【正文】 采用兩頂尖裝夾的方法加工該軸，先使用對分夾頭或雞心夾頭夾緊工件一端的圓周，再將撥桿旋入三爪卡盤，并使撥桿伸向對分夾頭或雞心夾頭的端面。銑刀裝好后，檢查銑刀的旋轉方向和運使掛架和床身間的距離盡可能近些。校正齒坯很重要。齒輪齒形的加工方法有兩種。④冷打法　在專門的機床上進行。花鍵軸加工主要采用滾切、銑削和磨削等切削加工方法，也可采用冷打。在x、y方向從落刀點下刀后有三種情況：平行切法(進給路線最短，表面質量差)、環(huán)切法(進給路線最長，表面質量好)、混合法(先平行切削再環(huán)切，進給路線較短，表面質量好)。3) 內(nèi)、外輪廓零件z方向的確定，銑刀快速進給至z39。順銑加工的表面質量比逆銑要高，切削狀態(tài)也好。(3) 鉆頭工作進給至指定深度。要考慮被加工表面與夾具的空間關系，以防碰撞。對于平面垂直于坐標軸的面，其加工方法與普通銑床的加工方法一樣。加工中心、柔性加工單元是在數(shù)控銑床的基礎上產(chǎn)生和發(fā)展的，其主要加工也是銑削加工。Z200X20 Z40 X G01 P50 G00 G00 Z40 粗鏜內(nèi)孔G71 　　鉆φ２４的孔G74 X200 G00 X70 N30 U3 G00 M30X80 X80 F1Z204 X200 T0202X25 G00 U3 S600 以FANUC數(shù)控系統(tǒng)為例，應進行如下操作：(二)確定加工路線 按先主后次，先粗后精的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對外輪廓進行粗加工，再精加工，然后車退刀槽，最后加工內(nèi)孔及內(nèi)孔槽。 按“偏置量”鍵，按“光標移動”鍵，把光標移動到T02處，按Z鍵及數(shù)值鍵(CRT屏幕上目前位置相對坐標W處的數(shù)字和符號)，按“輸入”鍵，將Z軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲器中的偏置號T02處。設置“方式選擇”旋鈕到MDI位置，按“程序”鍵，分別按T、0、2鍵，按“輸入”鍵，按“啟動輸出”鍵，2號刀具繞B點順時針轉動到切削位置。設置“方式選擇”旋鈕到HX位置，搖動脈沖發(fā)生器手輪使基準刀具沿X軸移動，直到屏幕上顯示的數(shù)據(jù)U=。④使GRT屏幕上的U坐標值清零。數(shù)控加工采用的1號刀具為主偏角Kr=90176。(二)確定對刀點或對刀基準點的一般原則對刀點或對刀基準點可以設置在被加工工件上，也可以設置在與零件定位基準有關聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設置在機床三爪卡盤的前端面上。可以利用此坐標值進行對刀操作。刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點位置和連接這些位置點的直線或圓弧組成的。號位 10 表示斷屑槽寬。刀片精度共分 11 級，其中 U 為普通級， M 為中等級，使用較多?？砂聪率接嬎悖?0 176。為便于刃磨，一般要使刀片露出刀槽 ～ 1mm ，刀槽后角 α 0g 要比刀具后角 α 0 大 2 176。刀片尺寸中的 s 要根據(jù)切削力的大小等因素確定。表 61 為硬質合金焊接式刀片示例。 耐磨此外，為減少換刀時間和方便對刀，應盡可能采用機夾刀和機夾刀片。(五)工件的找正找正裝夾數(shù)控車床進行工件的裝夾時，必須將工件表面的回轉中心軸線，即工件坐標系的Z軸，找正到與數(shù)控車床的主軸中心軸線重合。車床主軸轉動時，帶動三爪卡盤轉動，隨之帶動撥桿同時轉動，由撥桿撥動對分夾頭或雞心夾頭，撥動工件隨三爪卡盤的轉動而轉動。（5）彈簧夾套彈簧夾套定心精度高，裝夾工件快捷方便，常用于精加工的外圓表面定位。（3）卡盤加頂尖在車削質量較大的工件時，一般工件的一端用卡盤夾持，另一端用后頂尖支撐。車削軟爪內(nèi)定位表而時，要在軟爪尾部夾一適當?shù)膱A盤，以消除卡盤端面螺紋的間隙。它的夾持范圍大，但定心精度不高，不適合于零件同軸度要求高時的二次裝夾。專用夾具的定位精度較高，成本也較高。 解決方案?⑶其它部分達到尺寸要求即可。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。40cr成分：～％，～％，～，～％ 退火硬度：小于207HBS 正火硬度：小于250HBS 調(diào)質處理：試樣直徑：25mm，850度淬火加熱油淬，520度回火后：抗拉1000兆帕，屈服800兆帕，延伸9％，斷面收縮45％，40Cr：抗拉強度比相應的碳素鋼約高20%，具有良好的淬透性，截面在50mm以下時，油淬后有較高的疲勞強度，切削加工性能良好，但焊接性能較差。在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步，特別是在通用微機數(shù)控領域，基于PC平臺的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。其中軸的數(shù)控加工工藝分析、裝夾、基準的選擇、工藝路線的擬定、程序的編制既是重點又是難點。要體現(xiàn)在對材料的選擇、刀具的選擇、工裝夾具、定位元件、基準的選擇、定位方式、對刀、工藝路線擬定、程序的編制、數(shù)控車、數(shù)控銑等。 數(shù)控技術集微電子、計算機、信息處理、自動檢測及自動控制等高新技術于一體，是制造業(yè)實現(xiàn)柔性化、自動化、集成化及智能化的重要基礎。一、零件圖樣分析（一)結構分析 該軸為一階梯軸，工作時受彎曲和扭轉應力作用，但承受的應力和沖擊力不大，運轉較平穩(wěn)，工作條件較好。軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經(jīng)調(diào)質和表面高頻淬火后，表面硬度可達50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。⑵ 空套齒輪軸頸 在數(shù)控車削加工過程中，夾具是用來裝夾被加工工件的，因此必須保證被加工工件的定位精度，并盡可能做到裝卸方便、快捷。(三)通用夾具 在數(shù)控車削加工中，粗加工、半精加工的精度要求不高時，可利用工件或毛坯的外圓表面定位。通常三爪卡盤的卡爪要進行熱過處理，硬度較高，很難用常用刀具切削。這在實際使用中都應該盡量避免。芯軸的種類很多。但是，四爪卡盤的找正煩瑣費時，一般用于單件小批生產(chǎn)。2）尾座套筒在不與車刀干涉的前提下，應盡量伸出短些，以增加剛性和減小振動。在三爪自動定心卡盤的精度不高時，安裝工件時也需要進行工件的裝夾找正。其優(yōu)點是結構簡單、制造方便、刀具剛性好、使用靈活，故應用較為廣泛。外圓車刀一般應使參加工作的切削刃長度不超過刀片長度的 60 ～ 70 ％。切口式 用于車槽，切斷刀。刀頭形狀一般有直頭和彎頭兩種。后角 0 176。如 F 表示銳刃等，無特殊要求可省略。（1）刀位點刀位點，是刀具的基準點，一般是刀具上的一點。該基準可以是點、線或面。普通數(shù)控車床的換刀點由編程指定，通常將其與對刀點重合。 ② 使CRT屏幕上的W坐標值清零；按軟鍵操作區(qū)的對應軟鍵，在地址/ 數(shù)字鍵區(qū)按W鍵，再按“取消”鍵。X軸正向移動的增量尺寸：U==。CRT屏幕上的絕對坐標值處顯示基準刀具刀尖在工件坐標的位置(X200；Z200)，即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工作坐標系取代了原的機床坐標系。④ 沿Z軸方向對刀。（2） 采用G54～G59（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）設定工件坐標系時的對刀方法采用G50設定工件坐標系時，每加工一個零件前都要重復基準刀具的對刀操作，因此影響了生產(chǎn)效率。本文就數(shù)控車床零件加工中的程序編制問題進行探討。所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計算機完成，可以有效解決復雜零件的加工問題，也是數(shù)控編程未來的發(fā)展趨勢。最后，根據(jù)計算出的刀具運動軌跡坐標值和已確定的加工參數(shù)及輔助動作，結合數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的坐標指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸入CNC裝置的存儲器中。X200 X100 U1 G70 Z205切寬為φ32X４mm的外圓退刀槽G01 X80 X80 Z200 調(diào)頭,以上次加工至的端面與軸心線交點作為編程原點，加工大端部分M08 Z40U1 X200 Z200 鉆小孔G74 Z40 T0606 Q60 X20 S300 X 3的內(nèi)孔槽 G00 六、數(shù)控銑床的操作與加工 (一)數(shù)控銑床概述 數(shù)控銑床是一類很重要的數(shù)控機床，在數(shù)控機床中所占的比例最大，在航空航天、汽車制造、一般機械加工和模具制造業(yè)中應用非常廣泛。它可以使各個加工表面的形狀及位置獲得很高的精度。(二)走刀路線的確定 進給路線的確定是工藝分析中一項極為重要的工作，它是編制程序的依據(jù)，是刀具相對于工件的運動軌跡及方向。鉆孔加工的進給路線，則是參照普通鉆床鉆孔的動作設計的，按G81固定循環(huán)動作。它的目的是為了編程簡單，可靈活使用不同直徑的刀具，并利用刀具補償值有效地控制尺寸精度。 若沒有空間的話，應先鉆落刀孔。(三)花鍵加工 外花鍵加工設備選用在充分考慮了經(jīng)濟成本、加工能力等多方面因素，外花鍵加工采用Y631K花鍵軸銑床進行銑齒，采用M8612A花鍵軸磨床作為外花鍵熱處理淬火后的小徑磨削設備。銑削法的生產(chǎn)率和精度都較低，主要用在單件小批生產(chǎn)中加工以外徑定心的花鍵軸和淬硬前的粗加工。齒輪的種類很多，有圓柱直齒輪、圓柱斜齒輪、螺旋齒輪、直齒傘齒