 數(shù)控機(jī)床的概念數(shù)控機(jī)床是一種用電子計(jì)算機(jī)和專用電子計(jì)算裝置控制的高效自動(dòng)化機(jī)床。他不僅能夠提高品質(zhì)質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，還能改善工人的勞動(dòng)條件，但是采用這種自動(dòng)和高效率的設(shè)備需要很大的初期投資，以及較長(zhǎng)的生產(chǎn)周期，只有在大批量的生產(chǎn)條件下，才會(huì)有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。實(shí)踐證明，在數(shù)控加工中，根據(jù)零件的不同部位的技術(shù)要求，合理安排不同的加工工藝，設(shè)置合理的加工參數(shù)，選擇合理的加工道具，不僅可以提高加工效率，保證質(zhì)量，而且還減少工具損耗。利用數(shù)控技術(shù)可以把生產(chǎn)過程用某中語(yǔ)言編寫的程序來(lái)描述，將程序以數(shù)字形式送入計(jì)算機(jī)或?qū)Ｓ玫臄?shù)字計(jì)算裝置進(jìn)行處理輸出，并控制生產(chǎn)過程中相應(yīng)的執(zhí)行程序，從而使生產(chǎn)過程能在無(wú)人干預(yù)的情況下自動(dòng)進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動(dòng)化。多坐標(biāo)機(jī)床是在三坐標(biāo)機(jī)床的基礎(chǔ)上，通過增加數(shù)控分度頭或者回轉(zhuǎn)工作臺(tái)，成為 4 坐標(biāo)或者 5 坐標(biāo)機(jī)床（甚至多坐標(biāo)機(jī)床）。（5） 主軸的旋轉(zhuǎn)：主軸的轉(zhuǎn)速、主軸的功率、伺服電機(jī)的轉(zhuǎn)矩等。 數(shù)控加工的概念數(shù)控機(jī)床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾緊、進(jìn)刀與退刀、開車與停車、自動(dòng)關(guān)停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對(duì)輸入的信息進(jìn)行處理與運(yùn)算，發(fā)出各種控制信號(hào)，控制機(jī)床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動(dòng)元件，使機(jī)床自動(dòng)加工出所需要的工件。 數(shù)控機(jī)床的分類 按加工工藝方法分類（1）金屬切削類數(shù)控機(jī)床與傳統(tǒng)的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對(duì)應(yīng)的數(shù)控機(jī)床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床、數(shù)控齒輪加工機(jī)床等。 近年來(lái)，其它機(jī)械設(shè)備中也大量采用了數(shù)控技術(shù)，如數(shù)控多坐標(biāo)測(cè)量機(jī)、自動(dòng)繪圖機(jī)及工業(yè)機(jī)器人等。直線控制的數(shù)控銑床，有三個(gè)坐標(biāo)軸，可用于平面的銑削加工。 按驅(qū)動(dòng)裝置的特點(diǎn)分類（1）開環(huán)控制數(shù)控機(jī)床這類控制的數(shù)控機(jī)床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測(cè)元件，伺服驅(qū)動(dòng)部件通常為反應(yīng)式步進(jìn)電動(dòng)機(jī)或混合式伺服步進(jìn)電動(dòng)機(jī)。（3）半閉環(huán)控制數(shù)控機(jī)床半閉環(huán)控制數(shù)控機(jī)床是在伺服電動(dòng)機(jī)的軸或數(shù)控機(jī)床的傳動(dòng)絲杠上裝有角位移電流檢測(cè)裝置（如光電編碼器等），通過檢測(cè)絲杠的轉(zhuǎn)角間接地檢測(cè)移動(dòng)部件的實(shí)際位移，然后反饋到數(shù)控裝置中去，并對(duì)誤差進(jìn)行修正。 合理選擇切削用量對(duì)于高效率的金屬切削加工來(lái)說(shuō)，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。它比切削速度對(duì)刀具的影響小。（3） 確定加工路線加工路線是指數(shù)控機(jī)床加工過程中，刀具相對(duì)零件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。通過數(shù)控加工程序的運(yùn)行，可自動(dòng)完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴(kuò)孔以及鉸孔等工作。 車床主體車床主體是實(shí)現(xiàn)加工過程的實(shí)際機(jī)械部件，主要包括主運(yùn)動(dòng)部件（如卡盤、主軸等）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)部件（如工作臺(tái)、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤(rùn)滑、轉(zhuǎn)位部件和夾緊、換刀機(jī)械手等輔助裝置。（2）數(shù)控機(jī)床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵、機(jī)床有無(wú)異?，F(xiàn)象。（10）程序修改后，要對(duì)修改部分仔細(xì)核對(duì)。（4）工件坐標(biāo)系原點(diǎn)：在進(jìn)行數(shù)控編程時(shí)，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點(diǎn)和尺寸，將零件圖上的某一點(diǎn)設(shè)定為編程坐標(biāo)原點(diǎn)，該點(diǎn)稱編程原點(diǎn)。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)不碰工件及其他部位謂準(zhǔn)。其主要技術(shù)要求為：Φ34js7 外圓對(duì) Φ22H7 孔的徑向圓跳動(dòng)公差為 ；左端面對(duì) Φ22H7孔軸線的垂直度公差為 。粗車外圓時(shí)，可采取同時(shí)加工五件的方法來(lái)提高生產(chǎn)率。圖 32 液壓缸表 3－2 為液壓缸的加工工藝過程序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 定位與夾緊1 配料 無(wú)縫鋼管切斷1．車 Ф82mm 外圓到 Ф88mm 及M88 螺紋（工藝用）一夾一頂2．車端面及倒角 三爪夾一端，中心架托 Ф88mm 處3．調(diào)頭車 Ф82mm 外圓到 Ф84mm 三一夾一頂2 車4．車端面及倒角取總長(zhǎng) 1686mm（留加工余量 1mm）三爪卡盤夾一端，搭中心架托Ф88mm 處1．半精推鏜孔到 Ф68mm2．精推鏜孔到 3 深孔推鏜 3．精鉸（浮動(dòng)鏜刀鏜孔）到Ф70177。圖 33 襯套零件 套類零件加工刀具的刃磨刀具的刃磨是車工必須熟練掌握的基本功，車工刀具刃磨技術(shù)能大大影響工件的加工質(zhì)量與加工效率，因此，在課題練習(xí)前熟練而準(zhǔn)確地掌握刀具刃磨技術(shù)是必需的。圖 34 麻花鉆（3）工作部分 這是鉆頭的主要部分，由切削部分和導(dǎo)向部分組成，起切削和導(dǎo)向作用。頂角小，則反之。其加工工藝過程參見表 31－3。對(duì)于長(zhǎng)度較長(zhǎng)的軸套零件，除了圓度要求以外，還應(yīng)注意內(nèi)孔面的圓柱度，端面內(nèi)孔軸線的圓跳動(dòng)和垂直度，以及兩端面的平行度等項(xiàng)要求。根據(jù)加工需要，常用的刀具還有粗車鏜孔車刀、精車鏜孔車刀、內(nèi)槽車刀、內(nèi)螺紋車刀以及特殊形狀的成型車刀等。根據(jù)加工性質(zhì)選擇粗加工，加工余量很大時(shí)產(chǎn)生大量的熱這時(shí)應(yīng)該選擇乳化液。（4） 自動(dòng)加工。即加工過程中主軸回轉(zhuǎn)中心相對(duì)刀具或者工件的精度，當(dāng)主軸回轉(zhuǎn)時(shí)，實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線其位置總是在變動(dòng)的，也就是說(shuō)，存在著回轉(zhuǎn)誤差主軸的回轉(zhuǎn)誤差可分為三種形式：軸向竄動(dòng)、徑向圓跳動(dòng)角度擺角、主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響，切削加工過程中的機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差使得刀具和工件間的相對(duì)位置不斷改變，影響著成形運(yùn)動(dòng)的準(zhǔn)確性，在工件上引起加工誤差。通過此論文我更加透徹的了解了關(guān)于數(shù)控方面的專業(yè)知識(shí)，但是由于我學(xué)識(shí)淺薄，論文難免有些問題，還望各位老師給于指出，做出修改，這將對(duì)我以后從事數(shù)控類的工作打下了一定的基礎(chǔ)。隨著大學(xué)三年學(xué)習(xí)時(shí)光已經(jīng)接近尾聲，在此我想對(duì)我的母校，我的父母、親人們，我的老師和同學(xué)們表達(dá)我由衷的謝意。及老師深厚的專業(yè)知識(shí)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和求實(shí)創(chuàng)新的工作作風(fēng)深深的影響著我。最后，對(duì)在我的學(xué)習(xí)和成長(zhǎng)道路上給予幫助的所有老師和朋友們表示深深地感謝，對(duì)評(píng)閱該論文的所有專家表示最崇高的敬意和真摯的感謝！附 錄 AO0904N001 G00 G97 S500 T0101N002 M03N003 M08N004 G00x58z2N005 G01z2F50N006 x25N007 x5N008 x0N009 G00x100z100N010 G00x58z0N011 N012 G00x100z100N013 M05N014 M00N015 G00 G97 S800 T0101N016 G00x58z0N017 G01x26F80N018 z2N019 G01x30W2F70N020 G01z35F100N021 x50F70N022 x52z36F70N023 z53F100N024 N025 G00x100N026 z100N027 M05N028 M00N029 G00 G97 S600 T0202N030 M03附 錄 BN031 M08N032 G00z0N033 N034 G01z27F70N035 x32F120N036 z0N037 N038 N039 N040 N041 N042 N043 G00x100z100N043 M05N044 M00N045 G00 G97 S600 T0303N046 M03N047 M08N048 G00x53z33N049 G01x52F100N050 z61N051 x39F70N052 x52F120N053 z65N054 x39F70N055 x52F120N056 z69N057 x39F70N058 x52F120N059 G00x100N060 z100N061 M05N062 M00附 錄 CN063 G