【正文】 上討論可以看到模具的型腔個在這里可以選取的個數(shù)是 2， 4，6…… 48 個，考慮的制件的取 出和模具的開模等情況 ，以及模具的主 流道長度最好小于 60 mm，以防止因為注塑壓力 的 降低而帶來的制件充型不足等缺陷。 10 澆 注 系 統(tǒng) 設計 主流道設計 根據(jù) XSZ30 型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸 噴嘴前端孔徑： d0=Ф 4mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0+（ 1～ 2） mm D=d0+(～ 1)mm 取主流道的球面半徑： R=13mm 取主流道的小端直徑 d=Ф 為了方 便將凝 料從 主流道 中拔 出， 將主流 道設 計為圓 錐形 式其斜度取 1～ 3 度經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=Ф mm，為了使料能順利的 進入分流道，可在主流道的出料端設計半徑 r=10mm 的圓弧過渡。由于塑件 的形狀比較簡單 ， 372 有機玻璃 的流 動性較好 ， 沖型能 力 好 ， 因此 可采取 截面 為半圓 的 分流 道。 分流道的尺寸： 澆口設計 根據(jù)塑 件的成 型要 求及型 腔的 排列 方式， 選用 點 澆口 較為 理想。故 采用 截面為 矩形 的側(cè)澆口，查表初選尺寸為（ b l h） 1mm mm mm,試模時修正 . 小蓋塑料成型工藝及模具設計 11 排 氣 結(jié) 構(gòu) 的設計 本 塑 件 外 形簡 單 ,可以 直 接 利用 分 型 面及 頂 桿 間隙 進 行排 氣 ,從 而不需另設排氣槽。 圖（ 5）主流道襯套 推 出 機 構(gòu) 設計 本塑件脫模斜度大，頂出阻力小，采用頂桿脫模機構(gòu)。 (2) 頂桿的固定及配合 頂桿與頂桿孔部為滑動配合，一般選 H8/f8，其配合間隙兼有排氣作用，但不應大于所用塑料的排氣間隙，以防漏料。 ??11 (3) 導向 裝 置 在 頂 出塑 件 時為 了 防止 墊 板和 推 桿固 定板 扭 曲傾 斜而折斷 桿，特 別是對 于長 推桿， 常設 置導向 零件。 圖（ 6）導柱 (4) 復位裝置 脫模機構(gòu)完成塑件頂出后，為進行下一個循環(huán)，必須回復到 初始位 置，才 能合 模進行 下一 次注塑 成型。 圖（ 7）復位桿 小蓋塑料成型工藝及模具設計 13 成 型 零 件 結(jié)構(gòu)設計 凸 模 的 結(jié) 構(gòu)設計 凸模主要是與凹模相結(jié)和構(gòu)成模具的型腔 ,其結(jié)構(gòu)形 式如圖 所示。 20’.如圖 八 所示 圖 （ 8） 成型零件工作尺寸 凹 模 的 結(jié)構(gòu) 設計 因模具采用一模 八 件 的結(jié)構(gòu)形式 ,考 慮加工的難易程 度和材料的價值利用等因素 ,凹模采用 組合 式如圖 九 所示。 已知有 372 有機玻 璃 的收縮率為 s =%, 考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件 ,模具制造公差 ā /3??? 。 Δ 塑料 尺寸 的公差（ mm）； S塑件的平均收收縮率 ； Ｌ s塑件的外形最大尺寸； Ｘ系數(shù)且Ｘ?。?.５ 。 ,如 果忽略模具因 空氣對流，熱輻 射與注射機 接觸所 散失的 熱量 ，假設 塑料 熔體在 模內(nèi)釋 放的 熱量， 全部 由冷卻水帶走。用 20176。產(chǎn)量為（ 1 分鐘 4 模） 。 2. 求冷卻水的 體積流量 V V=WQ1/60Cρ (T1－ T2) = X103 m3/min 式中 V冷卻水的體積流量（ m3/mi n）； W單位時間內(nèi)注入模具內(nèi)的塑料溶體的質(zhì)量（ Kg/h）； C冷卻水的比熱容【 J/(Kgk）； ρ 冷卻水的密度（ Kg/ m3）； T1冷卻水的出口溫度（ 0 C）； T2冷卻水的進口溫度（ 0 C）； 溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質(zhì)量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。 16 因為該 塑件較 小， 且排氣 通暢 ，其 分弄面 就可 以使之 排氣 良好， 根據(jù)經(jīng)驗所得， 所以不用再設排氣裝置。 由于上述計算的模具閉合高度為 140mm， XS ZY30 型注塑機的最小模具厚度為 60mm，最大模具厚度為 180 mm ： 模 具 合 模時校核 ： 60mm140mm180mm ： 模 具 開 模時校核 ： 60mm140mm＋ 15 mm180 mm 其中： 15mm 為模具的抽拔距 經(jīng)校核 XSZY130 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 (2)推件時推桿與卸料板要保持同步。 (4)裝配 時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： (5)裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準。用定模側(cè)面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置 。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。在定模和型芯固定板孔 內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其 一起磨平。 （ 11） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 組裝墊塊和支撐板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上 的澆道 口對中 ，在 上面鉆 固定 在注塑 機上的 孔， 使其與 注塑 機相配合。修正推桿和復位桿的長度。 20 表 71 制件常見缺 陷及解決辦法 : 名稱 注塑機及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動不好 5 注塑速度太慢 6 注塑機噴嘴有異物阻塞 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 6 塑料原料流動性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時間過長 1 模具配合面不嚴 2 成型期間塑料原料粘性太低 小蓋塑料成型工藝及模具設計 21 模具總裝圖和非標零件工作圖 該模具 是一模 四腔 雙分型 面機 定距 拉板注 塑模 。動模繼續(xù)向后走，在 2 和 5 的作用下，模具在 B 分型處打開，同時注塑機的頂桿作用于推板 14 從而作用于頂桿 17 將塑件從型芯 7 上脫離。根據(jù)計算確 定本制 件注塑 較為 容易， 然后 相應選 取注塑 機。 由于在 零件 制造 前進行 了預 測， 分析 了制件 在生 產(chǎn)過 程中可能出現(xiàn)的 缺陷， 采取了 相應 的工藝 措施 。 小蓋注 塑 模 具的 設計， 是理 論知 識與 實踐有 機的 結(jié)合 ，更加系統(tǒng)地對 理論知 識做了 更深 切貼實 的闡 述。 小蓋塑料成型工藝及模具設計 23 致謝 歲月如 梭，白 駒過 隙，三 年的 大學 時光即 將結(jié) 束，畢 業(yè)設 計和答辯將為我的大學學習和生活畫上一個圓滿的句號。做 畢業(yè) 設計對 工科 學生來 說是很 有必 要的一 項學 習任務。 在設計過程中， ***老師給予了我很多的指導與幫助。 在 以后的學習、生活 和工作中，我一定 銘記老師的教誨，勤奮上進、刻苦努力，做一個對社會有用